Мультиплексор представляет собой комбинированное цифровое устройство , обеспечивающее поочередную передачу на один выход нескольких входных сигналов. Он позволяет передавать (коммутировать) сигнал с желаемого входа на выход, в этом случае выбор требующегося входа реализуется определенной комбинацией управляющих сигналов. Число мультиплексных входов принято называть количеством каналов, их может быть от 2 до 16, а число выходов называют разрядами мультиплексора, обычно это 1 — 4.

Мультиплексоры по способу передачи сигналы различают на:

— аналоговые;

— цифровые.

Так, аналоговые устройства при помощи непосредственного электрического соединения подключают вход к выходу, в таком случае его сопротивление составляет порядка нескольких единиц – десятков Ом. Их поэтому называют коммутаторами или ключами. Цифровые (дискретные) же устройства не имеют прямой электрической связи входа и выхода, они только копируют на выход сигнал – «0» или «1».

Принцип действия мультиплексора

В общем виде принцип действия мультиплексора можно объяснить на примере коммутатора, обеспечивающего соединение входов с выходом устройства. Работа коммутатора обеспечивается на основе управляющей схемы, в которой существуют адресные и разрешающие входы. Сигналы с адресных входов указывают, какой именно информационный канал соединен с выходом. Разрешающие входы применяют для увеличения возможностей – увеличения разрядности, синхронизации с протеканием работы прочих механизмов и пр. Для создания управляющей схемы мультиплексора обычно используют дешифратор адреса.

Сфера применения мультиплексора

Мультиплексоры предназначены для использования в качестве универсального логического элемента при реализации любых функций, число которых равных количеству адресных входов. Их широко используют с целью коммутации отдельных шин, отходящих линий или их групп . В микропроцессорных системах их устанавливают на удаленные объекты для реализации возможности передачи информации по одной линии от нескольких, размещенных на удаленном расстоянии друг от друга датчиков. Также мультиплексоры в схемотехнике используют в делителях частоты, при создании схем сравнения, счетчиков, генераторов кодов и пр., для трансформации параллельного двоичного кода в последовательный.

Число каналов мультиплексоров, выпускаемых отечественной промышленностью сегодня, обычно насчитывает 4, 6, 10 и 16. Для построения схем, имеющих большее число входов, используют так называемую схему каскадного дерева, которая позволяет создавать устройства с произвольным числом входных линий на основе серийно выпускаемых мультиплексоров.

Технологический процесс технического обслуживания определяется особенностями каждого вида воздействия, степенью специализации, а также количеством рабочих постов и рабочих мест.

Степень специализации постов и рабочих мест зависит от количества постов, требуемых для выполнения суточной программы по видам воздействий, а также от наиболее рационального распределения работ по постам с учетом возможной их механизации.

В зависимости от числа постов, между которыми распределяется комплекс работ данного вида обслуживания, различают два основных метода его организации:

• на универсальных
• на специализированных постах

Метод обслуживания на универсальных постах заключается в выполнении всего комплекса работ данного вида технического обслуживания на одном посту (исключая уборочно-моечные работы) одной комплексной бригадой, включающей рабочих всех специальностей (слесарей, смазчиков, электриков) или рабочих-универсалов высокой квалификации. При наличии нескольких универсальных постов работы могут выполняться последовательно перемещающимися с поста на пост специализированными бригадами или рабочими производственных участков. В этом случае на смежных постах поочередно работают бригады рабочих различных специальностей или рабочие производственных участков, которые после выполнения своей работы переходят с поста на пост.

Рис. Схема тупикового расположения постов технического обслуживания:
I - посты ЕО; II - посты ТО-1

Расположение постов при такой организации обслуживания преимущественно тупиковое. Прямоточные универсальные посты применяют в виде проездных постов преимущественно для мойки автомобилей.

При обслуживании на нескольких универсальных постах, расположенных параллельно, продолжительность пребывания автомобилей на каждом посту может быть неодинаковой, однако необходимо, чтобы суммарная производительность постов (количество обслуживаемых автомобилей в единицу времени) обеспечивала расчетную программу по данному виду обслуживания.

Это положение допускает не только некоторое отклонение объемов работ от установленного норматива для данного вида технического обслуживания, но и различные объемы работ, т. е. разнотипность обслуживаемых автомобилей.

Недостатком тупикового расположения постов является необходимость маневрирования автомобиля при постановке его на пост и съезде с поста, что вызывает загрязнение воздуха отработавшими газами и. кроме того, увеличивает общее время, затрачиваемое на обслуживание автомобиля.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение всего объема работ технического обслуживания данного вида по каждому автомобилю на нескольких постах. При этом степень специализации постов зависит от характера работ, для выполнения которых требуется однородное оборудование и соответственная специализация рабочих (например, смазочные, электротехнические, крепежные работы.) Специализация постов может также ограничиваться числом выполняемых операций по данному виду работ или предусматривать совмещение однородных работ.

Метод специализированных постов в свою очередь может быть:

• поточным
• операционно-постовым

Поточный метод

При поточном методе объем работ данного вида технического обслуживания, выполняемых одновременно, распределяется по нескольким постам, расположенным в технологической последовательности с закреплением за каждым постом определенных операций и специализированных рабочих мест. Посты могут располагаться прямоточно по направлению движения автомобиля или в поперечном направлении.

Необходимым условием этого способа организации процесса обслуживания является одинаковая продолжительность пребывания автомобиля на каждом из постов, что достигается постоянным объемом работ, выполняемых на постах, и соответствующим количеством рабочей силы на них.

Нарушение установленных норм времени или объемов работ хотя бы на одном посту может вызвать непроизводительные простои на других постах и нарушение процесса поточного производства. Объем работ на постах может быть изменен только при условии изменения количества работающих на постах всего потока. Специализация постов обслуживания обусловливает специализацию рабочих.

Посты при поточном методе обслуживания чаще всего располагают по прямой линии, что обеспечивает наиболее короткий путь перемещения автомобиля с одного поста на другой. Совокупность постов при поточном методе обслуживания называется линией обслуживания.

Операционно-постовой метод

При операционно-постовом методе обслуживания объем работ данного вида технического обслуживания распределяется также между несколькими специализированными, но параллельно расположенными-постами. за каждым из которых закреплена определенная группа работ или операций. При этом работы или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем, например:

• 1-й пост - механизмы передней подвески и переднего моста
• 2-й пост - задний мост и тормозная система
• 3-й пост - коробка передач, сцепление, карданная передача

Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Продолжительность простоя на каждом из постов должна быть одинаковой при одновременной независимости постов.

Организация работ по такому методу обусловливает возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Независимость установки автомобиля на каждый пост (и съезда с поста) при операционно-постовом методе делает организацию процесса более оперативной. Необходимость перестановки автомобилей с поста на пост вызывает большое маневрирование автомобилей, а следовательно, непроизводительную потерю времени, загазованность помещения отработавшими газами. Поэтому при данном методе целесообразно обслуживание автомобилей организовать в несколько приемов-заездов, распределив его на несколько дней.

Основными преимуществами поточного метода обслуживания являются сокращение трудоемкости и повышение производительности труда при одновременном улучшении качества технического обслуживания, снижение квалификации рабочих, лучшее использование производственных площадей и оборудования, повышение дисциплины труда и уменьшение себестоимости работ по обслуживанию.

Данный метод организации технического обслуживания нашел применение в крупных автохозяйствах при организации ЕО, ТО-1 и ТО-2.

При поточном методе автомобили могут перемещаться по постам обслуживания периодически или непрерывно. В первом случае процесс называется потоком периодического действия, во втором - потоком непрерывного действия.

Автомобили на поточной линии могут перемещаться с поста на пост:

• своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя);
• перекатыванием автомобилей на колесах по наклонной плоскости, вдоль которой расположена линия обслуживания;
• перекатыванием автомобилей вручную на роликовых тележках по рельсам;
• при помощи конвейеров.

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика автопарка

1.3 Обоснование проекта

1.4 Цели и задачи проекта

Расчётно-технологическая часть

1 Определение объёма работ на участке

2 Определение количества рабочих и рабочих мест

2.3 Выбор технологии участка

2.4 Выбор технологического оборудования

2.5 Определение площади участка

3. Конструкторская часть

3.1 Описание приспособления

3.2 Расчёт приспособления

4. Технологическая часть

4.1 Описание мойки RB 6000

Экономическая часть

5.1 Расчёт капитальных вложений

5.2.2 Расчёт затрат на освещение

5.2.3 Расчёт затрат на воду

5.2.4 Расходы на замену картриджей фильтров

5.2.5 Расчёт затрат на специальную одежду

5.2.6 Расчёт затрат на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

5.2.7 Расчёт на стоимость силовой энергии в год

5.2.8 Расчёт затрат накладных расходов

5.2.9 Расчёт прочих затрат

5.3 Расчёт сметы затрат

5.4 Экономическая эффективность проекта

5.5 Расчёт срока окупаемости проекта

. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной безопасности

6.1 Мероприятия по технике безопасности

6.2 Противопожарные мероприятия

. Мероприятия по охране окружающей среды

Заключение

Список литературы

Введение

Автомобильный транспорт в отличие от других видов транспортных средств является наиболее массовым и удобным для перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния и играет важную роль в транспортной системе.

В процессе работы автомобиля происходит изменение его технического состояния и состояния его агрегатов, которое может привести к частичной или полной потере работоспособности. Способ обеспечения работоспособности автомобилей в эксплуатации при наименьших суммарных, материальных и трудовых затратах и потерях времени, а также поддержание этой работоспособности, называется техническим обслуживанием.

Положение министерства транспорта РФ о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств ПС автомобильного транспорта определена планово-предупредительная система ТО и ремонта.

Особенностью этой системы является то, что профилактические работы по ТО проводятся в плановом порядке после установленного пробега.

Безопасная работа автомобиля во многом зависит от своевременного и качественного выполнения ТО. Основная цель ТО состоит в предупреждении и отдалении момента достижения предельного технического состояния автомобиля. Это обеспечивается, во-первых, предупреждением возникновения отказа путем контроля и доведения параметров технического состояния автомобилей (агрегатов, механизмов) до номинальных или близких к ним значениям; во-вторых, предупреждением момента наступления отказа в результате уменьшения интенсивности изменения параметра технического состояния и снижения темпа изнашивания сопряженных деталей благодаря проведению смазочных, регулировочных, крепежных и других видов работ.

ТО по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

ежедневное ТО (ЕО);

первое ТО (ТО-1)

второе ТО (ТО-2)

сезонное ТО (СО)

Основным назначением ЕО является общий контроль технического состояния автомобиля, направленных на обеспечение безопасности движения, поддержания надлежащего внешнего вида, заправки топливом, маслом и охлаждающей жидкостью. ЕО выполняется после работы ПС и пред выездом его на линию.

ТО-1 и ТО-2 производится по достижению определенного пробега (в зависимости от типа и модели ПС ТО-1 - через 2-4 тыс. км, ТО-2 - через 6-20 тыс. км). При ТО-1 и ТО-2 производятся диагностика и обслуживание узлов, отвечающих за безопасность движения и элементов, обеспечивающих тягово-экономические свойства.

Операции ТО проводятся с предварительным контролем. Основным методом выполнения контрольных работ является диагностика, которая предназначена для определения технического состояния автомобиля, его агрегатов, узлов и систем без разборки и является технологическим элементом ТО. Кроме непосредственно работ технического обслуживания ТО относятся работы, проводимые для поддержания надлежащего внешнего вида и санитарного состояния автомобиля: уборка, мойка, сушка.

В процессе регулярного ТО параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин ресурс автомобиля (агрегата, механизма) расходуется, и в определенный момент поломка уже не может быть устранена профилактическими методами ТО, то есть автомобиль требует восстановления утраченной работоспособности, но не смотря на это ТО и ремонт автомобильного транспорта является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ТО и ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью изношены. В результате этого сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ТО и ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход в 20-30 раз меньше, чем при их изготовлении.

1. Общая часть

1 Характеристика предприятия

ООО "НПАТП-1" находится по адресу В. Новгород ул. Нехинская д. 1.

В данный момент предприятие занимается как городскими, так и междугородними перевозками пассажиров. На территории предприятия есть столовая для сотрудников парка, пункт ЕО, участок ТО, ТР, гаражи для подвижного состава, так же есть медицинский контроль перед выходом на работу. Предприятие "НПАТП-1" старое и нуждается в реорганизации и пере-проектировании участков обслуживания подвижного состава.

Преимущественно раньше предприятие занималось междугородними перевозками, но с 2007 года было принято решение переложить часть городской нагрузки с МУП ПАТ-2 на НПАТП-1.

В своём проекте я проектирую мойку для автобусов НПАТП-1

2 Характеристика автопарка

Парк НПАТП-1 составляет 111 автобусов: разных марок и моделей.

Для расчётов принимаю автобусы:

ЛиАЗ-52937 в кол-ве 13 шт. Средний суточный пробег 170 км. Большой

VolvoB10L33 шт. Средний суточный пробег 200 км. Большой

ПАЗ 320401 39 шт. Средний суточный пробег 210 км Малый

Volvo B10MC26 шт. Средний суточный пробег 230 км Особо большой

Климатический район умеренный

Количество автобусов взято в долях процента от действительного количества на НПАТП-1 к общему числу автобусов на АТП.

То есть, реальное число выбранных автобусов на НПАТП-1:

ЛиАЗ-52937 в кол-ве 2 шт.

Volvo B10L5 шт.

ПАЗ 320401 6 шт.

Volvo B10M4 шт.

Общие число разномарочных автобусов на АТП 111, а в выбранных 17, число 17 было взято за 100% из этого следует что 1%=0,17 автобуса, далее получаем долю в процентах для каждой марки автобуса из выбранного списка:

ЛиАЗ-52937 - 11,7%

Volvo B10L- 29,4%

ПАЗ 320401 - 35,4%

ЛиАЗ-52937

Класс автобуса
Назначение автобуса	Городской
Основные параметры модификаций
Колесная формула
Длина / ширина / высота, мм
Передний/задний свесы, мм
Количество / ширина дверей, мм
Общее число мест(в т.ч. посадочных)
Мин. радиус разворота, м
Силовой агрегат
Модель двигателя	Cummins-CG-250, газ
Расход газа на 100 км, м3

B10L

Модель Volvo B10L
Класс автобуса
Назначение автобуса	Городской
Количество мест для сидения	23 (24, 25, 30)+1
Пассажировместимость, чел	112 (109, 106, 99)
Масса снаряженного автобуса, кг
Полная масса автобуса, кг
Распределение полной массы, кг:
передней оси
задней оси
Высота ступеньки над уровнем дороги, мм
Высота пола на площ. сред.двери, мм
Максимальная скорость, км/ч
Силовой агрегат
Модель двигателя	VOLVO B10L ARTICULATED GAS 213
Количество и расположение цилиндров двигателя
Нормы экологической безопасности двигателя
Расход газа на 100 км, м3
Количество километров с полным баком от заправки до заправки в черте города/за чертой города

ПАЗ 320401

Класс автобуса
Назначение	городской
Колесная формула
Тип кузова	несущий вагонной компоновки
Ресурс кузова
Длина/ширина/высота	7600 мм / 2410 мм / 2880 мм
Высота потолка в салоне
Количество дверей
Общее число мест (в т.ч. посадочных)
Масса снаряженная/полная	2580 кг / 6245 кг
5055 кг / 8825 кг
Емкость топливного бака
Рулевой механизм
Вентиляция	Естественная через люки в крыше и форточки на боковых окнах
Контрольный расход топлива при 60км/ч / 80км/ч	19л / 22л на 100км

B10M

Класс автобуса	Особо большой
Назначение автобуса	Городской
Колесная формула
Тип кузова	Несущий, вагонной компоновки
Ресурс кузова, лет
Длина / ширина / высота, мм	17350 / 2500 / 3075
Силовой агрегат
Модель двигателя
Количество и расположение цилиндров двигателя
Нормы экологической безопасности двигателя
Расход газа на 100 км, м3
Количество километров с полным баком от заправки до заправки в черте города/за чертой города

	Марка автобуса	Списочное количество	Среднесуточный пробег (км)		Готовность парка

Климатические условия: умеренные.

1.3 Обоснование проекта

Так как раньше предприятия занималось преимущественно междугородними перевозками, а сейчас оно занимается как междугородними, так и городскими перевозками граждан, нагрузка на парк увеличилась.

В связи с этим были приобретены новые транспортные средства для того что бы справится с нагрузкой, и с каждым годом подвижной состав увеличивается на несколько автобусов, поэтому нужно следить за ходом обслуживание и ремонта ПС для того что бы он выполнял свои надлежащие функции. Для этого требуется расширение и реорганизация участков обслуживающие подвижной состав.

1.4 Цели и задачи проекта

Проект наружной мойки подвижного состава НПАТП-1 ориентирован

на создание стабильной функции уборочно-моечных работ транспортных средств предприятия с использованием механизированной мойки.

Для этого необходимо подсчитать объём работ по ЕО, в которое входит мойка ПС, и опираясь на эти расчёты вычислить необходимое количество постов и рабочих, а так же необходимого оборудования для организации эффективной работы участка.

2. Расчётно-технологическая часть

1 Определение объёма работ на участке

Определяем периодичность ТО-1, То-2 и пробег до КР по формулам:

Где - нормативная периодичность ТО-1;

Нормативная периодичность ТО-2

Нормативный ресурсный пробег автомобиля до КР

Модификация подвижного состава

Климатический район

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

ТО-1 5000*0,8*1=4000 км=4000 км

ТО-2 20000*0,8*1=16000км =16000 км

КР 500000*0,8*1*1=400000км=400000 км

ПАЗ-320401

ТО-1 5000*0,8*1=4000 км=4000 км

ТО-2 20000*0,8*1=16000км =16000 км

КР 400000*0,8*1*1=320000км=320000 км

ТО-1 5000*0,8*1=4000 км=4000 км

ТО-2 20000*0,8*1=16000км =16000 км

КР400000*0,8*1*1=320000км=320000 км

Для удобства составления графиков выполнения ТО-1,ТО-2и последующих ращётов пробег между отдельными видами ТО и КР корректируется со среднесуточным пробегом. Корректирование заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и пробега до КР, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Корректируем периодичность кратной среднесуточному пробегу.

Кратность ТО-1, ТО-2 и КР определяем формуле:

Где - скорректированный пробег до ТО-1, ТО-2 и КР

Средний суточный пробег.

Получаем что:

ТО-1 4000/170=23,52 принимаю 23

*170=3910км 3910 км

*39100=15640км15680 км

КР 400000/15640=25,57 принимаю 25

*15640=391000км391000 км

ТО-1 4000/200=20 принимаю20

*200=4000км 4000 км

ТО-2 16000/4000=4принимаю

*4000=16000км16000км

КР 400000/16000=25принимаю 25

*16000=400000км400000 км

ПАЗ-320401

ТО-1 4000/210=19,04 принимаю 19

*210=3990км 3990 км

ТО-2 16000/3990=4,01 принимаю

*3990=15960км15960 км

КР320000/15960=20,05 принимаю 20

*15960=319200км319200км

ТО-1 4000/230=17,39 принимаю 17

*230=3910 км 3910 км

ТО-2 16000/3910=4,09 принимаю

*3910=15640км15640 км

КР320000/15640=20,46 принимаю 20

*15640=312800 км312800 км

Результаты расчётов сводим в таблицу №1.

Таблица №1 Результаты расчёта периодичности ТО и пробега до КР

Модель подвижного состава

Кратное значение

Определяем число КР, ТО-1, ТО-2 по следующим формулам

Количество КР

Количество ТО-2

Количество ТО-1

Количество ЕО

Получаем что:

Количество КР

Количество ТО-2

391000/15640-1=24

Количество ТО-1

391000/3910-(1+24)=75

Количество ЕО

391000/170=2300

Количество КР

Количество ТО-2

400000/16000-1=24

Количество ТО-1

400000/4000-(1+24)=75

Количество ЕО

392000/280=1400

ПАЗ-320401

Количество КР

Количество ТО-2

319200/15960-1=19

Количество ТО-1

319200/3990-(1+19)=60

Количество ЕО

319200/210=1520

Количество КР

Количество ТО-2

312800/15640-1=19

Количество ТО-1

312800/3910-(1+19)=60

Количество ЕО

312800/230=1360

Расчёт числа ТО-1, ТО-2,ЕО на один автомобиль за год.

Для расчёта отдельных видов воздействий на один автомобиль за год необходимо определить коэффициент перехода от цикла к году

Годовой пробег определяем по формуле:

Где - число дней работы предприятия в году;

Средний суточный пробег ТС;

Коэффициент технической готовности.

Определение коэффициента технической готовности:

При расчёте - обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, т.е. простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в меж сменное время, не учитываются.

Где - удельная норма простоя на 1000 км по ОНТП;

Коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации.

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

1/(1+170(0,35*1,0/1000))=0,94;=0,94

365*170*0,94=58327км.; =58327км

58327/391000=0,15;=0,15

1/(1+200(0,35*1,0/1000))=0,93; =0,93

365*200*0,93=67890км; =67890км

67890/400000=0,17; =0,17

ПАЗ-320401

1/(1+210(0,25*0,7/1000))=0,96;=0,96

365*210*0,96=73584 км.;=73584км

72819/319200=0,23;=0,23

1/(1+230(0,45*1,3/1000))=0,88; =0,88

365*230*0,88=73876км;=73876км

73876/312800=0,24;=0,24

Годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на один автомобиль определяем по формуле:

Число ТО-1 за год

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

2300*0,15=345=345

75*0,15=11,25=11,25

24*0,15=3,6=3,6

1400*0,17=238=238

75*0,17=12,75=12,75

*0,17=4,08=4,08

ПАЗ-320401

1520*0,23=349,6=349,6

60*0,23=13,8=13,8

19*0,23=4,37=4,37

1360*0,24=326,4=326,4

60*0,24=14,4=14,4

19*0,24=4,58=4,58

Результаты расчётов сводим в таблицу №2.

Таблица №2 Расчёт числа воздействий на один списочный автомобиль

Модель подвижного ПС

Определение годовой программы АТП по ТО и диагностированию ПС

Ежедневного обслуживания

Количество технического обслуживания ТО-1

Количество ТО-2

Где - списочное число ТС;

Годовую программу по диагностированию Д-1 определяем по формуле:

Количество Д-2 определяем по формуле:

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

345*13=4485=4485

11,25*13=146,25=146,25

3,6*13=46,8=46,8

25+46,8+0,1*146,25=207,68=207,68

46,8+0,2*46,8=56,16=56,16

238*33=7854=7854

12,75*33=420,75=420,75

4,08*33=134,64=134,64

420,75+134,64+0,1*420,75=597,47=597,47

134,64+0,2*134,64=161,57=161,57

ПАЗ-320401

349,6*39=13634,4=13634,4

13,8*39=538,2=538,2

4,37*39=170,43=170,43

538,2+170,43+0,1*538,2=762,45=762,45

170,43+0,2*170,43=204,52=204,52

Volvo B10MC

326,4*26=8486,4=8486,4

14,4*26=374,4=374,4

4,58*26=119,08=119,08

374,4+119,08+0,1*374,4=530,92=530,92

119,08+0,2*119,08=142,9=142,9

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.

Таблица 3. Результаты расчётов производственной программы АТП по видам ТО и диагностированию

Модель ПС

Расчёт суточной программы АТП по ТО и диагностированию

Суточную программу по ТО и диагностированию определяем по формуле:

автопарк мойка пост противопожарный

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности (выбирается по таблице 3);

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

4485/365=12,29 обс.=12,29 обс.

25/365=0,4 обс.=0,4 обс.

8/365=0,13 обс. =0,13 обс.

68/365=0,57 обс.=0,57 обс.

16/365=0,15 обс.=0,15 обс.

7854/365=21,51обс.=21,51обс.

75/365=1,15обс.=1,15обс.

64/365=0,37обс. =0,37обс.

47/365=1,64обс.=1,64обс.

57/365=0,44обс.=0,44обс.

ПАЗ-320401

13634,4/365=37,35обс.=37,35обс.

2/365=1,47обс.=1,47обс.

43/365=0,47обс. =0,47обс.

45/365=2,09обс.=2,09обс.

52/365=0,56обс.=0,56обс.

8486,4/365=23,25обс.=23,25обс.

4/365=1,03обс.=1,03обс.

08/365=0,33обс. =0,33обс.

92/365=1,45обс.=1,45обс.

9/365=0,39обс.=0,39обс.

Результаты расчётов сводим в таблицу 4.

Таблица 4 Результат расчёта суточной программы АТП по ТО и диагностированию

Модель ПС

Определение годовых объёмов работ (трудоёмкости в человеко-часах) по ЕО, ТО-1,ТО-2,ТР. Расчёт годовых объёмов работ в человеко-часах по ЕО, ТО-1, ТО-2 производятся исходя из годовой производственной программы и трудоёмкости обслуживания одного автомобиля.

Годовой объём ТР определяется по группам одномарочного ПС исходя из годового пробега каждой группы ПС и удельной трудоёмкости ТР на тысячу километров пробега. В зависимости от условий эксплуатаций нормативы трудоёмкости ТО и ТР корректируются коэффициентами

Нормативные трудоёмкости в таблице П4,П5

Определяем расчётную трудоёмкость ЕО с учётом ручной обработки с использованием средств механизации:

Нормативная удельная трудоёмкость ЕО;

Коэффициент учитывающий модификацию ПС;

Коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТО и ТР в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава;

Доля механизированных работ ЕО,%

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

5*1,25*1,2*0,65=0,49=0,49 чел-ч.

0,5*1,25*1,2*0,65=0,49=0,49 чел-ч.

3*1,25*1,1*0,65=0,27=0,27 чел-ч.

8*1,25*1,2*0,65=0,78=0,78 чел-ч.

При полной механизации уборочно-моечных работ ЕО предусматривается трудоёмкость для работы оператора по управлению механизированными установками примерно 10% от трудоёмкости .

Определяем расчётную трудоёмкость ТО-1:

Определяем трудоёмкость ТО-2:

Определяем удельную нормативную трудоёмкость ТР:

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

Коэффициент корректирования удельной трудоёмкости ТР;

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

2*1,2*1,25*1,0*0,8*1,2=7,56 чел-ч.=7,56 чел-ч.

0*1,25*1,2=13,5 чел-ч.=13,5 чел-ч.

0*1,25*1,2=54 чел-ч.=54 чел-ч.

2*1,2*1,25*1,0*1,0*1,2=7,56 чел-ч.=7,56 чел-ч.

ПАЗ-320401

0*1,25*1,1=8,25 чел-ч.=8,25 чел-ч.

0*1,25*1,1=33 чел-ч.=33 чел-ч.

0*1,2*1,25*1,0*0,8*1,1=3,56 чел-ч.=3,96 чел-ч.

0*1,25*1,2=27 чел-ч.=27 чел-ч.

72,0*1,25*1,2=108 чел-ч.=108 чел-ч.

2*1,2*1,25*1,0*1,3*1,2=14,51 чел-ч.=14,51 чел-ч.

Результаты расчётов сводим в таблицу 5.

Таблица 5 Результаты расчётов по корректированию трудоёмкости

Модель ПС

Годовой объём работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 определяется произведением скорректированной трудоёмкости на годовую программу данного вида ТО

Годовая программа ЕО:

Годовой объём работ ТО-1

Годовой объём работ ТО-2

Годовой объём работ по ТР

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

49*4485=2197,65 чел-ч.=2197,65 чел-ч.

5*146,25=1974,37 чел-ч.=1974,37 чел-ч.

*46,8=2527,2 чел-ч.=2527,2 чел-ч.

*13*7,56/1000=5732,38 чел-ч.=5732,38 чел-ч.

0,49*7854=3848,46 чел-ч.=3848,46 чел-ч.

13,5*420,75=5680,12 чел-ч.=5680,12 чел-ч.

*134,64=7270,56 чел-ч.=7270,56 чел-ч.

*33*7,56/1000=16937,2 чел-ч.=16937,2 чел-ч.

ПАЗ-320401

27*13634,4=3681,3 чел-ч.=3681,3 чел-ч.

25*538,2=4440,15 чел-ч.=4440,15 чел-ч.

*170,43=5624,19 чел-ч.=5624,19 чел-ч.

*39*3,96/1000=11364,3 чел-ч.=11364,3 чел-ч.

78*8486,4=6619,4 чел-ч.=6619,4 чел-ч.

*374,4=10108,8 чел-ч.=10108,8 чел-ч.

*119,08=12860,64 чел-ч.=12860,64 чел-ч.

*26*14,51/1000=27870,5 чел-ч.=20870,5 чел-ч.

Необходимо определить объёмы работ по самообслуживанию предприятий. Годовой объем работ по самообслуживанию определяется в процентном отношении от вспомогательных работ. Объем вспомогательных работ составляет 20-30% от общего объема работ по ТО и ТР. Принимаю 20%

Объём работ по самообслуживанию составляет

Доля работ по самообслуживанию в %; Принимаю =40%

Получаем что:

ЛиАЗ-52937

2*(2197,65+1974,37+2527,2+5732,38)=2486,32 чел-ч.

2486,32 чел-ч.

4*2486,32=994,53 чел-ч.=994,53 чел-ч.

2*(3848,46+5680,12+7270,56+16937,2)=6747,27 чел-ч.

6747,27 чел-ч.

4*6747,27=2698,9 чел-ч.=2698,9 чел-ч.

ПАЗ-320401

2*(3681,3+4440,15+5624,19+11364,3)=5021,99чел-ч.

4792,4 чел-ч.

4*4792,4=1916,96 чел-ч.=1916,96 чел-ч.

2*(6619,4+10108,8+12860,64+20870,5)=10091,87 чел-ч.

10091,87 чел-ч.

4*10091,87=4036,75 чел-ч.=4036,75 чел-ч.

При годовом объёме работ по самообслуживание до 10000 Чел.час эти работы могут выполняться на производственных участках и их следует включать в объём работ соответствующих участков. Например в объёмы ТР: на крупных АТП работы по самообслуживанию выполняют рабочие самостоятельного подразделения - отдела главного механика (ОГМ).

Распределение объёма ТО и ТР по видам работ.

Расчёт-распределение трудоёмкости ТО по видам работ выполняем в виде таблицы 6.

Расчёт распределения трудоёмкости ТР по видам работ выполняем в форме таблицы 7.

Таблица 6. Распределение трудоёмкости работ по ТО

	Доля работ в %	Объём работ в чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в чел-ч.
Диагностические
Крепёжные
Регулировочные
Электротехнические
Кузовные
Диагностические
Крепёжные
Регулировочные
Смазочно-заправочно-очистительные
Электротехнические
По обслуживанию системы питания
Кузовные

Таблица 7 Распределение трудоёмкости ТР по видам работ

	Доля работ в %	Объём работ в Чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в Чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в Чел-ч.	Доля работ в %	Объём работ в Чел-ч.
Постовые работы
Диагностические
Регулировочные
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
Малярные
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Деревообрабатывающие

2.2 Определение количества рабочих и рабочих мест

Технологически необходимое (явочное) число рабочих:

% так как мойка автоматизированная.

Фонд рабочего времени участка.

Фонд времени зависит от количества смен, продолжительности работы смены и от количества рабочих дней в году. Принимаю оду смену с продолжительностью работы 12 часов, количество рабочих дней 357. Смена рабочих 2 через 2.

Получаем что:

357*12*1=4284 часов.

Получаем что:

((2197,65+3848,46+3681,3+6619,4)*0,1)/4284=0,38 рабочих

Рабочий так же работает на шиномонтаже.

Принимаю 1го рабочего, так как 2 через 2 то принимаю 2х рабочих.

Расчёт поточных линий ЕО.

Для выполнения ЕО применяются линии непрерывного действия.

Для расчёта числа линий необходимо найти такт линии и ритм производства ЕО.

Ритм производства ЕО () определяют по формуле:

Продолжительность смены, ч.;

С-число смен;

Суточная производственная программа ЕО.

Получаем что:

*12*1/(12,29+21,51+37,35+23,25)=7,62 мин

Расчёт такта линии:

Производительность механизированной моечной установки, которую принимают равной для автобусов 8-10 авт/ч.

Получаем что:

/7=8,57 авт.

Число линий ЕО:

Получаем что:

57/7,62=1,12

Принимаю 1 поточную линию.

2.3 Выбор технологии участка

Уборочно-моечные работы уборка кузова (кабины) и платформы, мойка и сушка автомобиля (прицепа, полуприцепа), санитарная обработка специального подвижного состава, чистка и обтирка зеркала заднего обзора, фар, подфарников, указателей поворота, задних фонарей и стоп-сигнала, переднего и боковых стекол кабины и номерных знаков.

Мойка и сушка автомобилей. Лакокрасочное покрытие кузова со временем тускнеет, образуются микротрещины, происходит коррозия металла. Деструкция лакокрасочных покрытий вызвана окислительными, термическими и фотохимическими процессами.

Нижние поверхности автомобиля (шасси) загрязняются инистыми, песчаными, органическими и другими веществами, образующими прочную пленку, что затрудняет осмотр и проведение необходимых работ.

Хромированные детали автомобиля теряют блеск под воздействием сернистых соединений, содержащихся в воздухе.

Уход за лакокрасочным покрытием автомобиля заключается в мойке, сушке, полировке кузова.

Мойку кузова и шасси автомобиля производят холодной или теплой (плюс 25-30 градусов) водой. Чтобы покрытие не трескалось, разница между температурой воды и температурой кузова не должна превышать 18-20 градусов.

При ежедневном уходе за автомобилем применяют синтетические моющие средства. Моющие средства, применяемые для автомобиля, должны обезжиривать поверхность и растворять органические вещества.

Теплое моющее средство эффективнее очищает загрязнённые поверхности, но ее температура не должна превышать 50 градусов, в противном случае она будет оказывать вредное воздействие на лакокрасочное покрытие автомобиля.

Кроме моющих жидкостей выпускается моющее средство из алкиларилсульфоната в сочетании с неорганическими щелочными и нейтральными солями (три полифосфат натрия, сульфат натрия) в Виде порошка, который растворяют в воде (78 r на 1 л воды).

Расход моющего порошка на один легковой автомобиль 65-70 г.

4 Выбор технологического оборудования

Таблица 8. Выбор технологического оборудования

	Наименование оборудования и инвентаря	Модель, тип	Габариты, мм		Площадь в м2		Мощность в Квт		Стоимость в Руб.
			24000х4850х4688
		HDC 20/16 Classic

Трехщеточная портальная автомойка RB 6000 Karcher

Karcher RB 6300 Basic- трех-щеточная портальная установка для мойки грузового транспорта с простой геометрией кузова. Идеально подходит для очистки автофур, автофургонов с жестким или тентованным бортом, автобусов.

Быстрая и эффективная щеточная мойка в два прохода позволяет получить пропускную способность до 8-10 машин в час (для автобусов или автофургонов).

Система отслеживания контура измеряет силу прижима щеток к поверхности и обеспечивает огибание щетками всех выступающих частей автомобиля. Автомобили с особо сложными обводами могут мыться в режиме ручного управления щетками.

Управляющий процессор контролирует процесс мойки. Возможен выбор программы мойки в зависимости от типа транспортного средства, а также набор подпрограмм, который позволяет при мойке учесть типовые особенности конструкции автомобилей, такие как верхний спойлер, лифт, капотная кабина, большие зеркала.

Основное оснащение RB 6300 Basic

Несущая рама из гальванизированной стали с порошковой окраски

Приводные двигатели главного хода

Каретки с двигателями перемещения и вращения щеток

Распределительный шкаф, смонтированный на портале

Контур нанесения шампуня для щеточной мойки

Система дозирования шампуня, смонтирована на портале

Контур чистового ополаскивания

Система управления "Basic" BT- 20 - настройка параметров программ мойки - контроль и анализ ошибок - дисплей русифицированный - кабель управления (свободная длина 15м)

кнопки выбора программ и подпрограмм мойки

счетчик циклов, общее кол-во моек / раздельное по программам

Щетки с полиэтиленовыми Х-образными прядями.

Рельсы главного хода (длина от 18 до 27 метров, выбирается в зависимости от максимальной длины очищаемого т/с)

Энергонесущая система (кабельный подвес или энергоцепь)

Установка для регенерации сточных вод Karcher HDR 777

Чистка водой под высоким давлением является превосходной технической предпосылкой для экономии воды. Дальнейшее повышение эффективности и экологичности чистки достигается применением системы водоочистки (регенерации). Сточные воды, образующиеся в авторемонтных мастерских или на машиностроительных предприятиях, обогащены тяжелыми и взвешенными веществами.

Установка HDR 777 осуществляет такую фильтрацию этих веществ, после которой обеспечивается возможность повторного применения воды в целях очистки, ее можно использовать, как системы очистки воды для автомоек. Тем самым обеспечивается существенная экономия чистой воды и чистящих средств. Для выполнения заключительной промывки при необходимости осуществляется переключение на чистую воду. Обширный набор принадлежностей обеспечивает согласование с различными местными условиями и минимизацию затрат на строительно-монтажные работы.

Техническое описание:

Сточная вода, образующаяся при чистке высоким давлением, собирается в грязеуловителе и с помощью насоса перекачивается в смесительный резервуар установки HDR 777. Инсталлированные в ней дозаторы обеспечивают добавку в воду специального разделительного средства RM 347 ASF и средства стерилизации RM 351 в установленных объемах. Это приводит к сепарации грязи и масел. Очищенная вода проходит через защитный фильтр и поступает в накопитель, откуда она может, в зависимости от используемой программы, отбираться для повторного применения или отводиться в канализацию.

В нашем случае вода отбирается для повторного использования.

Объём буферной ёмкости - 250л.

Очистная производительность - 800 л/ч

Количество моечных постов - 2 поста

Стационарный аппарат высокого давления KarcherHDC 20/16 Classic

Аппарат для централизованного водоснабжения всего предприятия и с возможностью одновременной работы 2-3 постов отбора. Автоматическое включение нажатием на рычаг пистолета. Равномерная подача воды с постоянным давлением. Обнаружение утечек и обеспечение продолжительного отбора воды. Контроль температуры и защита от недостатка воды.

2.5 Определение площади участка

Площадь участка автоматической мойки определяется по формуле:

Площадь самого большого автобуса.

Коэффициент плотности участка. Принимаю 4

Получаем что:

Длина

5*1*4=173,48 м 2

Расчёт площади для дополнительного оборудования:

Площадь оборудования;

Получаем что:

7,07*4=28,28=28,28 м 2

Так же нужно учитывать площадь для операторской, так как на посту работает 1 рабочий, то принимаю 9 м 2

Получаем что общая площадь:

28+170+9=207,28 м 2

Ещё нужно учитывать площадь для хранения моющих средств и реагентов.

В соответствии со строительными нормами для проектирования помещения наружной мойки принимаю площадь 288 м 2

Высота помещения 10,8 м.

Шаг колон 12 м

Принимаю =288 м 2

2.6 Расчёт освещения и вентиляции

Расчёт освещения производится по формуле:

Освещенность в зоне (на участке), принимается по нормативам освещённости производственных помещений. Принимаю =200;

Коэффициент запаса мощности, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации (1,3-1,7); Принимаю =1,3

Площадь пола участка (м2);

Коэффициент использования светового потока (0,2-0,5);

Принимаю =0,5;

Световой поток каждой лампы.

Берётся в зависимости от мощности и вида принятых ламп. Принимаю лампы газоразрядные, мощностью 300 Вт, следовательно, световой поток каждой лампы будет равен =6050 Лк

По нормативам.

Получаем что:

(200*1,3*288)/(6050*0,5)=24,75

Принимаю 25 ламп.

Расчёт вентиляции

Необходимая подача воздуха м 3 /ч;

Объём вентилируемого помещения;

Коэффициент кратность необходимого воздухообмена;

Принимаю =2,5

Высота помещения

Получаем что:

*10,8=3110,4 м3=3110,4м3

4*2,5=7776м3/ч=7776 м3/ч

Выбираю вентиляцию:

3. Конструкторская часть

.1 Описание приспособления

На мойках, для эффективного и быстрого переключения шлангов, насадок и т.д. используют соединение типа БРС (Быстрое Разъёмное Соединение)

Оно состоит из двух частей вилки и розетки, но для того что бы использовать БРС необходимо чтобы на концах шлангов или присоединяемого оборудования были закреплены Фитинги с коническими резьбами штуцер NPTF.

.2 Расчёт приспособления

Тяговое усилие действующие на соединение БРС, определяют по формуле:

где - усилие руки рабочего закручивающего соединение БРС в штуцера на концах шлангов, Н;

Плечо, на котором действует сила Р, м (см);

Средний радиус резьбы БРС, м (мм);

Угол подъема винтовой линии или нарезки при среднем ее диаметре, град.;

Коэффициент трения при запрессовке, принимается равным 0,1 0,15;

Угол трения, обычно принимаемый из условия ==0,15.

Определяем тяговое усилие соединения БРС который имеет наружный диаметр =0.01357 м (13,57 мм) и шаг резьбы =0.0014 м (1,4 мм). Усилие руки рабочего =100 Н, а плечо, на котором действует сила, =0.10 м (10 см).

При данных размерах БРС соеденения средний диаметр резьбы =12,3 мм, а средний радиус резьбы =6,48 мм.

Угол трения = 0.15 = 8°35´, а угол подъема резьбы находим из соотношения:

Тогда 0.036=2°5´,

=(2°5´+8°35´)= 10°40´=0,1883.

Значения тангенса можно определить по таблице (Л.8)

Определяем тяговое усилие действующие на соединение БРС для этого подставляя принятые и полученные значения в формулу, по которой определяем тяговое усилие БРС соединения:

Витки рассчитываются на срез. Напряжение среза в основании витка БРС

, [МПа]

где z- число работающих витков; z=8

Р - усилие действующие на соединение БРС, Н- коэффициент полноты резьбы, k=0,9- шаг резьбы, 2,5 мм- наружный диаметр резьбы БРС, 13,57 мм- внутренний диаметр резьбы БРС, 14,5 мм

МПа.

Допускаемое напряжение на срез определяем по формуле:

, МПа.

где - предел текучести для стали по выбору, 340 МПа.

Условия выполняются.

4. Технологическая часть

.1 Описание мойки RB 6000

6000 является высокопроизводительной установкой для мойки грузовых автомобилей, концепция которой превосходно зарекомендовала себя за многие годы эксплуатации. Перед выполнением автоматизированного процесса очистки автомобиль позиционируется в моечном помещении, после чего портал перемещается относительно неподвижного автомобиля в соответствии с программой мойки. Наиболее интенсивный процесс очистки включает операции нанесения пены для размачивания грязи, предварительной мойки высоким давлением для удаления грубой грязи, тщательной очистки поверхностей щетками, ополаскивания для устранения остатков чистящего средства и, в заключение, нанесения стимулятора сушки.

Портал смонтирован из оцинкованных металлоконструкций с порошковым покрытием, причем его части, испытывающие наиболее интенсивные воздействия, дополнительно окрашены. Шкафы распределительных устройств установки выполнены из высококачественной стали. Интегрированная система программного управления обеспечивает гибкое согласование с индивидуальными контурами транспортных средств. Ввод данных осуществляется непосредственно с пульта управления. В отличие от версии Basic, в которой настройки осуществляются техником сервисной службы, версия Comfort допускает проведение настройки самим владельцем установки. Боковые и верхняя щетки подводятся при помощи электродвигателей, причем оптимальное давление прижима, обеспечивающее эффективную очистку и исключающее повреждение лакокрасочного покрытия, регулируется электронными датчиками потребления тока.

Настроенные на заводе основные программы для наиболее распространенных типов транспортных средств (автобусов, грузовых автомобилей или седельных автопоездов) могут быть оптимально согласованы с контурами конкретных автомобилей при помощи дополнительных программ, в частности, перекрытия середины или обхода зеркал.

В отличие от версии Basic, версия Comfort принципиально оснащается преобразователем частоты, обеспечивающим изменение скорости движения портала и, как следствие, повышенную гибкость при выборе предлагаемых в качестве опций монтажных комплектов / принадлежностей (например, оснащения для предварительной мойки высоким давлением).6000 представляет собой комплексное решение для бережной наружной очистки грузовых автомобилей различных габаритных размеров. Рабочая высота установки составляет 3660 мм (RB 6312), 4220 мм (RB 6314), 4500 мм (RB 6315) или 4780 мм (RB 6316), а рабочая ширина - 2700 мм.

Различные принадлежности (некоторые из них необходимы для эксплуатации установки) позволяют согласовать портал с индивидуальными потребностями.

К числу обязательных комплектующих установки RB 6000 относятся:

группа электромагнитных клапанов

Обеспечивает выбор режимов водоснабжения: питание только чистой водой или чистой и технической водой в соотношении 50/50 или 15/85.

Для обеспечения оптимальной очистки необходимо, чтобы длина рельсов, по которым перемещается портал, превышала максимальную длину промываемых автомобилей примерно на 6 м.

система подведения энергии

Конкретный вариант энергопитания определяется оснащением установки и конструкцией здания.

На выбор предлагаются кабельная подвеска и энергоцепь.

4.2 Процесс работы с мойкой RB 6000

Мойка всех автомобилей, для которых предусмотрены программы мойки, осуществляется автоматически.

Для преодоления нестандартных препятствий (например, фанфары, большие воздухозаборники, человечки Michelin и т.п.) в любой момент могут осуществляться ручные операции, инициируемые с пульта управления.

Автоматический процесс мойки может быть запущен только при условии нахождения установки в соответствующей стартовой позиции (см. ниже).

Принцип управления щеточной мойкой

Соприкосновение с поверхностью автомобиля увеличивает мощность, потребляемую электродвигателями привода щеток.

Величина потребляемой мощности используется для регулирования прижима щеток и управления процессом мойки.

Управление верхней щеткой, боковыми щетками и перемещением портала осуществляется таким образом, что все их движения согласуются с профилем промываемого автомобиля.

Программа мойки автобусов

* Все щетки работают с нормальным давлением прижима.

* При желании возможна мойка передней стороны с пониженным давлением прижима (настройка осуществляется монтером при вводе в эксплуатацию).

* Во время мойки передней части боковыми щетками производится подъем верхней щетки.

* Во время мойки задней части верхней щеткой производится отведение боковых щеток.

* Отведение щеток осуществляется с целью защиты лакокрасочного покрытия автомобилей.

* Процесс прекращается при преодолении порталом пути более 15 см после отведения щеток.

Более подробную информацию о работе с мойкой RB 6000 можно получить на официальном сайте мойки или в инструкции по эксплуатации.

5. Экономическая часть

.1 Расчёт капитальных вложений

Капитальные вложения - это единовременные затраты на строительство новых предприятий, систем сооружений, а также на расширение, реконструкцию модернизацию существующих объектов.

Таблица №1. Общая стоимость приобретаемого оборудования

Наименование оборудования	Модель тип	Количество штук	Стоимость за одну ед., тыс. руб.	Общая стоимость тыс. руб.
Мойка грузовая портальная Karcher
Установка для регенерации сточных вод Karcher
Стационарный аппарат высокого давления Karcher	HDC 20/16 Classic

Расчет расхода на монтаж и наладку оборудования, которые составляют приблизительно 10% от стоимости оборудования.

, руб.

где: СОБ - общая стоимость оборудования;

Стоимость монтажа и наладки оборудования.

Получаем что:

1*2230000=223000 руб.

Расчет общей суммы капитальных вложений.

Расчет произведем по следующей формуле:

, руб.

Получаем что:

2230000+223000=2454000 руб.

5.2 Расчёт себестоимости затрат

Себестоимость продукции - текущие издержки производства и обращения, реализации продукции, исчисленные в денежном выражении. Включают материальные затраты, амортизацию основных средств, заработную плату основного и вспомогательного персонала, дополнительные (накладные) расходы, непосредственно связанные, обусловленные производством и реализацией данного вида и объема продукции.

В себестоимость ремонта входят следующие статьи затрат:

заработная плата рабочим с надбавками и отчислениями в фонд социального страхования:

затраты на воду

затраты на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

затраты на замену картриджей фильтров

затраты на оплату силовой электроэнергии оборудования

затраты на специальную одежду

накладные расходы

прочие затраты

5.2.1 Расчёт фонда оплаты труда

а) Рассчитываем заработную плату основных рабочих.

Расчет произведем по следующей формуле:

где: С ч.т.с.- среднечасовая тарифная ставка согласно тарифной сетки (данные берем с предприятия)

Т - трудоемкость по видам работ

Кпр - коэффициент премии за качество и сроки выполнения работ, принимаем в размере 30-40%. (Принимаю 30%)

Получаем что:

*219,65*1,3=28535 руб.

б) Рассчитываем дополнительную заработную плату основных рабочих.

Расчет произведем по следующей формуле:

руб.

где: - заработная плата дополнительная, которая составляет 10% от заработной платы основной, руб.

Получаем что:

1*28535=2853,5 руб.

в) Отчисление на социальные нужды в фонд социального страхования рассчитываем по формуле:

Единый фонд социального страхования состоит из пенсионного фонда, фонда обязательного медицинского страхования, фонда социального страхования и обеспечения, который составляет 34%.

где: Нсс - отчисление на социальное страхование, в пенсионный фонд, фонд занятости, на обязательное медицинское страхование в размере 34%.

Получаем что:

35*(28535+2853,5)=10985,97 руб.

*384,85*1,3=50030,5 руб.

5*0,1=5003 руб.

34*(50030,5+5003)=18711,4 руб.

а) Рассчитываем заработную плату основных рабочих.

*368,1*1,3=47853 руб.

б) Рассчитываем дополнительную заработную плату основных рабочих.

*0,1=4785,3 руб.

в) Отчисление на социальные нужды в фонд социального страхования.

34*(47853+4785,3)=17897 руб.

а) Рассчитываем заработную плату основных рабочих.

*661,9*1,15=86047 руб.

б) Рассчитываем дополнительную заработную плату основных рабочих.

*0,1=8604,7 руб.

в) Отчисление на социальные нужды в фонд социального страхования.

34*(86047+8604,7)=32181,6

Все расчеты по фонду оплаты труда записывает в таблицу 2.

Таблица №2. Фонд оплаты труда.

Наименование и марка ПС.
Всего себестоимость затрат по смете

5.4 Экономическая эффективность проекта

Так как участок загружен полностью, он не занимается коммерческой деятельностью.

При внедрении современного оборудования на участок ремонта мостов, следует ожидать улучшения качества работ и экономии затрат.

Экономия - это процесс снижения затрат. В результате реализации проекта получим экономию затрат в пределах 1-50%. Принимаю 50%

Расчёт произведём по следующей формуле.

Получаем что:

9*0,5=862005,95 руб.

5.5 Расчёт срока окупаемости проекта

Срок окупаемости - это период, в течение которого вложения окупаются, то есть приносят чистый доход, равный объёму вложений.

Определим срок окупаемости вложенных средств по формуле:

Капитальные вложения; - экономия затрат.

Получаем что:

/862005,95 =2,8 лет.

6. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной безопасности

.1 Мероприятия по технике безопасности

При мойке АТС, агрегатов, узлов и деталей обязательно соблюдение следующих требований:

мойка должна производиться в специально отведенных местах;

при механизированной мойке АТС рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;

пост открытой шланговой (ручной) мойки должен располагаться в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением;

автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть на въезде оснащены световой сигнализацией;

на участке (посту) мойки электропроводка, источники освещения и электродвигатели должны быть выполнены во влагозащищенном исполнении со степенью защиты в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов;

электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (не выше 50 В).

Допускается электропитание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок напряжением 220 В при условии:

устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов;

гидроизоляции пусковых устройств и проводки;

заземления или зануления кожухов, кабин и аппаратуры.

При мойке агрегатов, узлов и деталей АТС требуется соблюдение следующих условий:

детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями;

концентрация щелочных растворов должна быть не более 2-5%;

после мойки щелочным раствором обязательна промывка горячей водой;

агрегаты и детали массой более 30 кг, переносимые мужчинами и 10 кг - женщинами (до 2 раз в час) и 15 кг и 7 кг соответственно (постоянно в течение рабочей смены) необходимо доставлять на пост мойки и загружать в моечные установки механизированным способом.

Моечные ванны с керосином и другими моющими средствами, предусмотренными технологией, по окончании мойки необходимо закрывать крышками.

Стенки моечных ванн, камер, установок для мойки деталей и агрегатов должны иметь теплоизоляцию, ограничивающую температуру нагрева наружных стенок не выше 50°C.

Уровень моющих растворов в загруженной моечной ванне должен быть на 10 см ниже ее краев.

Установки для мойки деталей, узлов и агрегатов должны иметь блокирующее устройство, отключающее привод при открытом загрузочном люке.

Не допускается:

пользоваться открытым огнем в помещении мойки горючими жидкостями;

применять бензин для протирки АТС и мойки деталей, узлов и агрегатов.

Для безопасного въезда АТС на эстакаду и съезда с нее эстакада должна иметь переднюю и заднюю аппарели с углом въезда, не превышающим 10°, реборды и колесоотбойные брусья. Аппарели, трапы и проходы на постах мойки должны иметь шероховатую (рифленую) поверхность. При наличии только передней аппарели в конце эстакады должен быть установлен колесоотбойный брус, размеры которого принимаются в зависимости от категории АТС.

Автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть оснащены на въезде световой сигнализацией (светофорного типа).

По окончании работы мойщик должен вымыть руки с мылом, принять душ.

.2 Противопожарные мероприятия

Для помещения АТП и служб автосервиса характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле, запрещается:

· Допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива и масла;

· Оставлять в кабине (салоне), на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;

· Допускать течь в топлипроводах, баках и приборах системы питания;

· Держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющимися жидкостями;

· Мыть и протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

· Хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

· Пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

· Подогревать двигатель открытым огнем.

Все проходы, проезды, лестницы и рекреации автотранспортных предприятий должны быть свободны для прохода и проезда. Чердаки нельзя использовать под производственные и складские помещения.

Курение на территории и в производственных помещениях АТП разрешено только в отведенных местах, оборудованных противопожарными средствами и надписью "Место для курения". На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

Пожарные краны во всех помещениях оборудуют рукавами и стволами, заключенными в специальные шкафы. В помещениях для технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств устанавливают пенные огнетушители (одни огнетушитель на 50 м² площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 м² площади помещения). Около ящика с песком на пожарном стенде должны распологаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро.

Современное обнаружение загорания и быстрое уведомление пожарной команды является главным условием успешной борьбы с возникшим пожаром.

Требуется 6 огнетушителя и 3 ящик с песком.

7. Мероприятия по охране окружающей среды

Правилами охраны поверхностных вод от загрязнений сточными водами определены обязательные условия очистки и правила отведения производственных сточных вод в водные объекты и на городские очистные сооружения. В соответствии с этими правилами сточные воды всех автотранспортных предприятий, и станций технического обслуживания автомобилей подлежат очистке на локальных очистных сооружениях. В очищенных водах допускается следующее количество различных загрязнений: взвешенных частиц не более 70 мг/л после мойки грузовых автомобилей и не более 40 мг/л после мойки автобусов и легковых автомобилей; нефтепродуктов 15 мг/л.

Степень очистки сточных вод устанавливается в соответствии с требованиями СНиП П-39-74.

Допустимая концентрация гpязи в воде, подаваемой на мойку автомобилей после очистки, Mг/л:

Для очистки воды на мойке устанавливаются различные очистные устройства, для того что бы снизить концентрацию вредных веществ, так же применяют различные химические очистные реагенты.

Заключение

В своём проекте участка мойки ПС АТП в условиях "НПАТП-1" я рассчитал объём работ участка, количество необходимых постов, необходимое количество рабочих, подобрал технологическое оборудование для участка. Помимо этого произведён расчёт экономической эффективности проекта, так же продемонстрирована краткая характеристика автоматической мойки и её функции и краткий курс по её использованию.

В соответствии с нормативными документами подобрана программа по технике безопасности и противопожарной безопасности.

Список литературы

1. Г.М. Напольский "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М - "Транспорт" 2010 221 с.

Туревский И.С. "Техническое обслуживание автомобилей" в 2-х частях М: ИД "ФОРУМ" ИНФРА-М 2008 1 книга - 432 с., 2 книга - 256 с.

Методические указания по расчету производственной программы, объема работ к курсовому проекту по дисциплине "ТО и ремонт автомобильного транспорта"

Межотраслевые правила по охране труда. Кратность воздухообмена в производственных помещениях (по СНиП 2.04.05-91)

ВЕНТМАШ Производство и продажа вентиляционного и отопительного оборудования для различных отраслей промышленности. Каталог ВЕНТМАШ. http://www.ventmash.net - 2011 г.

Ведомственные строительные нормы предприятия по обслуживанию автомобилей ВСН 01-89 Минавтотранс РСФСР Москва 2010 г.

Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте. Издательство: Сибирское университетское издательство, 2009. - 138 с.

Методические указания по выполнению конструкторской части курсовых и дипломных проектов по специальности 190604

. "Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта" Методические рекомендации по выполнению экономической части дипломного проекта.

Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии, отве-чающем эстетическим требованиям.

Уборка салона и кузова автомобиля заключается в удалении загрязнений и мусора, протирке стекол, внутренних поверхностей и оборудования. Для уборки применяют щетки, обтирочный материал, пылесосы, в том числе моющие. Для повышения качества очистки и восстановления декоративных свойств поверх-ностей применяют специальные моющие и полирующие средства.

Сущность процесса мойки состоит в переводе твердых загрязнений в растворы и дисперсии и удалении их с поверхностей автомобилей и деталей вместе с моющим раствором. Мойку автомобилей производят холодной или теплой водой. В послед-нем случае разница температур воды (моющего раствора) и обрабатываемой поверхности не должна превышать 20 °С, чтобы предотвратить образование микротрещин лакокрасочного покрытия.

По трудоемкости удаления различают загрязнения слабосвязанные, средне-связанные и прочносвязанные. Для удаления слабосвязанных загрязнений (пыль, песок, примеси глины) достаточно использовать воду без применения моющих и чистящих средств. Для удаления среднесвязанных (глинистых, соляных и масля-нистых), а также прочносвязанных (масла, битум, смолы и др.) загрязнений тре-буется применение различных моющих и чистящих средств - шампуней или аэро-золей. Не следует применять для мойки автомобилей щелочные моющие средства, стиральные порошки и растворители.

Моющие средства наносятся на поверхность кузова автомобилей при помощи пульверизаторов, моечных пистолетов или обти-рочного материала, после чего производится споласкивание чистой водой. В во-дяной пленке, остающейся на поверхности кузова после применения моющих средств, можно наблюдать слабосвязанные пылевидные соединения. Частицы пыли после высыхания воды образуют на поверхности налет в виде беловатых пятен. Для предотвращения образования налета необходимо либо протирать поверхности, либо использовать эффективную сушку, удаляющую влагу струей холодного или теплого воздуха.

Под влиянием различных факторов внешней среды лакокрасочное покрытие кузова тускнеет, теряет эластичность, приобретает механические повреждения. Результат- образование микротрещин и сколов, обнажение металла, способ-ствующее его коррозии. Для создания эффективного защитного слоя на поверх-ности кузова, уменьшающего агрессивное воздействие окружающей среды, про-изводят полирование поверхности лакокрасочного покрытия и нанесение защитных покрытий на восковой основе. Кроме того, для восстановления декоративных свойств покрытий применяют полироли на абразивной основе.

В соответствии с требованиями органов санитарного надзора кузова санитар-ных автомобилей, автомобилей, перевозящих продукты питания, подвергаются санитарной обработке. Для этого на специальных постах производится мойка внутренних поверхностей кузова дезинфицирующим раствором.

Мойка днища, рамы и других поверхностей автомобилей, загрязненных, в основном, глинистыми, песчаными, органическими примесями, образующими прочную корку, обычно производится моечными установками высокого давления или струйными мойками. Мойка нижних поверхностей автомобиля в зимнее время предназначена для снижения коррозионной активности загрязнений на кузове из-за применения на дорогах соляных растворов.

Оборудование для уборочно-моечных работ.

Уборочно-моечные работы, как правило, выполняются на специально оснащенных постах (линиях) с применением моечного оборудования или вручную. Выбор типа применяемого оборудования зависит от способа организации уборочно-моечных работ и типа подвижного состава (рис. 11.1).

Рунные моечные установки подразделяются на мойки низкого (до 4 атм) и высокого (более 4 атм) давления.

В шланговые моечные установки вода подается либо непосредственно из системы оборотного водоснабжения, либо с использова-нием дополнительной насосной станции. Насосная станция смонтирована на тележке, где также расположены емкости с моющими и полировочными со-ставами. При использовании моечных установок низкого давления без насосной станции необходимо механическое воздействие на загрязнения, например с по-мощью обтирочного материала. На установках высокого давления удаляют за-грязнения за счет подачи под давлением струи воздуха и воды. Такие установки особенно эффективны при мойке днища автомобиля перед проведением антикор-розионной обработки .

Вода может быть нагрета с помощью теплообменника с горелкой до темпе-ратуры 80 °С. При необходимости может подаваться моющий раствор. Установки высокого давления используются при санитарной обработке кузовов, мойке агре-гатов и деталей, при уборке помещений. Давление водяной струи составляет 5-150 атм, паровой струи - до 230 атм. Расход воды в моечных установках высокого давления при подаче воды - 750-3000 л/ч, при подаче пара - 375-1400 л/ч.

Струйная моечная установка состоит из четырех механизмов, установленных попарно с обеих сторон моечного поста. При въезде на пост находится рамка предварительного смачивания, при выезде - рамка ополаскивания. Автомобиль перемещается своим ходом или на конвейере. Существуют также струйные моеч-ные установки с подвижным порталом для мойки автомобиля снизу. Недостатком струйных моечных установок этого типа является большой расход воды и более низкое качество мойки.

Щеточные и струйно-щеточные моечные установки (рис. 11.2) более перс-пективны с точки зрения расхода воды и качества мойки.

Струйно-щеточные моечные установки с подвижным порталом (рис. 11.3) по сравнению с мойками с перемещением автомобилей имеют меньшую произво-дительность. Они представляют собой П-образную рамку, перемещающуюся по диагностический прибор подсоединяется к каждому контролируемому агрегату (системе) и проверяются все его параметры. На современных автомобилях по-лучило распространение электронное сканирование (опрос) специальных дат-чиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе авто-мобиля.

Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспо-собности систем и узлов автомобиля без замены составных деталей. Регулиро-вочными узлами в конструкции автомобиля могут быть эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства пре-рывателей-распределителей, нормали, которыми перекрывают сечения для про-хода газов, жидкостей и т.д.

Основные характеристики автомобиля, обеспечивающие его экономичность, экологическую и дорожную безопасность (расход топлива, выбросы вредных газов, износ шин, тормозной путь), в большинстве случаев зависят от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.

Оборудование для диагностических работ.

Это оборудование используется для механизации и автоматизации проверки технического состояния автомобиля и ос-новных его узлов, обеспечения достоверности и качества выполнения контрольно-диагностических работ.

Для проверки эффективности тормозов наибольшее распространение полу-чили роликовые стенды силового типа. Принцип действия этих стендов основан на измерении тормозной силы, развиваемой на каждом колесе, при принудитель-ном вращении заторможенных колес от роликов стенда (рис. 11.4, 11.5). Данные стенды состоят из двух пар роликов 2, соединенных цепной передачей 4, пульта управления 75, блока дистанционного управления 14 и, возможно, печатающего устройства.

Каждая пара роликов имеет автономный привод от соединенного с ней жест-ким валом электродвигателя 6 мощностью от 4 до 10 кВт с встроенным редуктором (мотор-редуктором).

Вследствие использования редукторов планетарного типа, имеющих высокие передаточные отношения, обеспечивается невысокая скорость вращения роликов при испытаниях, соответствующая скорости автомобиля от 2 до 6 км/ч. Стенд имеет систему сигнализации блокировки колеса, при блокировании колеса происходит уменьшение скорости вращения промежуточного ролика 10, в х) время как скорость вращения ведущих роликов остается прежней; уменьшение скорости вращения промежуточного ролика на 20-40% приводит к срабатыванию системы сигнализации. Стенд укомплектован датчиком усилия на тормозной юдали 7 и обеспечивает возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания тормозного привода.

Методика диагностирования тормозов на стенде силового типа заключается вследующем (см. рис. 11.4). Автомобиль устанавливается колесами одной оси на юлики стенда 2. Включают электродвигатель стенда, после чего оператор нажимает на тормозную педаль в режиме экстренного торможения. На колесе авто-мобиля создается тормозной момент, который вследствие сцепления колеса с роли-сами тормозного стенда передается на ведущие ролики 2 и от них через жесткий вал на балансирно установленный мотор-редуктор 5.

Под воздействием тормозного момента балансирный мотор-редуктор 5 поворачивается относительно вала на некоторый угол и воздействует на специальный датчик 9 (гидравлический, пьезоэлектрический и др.), который воспринимает усилие, преобразует его и передает на измерительное устройство 12. Измерительный сигнал выдается на устройство отображения данных (стрелочный прибор, цифро-вая индикация, графопостроитель), на котором фиксируется тормозное усилие.

Диагностирование на данных стендах может осуществляться в управляемом ручном) и автоматическом режимах. При автоматическом режиме при въезде штомобиля колесами на ролики стенда после определенного времени задержки штоматически включается привод роликов. После достижения пределов проскальзывания одного из колес автоматически отключается привод стенда. Максимальная фоизводительность силовых стендов при работе в автоматическом режиме -t0 авт./ч, в неавтоматическом режиме - 10 авт./ч.

Основным недостатком стендов данного типа является ограничение измеряе-мой тормозной силы силой сцепления колеса с роликом, поэтому на роликах стенда тнесена насечка или специальное покрытие, обеспечивающее стабильность щепления колес с роликами.

Из средств технического диагностирования тяговых качеств автомобиля наибольшее распространение получили стенды силового типа, позволяющие, кро-ме оценки мощностных показателей, создавать постоянный нагрузочный режим, необходимый для определения показателей топливной экономичности автомобиля.

Тяговый стенд состоит из двух барабанов (двух пар роликов), из которых один соединен с нагрузочным устройством, а другой является поддерживающим блока контрольно-измерительных приборов и вентилятора для охлаждения двигателя. В качестве нагрузочного устройства применяется гидравлический или индукторный тормоз.

Стенд тяговых качеств обеспечивает измерение скорости, силы тяги на ве-дущих колесах, параметров разгона и выбега, а в комплекте с расходомером - рас-хода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и проведение соответствующих регулировок.

Методика диагностирования автомобиля на стенде тяговых качеств силового типа следующая. Автомобиль устанавливают на барабаны стенда колесами ве-дущей оси (трехосные автомобили устанавливаются колесами средней оси, а для колес задней оси в конструкции таких стендов предусматриваются специальные поддерживающие ролики). Оператор в кабине выводит автомобиль на заданный скоростной режим, после этого оператор у стенда увеличивает нагрузку на ве-дущем барабане, а оператор в кабине автомобиля поддерживает заданную скорость увеличением подачи топлива. При достижении максимального развиваемого тягового усилия на ведущих колесах дальнейшее увеличение нагрузки на стенде приводит к падению скорости, что является признаком, по которому определяется максимальная сила тяги на ведущих колесах.

Для оценки показателей топливной экономичности автомобиля с помощью стенда тяговых качеств имитируются режимы движения, отражающие различные условия эксплуатации (заданные скорости движения автомобиля на прямой пере-даче и заданная нагрузка на барабаны стенда), а расход топлива определяется с помощью расходомера.

Для определения токсичности отработавших газов автомобилей с бензино-выми двигателями применяются газоанализаторы, которые могут измерять со-держание СО, С0 2 , NO x , 0 2 и С х Н у, а также контролировать состав топливно-воздушной смеси, частоту вращения коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и тепловой режим.

Действие большинства газоанализаторов основано на поглощении газовыми компонентами инфракрасных лучей с различной длиной волны. Принципиальная схема такого газоанализатора приведена на рис. 11.6. Определение содержания СО в отработавших газах происходит следующим образом: исследуемый газ, пройдя через фильтры 2-4 и насос 5, поступает в рабочую камеру, включающую из-мерительную кювету 6 и мембранный конденсатор/2, и удаляется в атмосферу. Сравнительные камеры, состоящие из сравнительной кюветы 10 и инфракрасного лучеприемника, заполнены азотом и герметично закрыты.

В каждой схеме измерения излучение от двух накаленных спиралей, сфокусированное параболи-ческими зеркалами 7, через обтюраторы 9 направляется соответственно в сравни-тельную и рабочую камеры. В сравнительных камерах поглощения инфракрасного излучения не происходит, в рабочих камерах продуваемые отработавшие газы поглощают из спектра лучи соответствующей длины волны. Сравнение интен-сивности двух потоков излучения позволяет определить содержание СО. Ана-логично происходит определение содержания в отработавших газах С х И у и С0 2 .

Инфракрасные анализаторы чувствительны к изменению параметров среды, поэтому газ фильтруют, удаляют из него конденсат и подают насосом с постоянной скоростью. Метрологические характеристики данных газоанализаторов обеспечены при температуре окружающей среды 5-40 °С и относительной влажности воздуха до 80%.

Проверка дизелей проводится по уровню дымности отработавших газов. Оце-нивается дымомерами, работающими по принципу поглощения светового потока, проходящего через отработавшие газы.

Для проверки системы зажигания применяются мотор-тестеры, которые подразделяются:

По типу - на переносные и стационарные;

По способу питания - на питающиеся от аккумуляторной батареи автомобиля
и от внешней сети;

По способу индикации - на аналоговые, цифровые, комбинированные, а также
с отображением на экранах осциллографов и дисплеев.

В ряде случаев мотор-тестеры дополнительно комплектуются вакуумметрами, газоанализаторами и другими измерительными блоками. Мотор-тестером можно проверить: состояние конденсатора, первичной обмотки катушки зажигания, контактов прерывателя, вторичной обмотки катушки зажигания и высоко-вольтных проводов, пробивное напряжение на свечах зажигания и т.д.

При диагностировании системы освещения наиболее ответственной является проверка направленности и силы света светового пучка фар. Проверка установки фар производится с использованием оптической камеры (рис. 11.7) по смещению светового пятна на экране прибора, а силы света - при помощи фотометра. Проверка направленности светового пучка и силы света осуществляется в режиме ближнего и дальнего света.

Приборы диагностирования систем питания для автомобилей с карбюратор-ными и дизельными двигателями различны.

Для проверки системы питания карбюраторного двигателя применяются установки для проверки карбюратора, которые имитируют условия работы двигателя, и приборы для проверки бензонасоса на подачу, максимальное давле-ние и плотность прилегания клапанов. Система питания бензинового ДВС, обо-рудованная инжекторами, требует периодической проверки давления в системе подачи бензина и ультразвуковой очистки инжекторов моющим раствором (рис. 11.8).

Проверка системы питания дизеля проводится с помощью специальных ди-зель-тестеров, которые обеспечивают определение частоты вращения коленчатого вала, кулачкового вала топливного насоса, регулятора частоты вращения (начальной и конечной), характеристики впрыскивания топлива (при наличии осциллографа - визуально). Для регулирования параметров работы топливных насосов высокого давления (ТНВД) используются стационарные стенды (рис. 11.9).

Для контроля расхода топлива наибольшее распространение получили расходомеры следующих типов: объемные, весовые, тахометрические (рис. 11.10) и массовые (ротаметрические). Первый и второй типы представляют собой расходомеры дискретного действия (для определения расхода топлива необходимо израсходовать порцию топлива на интервале пробега или времени). Третий и четвертый типы расходомеров - приборы непрерывного действия, показывающие в каждый момент времени мгновенный расход топлива и определяющие суммар-ный расход.

К основным преимуществам расходомеров такого типа относятся возможность их установки непосредственно на автомобиле и использования как при стендовых испытаниях для оценки показателей топливной экономичности на различных режимах, в том числе и на холостом ходу, так и при работе автомобиля на линии для диагностирования его технического состояния, аттестации навыков водителя, и обучения его экономичным методам вождения и определения маршрутных норм линейного расхода топлива.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия. Измерение производят в каждом из цилиндров с помощью компрессометра со шкалой для карбюраторных двигателей до 1 МПа, а дизелей - до 6 МПа или компрессографа. Давление в конце такта сжатия (компрессию) проверяют после предварительного прогрева двигателя до 70-80 °С, при вывернутых свечах, полностью открытых дроссельной и воздушной заслонках. Установив резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи, провертывают стартером коленчатый вал двигателя и считывают показания прибора. Компрессию в дизеле замеряют также поочередно в каждом цилиндре. Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма можно проверить, измеряя утечку сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры (рис. 11.11). Сравнительно быстро и просто определяют наличие в любом из них следующих

Исправность рулевого управления в целом проверяют люфтомером, закреп-ляемым на ободе рулевого колеса. При фиксированном усилии определяют вели-чину люфта, который характеризует суммарные зазоры в механизме и приводе. Проверяется также наличие износа в сочлененных соединениях. Передние колеса автомобиля устанавливают на две площадки (рис. 11.12), которые под действием гидропривода попеременно, с частотой примерно 1 Гц, перемещаются в разные стороны, создавая на колесах имитацию движения по неровностям дороги. Сочлененные узлы: шаровые опоры, шкворневые соединения, шарниры рулевых тяг, узел посадки сошки руля и др. - визуально проверяются на недопустимые перемещения, стуки, скрипы. Выявляются места подтекания масел.

При обслуживании рулевых систем, снабженных гидроусилителем, дополни-тельно с помощью специальной аппаратуры проверяют производительность и давление гидравлического насоса.

Для балансировки колес в основном применяют стационарные стенды, требую-щие снятия колеса с автомобиля и обеспечивающие совместную статическую и ди-намическую балансировку. Колесо закрепляют на валу стенда и раскручивают в за-висимости от конструкции стенда вручную или электродвигателем. От несбаланси-рованных масс возникает знакопеременный изгибающий момент, в результате чего вал стенда совершает колебания (рис. 11.13). Если вал закреплен жестко, в опорах возникают напряжения, регистрируемые специальными датчиками. Сигналы обрабатываются и выводятся на пульт (информационное табло) или на монитор.

Для легковых автомобилей иногда применяют передвижные (подкатные) приспособления, позволяющие проводить балансировку колеса непосредственно на автомобиле, но, как правило, вначале статическую, затем, что сложно технологи

начинают вибрировать с высокой частотой (рис. 11.14). По амплитуде колебаний, возникающих в подрессоренных узлах, определяется работоспособность аморти-заторов.

Наиболее обширная номенклатура стендов (приборов) - для контроля углов установки колес.

Проездные площадочные или реечные стенды для проверки углов установки колес (рис. 11.15) предназначены для экспресс-диагностирования геометрического положения автомобильного колеса по наличию или отсутствию в пятне контакта боковой силы. Когда углы установки колес не соответствуют нормам, то в пятне контакта шины возникает боковая сила, которая воздействует на площадку (рейку) и смещает ее в поперечном направлении. Смещение регистрируется измеритель-ным устройством. Какой конкретно угол требует регулировки, данные стенды не указывают. При необходимости дальнейшее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.

Рис. 11.15. Экспресс-контроль положения колес (в динамическом режиме)

а - проездной площадочный стенд; б - схема проездного реечного стенда; в - стенд с беговыми барабанами; 1, 2, 4 - соответственно, площадка, рейка, барабан, имеющие свободу поперечного пере-мещения; 3 - барабан ведущий; е - угол схождения колеса

Площадочные стенды устанавливают под одну колею автомобиля, реечные -под две. Автомобиль должен двигаться со скоростью примерно 5 км/ч.

Стенды с беговыми барабанами (рис. 11.15,в) предназначены для измерения боковых сил при контакте управляемых колес автомобиля с поверхностью бара-банов. При вращении колес с помощью рулевого колеса добиваются равенства боковых сил на обоих колесах, фиксируют эту величину. Если показания не соответствуют норме, регулируют схождение. Стенды этого типа в основном пред-назначены для автомобилей, у которых регулируется только схождение. Стенды металлоемкие и дорогостоящие, использование их целесообразно только на крупных АТП. В случае если требуемого результата достичь не удалось, дальней-шее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.

Стенды (приборы) для контроля углов установки колес в статическом режи-ме позволяют измерять углы продольного и поперечного наклонов оси поворота колеса (шкворня), развала, соотношения углов поворотов, схождения. Эти стенды компактны, удобны и получили наибольшее распространение. Их функциональные возможности примерно одинаковы. Отличаются они в основном конструкцией из-мерительной системы, точностью, стоимостью. Измерительный прибор или его элемент крепят на автомобильное колесо перпендикулярно плоскости его вращения.

Наиболее просты конструкции, работающие на принципе проецируемого (рис. 11.16, а) или отраженного (рис. 11.16, б) луча.

В первом случае на автомобильное колесо крепят проектор, посылающий на экран лазерный или узкий световой луч (см. рис. 11.16, а). Изменяя в определен-ной последовательности положение прибора и колес, по соответствующим шкалам поочередно считывают углы установки колес, а также геометрию базы авто-мобиля. Стенды недорогие, точность измерения удовлетворительная. Основной недостаток - трудоемкость измерения значительно большая, чем на других стендах.

Во втором случае на колесо (см. рис. 11.16, б) крепят трехгранный зеркальный (в некоторых конструкциях плоский) отражатель 3. На зеркало посылают лазер-ный, иногда световой, луч с визирным символом.

При фиксированных поворотах колеса по положению пятна лазера или визира на соответствующих шкалах 4 по-чередно считывают углы установки колеса. Стенды данного типа недорогие, име-ют высокую точность измерения, наиболее долговечны, трудоемкость измерения умеренная. Юстировку стенда может освоить работник поста. Стенды требуют стационарной установки на специализированном посту.

В большинстве измерительных систем использован принцип действия уровня (или отвеса). Отклонение плоскости колеса относительно горизонта или вертикали считывается визуально или фиксируется специальными датчиками с выдачей информации на табло световой панели или монитор. Иногда измеренные парамет-ры выводятся на печать в сопоставлении с нормативными значениями.

Прибор, снабженный жидкостными уровнями, после закрепления на колесе выставляют "в горизонт" (рис. 11.17, а). Поворачивая колеса вправо и влево на фиксированный угол, определяют, какой наклон зафиксировали уровни. Конструк-циями такого типа можно измерить только углы развала и наклона шкворня.

Приборы, использующие принцип отвеса, могут быть лучевые (рис. 11.17,6) или, что чаще, электронные (рис. 11.17, в). Последние обычно называют компью-терными, хотя компьютер используется только для обработки электрического сигнала и выдачи информации.

В корпусе прибора (см. рис. 11.17, 6) находится излучатель 4, проецирующий световой луч на шарнирно закрепленный и поэтому всегда вертикально распола-гаемый зеркальный отражатель - "отвес" 2. Отраженный луч попадает на шкалу 3. Его положение меняется при изменении положения корпуса прибора (автомобиль-ного колеса) относительно вертикали.

Так считывают углы развала или продоль-ного наклона. Для измерения угла схождения прибор снабжен выносными штанга-ми. С каждой из штанг перпендикулярно ее продольной плоскости проецируется луч на шкалу другой штанги. По положению луча на шкале считывается величина схождения. Эти приборы недорогие, но малоинформативные, особенно при измерении углов развала и наклона оси поворотов. Работать с ними удобнее вдвоем.

Компьютерные приборы в основном действуют по принципу отвеса, аналогично схеме на рис. 11.17, 6. Отвес с корпусом соединен через датчик угловых перемещений, который регистрирует угловые перемещения корпуса прибора. Так измеряют углы развала и наклона оси поворотов.

Для измерения углов схождения автомобиля. При углах 90° между нитью и продольной плоскостью каждого удлинителя угол схождения колес считывается как 0°.

Электрический сигнал датчиков обрабатывается электронной системой по примерно общей схеме и выдается на монитор. Точность и надежность измерений стенда в целом зависят только от датчиков. По конструкции они могут быть различными. Рассмотренный принцип "отвеса" - наиболее простой.

Компьютерные стенды более поздних конструкций определение положения колеса проводят с помощью лазерного или инфракрасного луча с выводом информации на монитор. Наличие монитора и электронной памяти позволяет иметь обширную базу данных по конструкциям автомобилей различных марок, их нормативной базе, что ценно для начинающего диагноста, или при разнообразии марок обслуживаемых автомобилей. Основным недостатком этих устройств является высокая стоимость и подверженность датчиков сбоям от ударных воздействий, которыми, как правило, сопровождается процесс регулировки углов установки колес. Юстировку приборов может проводить только специалист с применением эталонных стоек.

Геометрия положения колеса также может быть определена контактным способом на стационарном стенде (рис. 11.18). На автомобильное колесо парал-лельно плоскости его вращения крепят металлический диск. К нему по направляющим подводят измерительную головку 2 с подвижными стержнями 3. Глубина, на которую утапливаются стержни (см. рис. 11.18), фиксируется датчи-ками и переводится в значение угла развала. Для измерения угла схождения головку 2 поворачивают относительно ее оси на 90°. Этот тип стендов техноло-гически удобен для диагностирования положения колес грузовых автомобилей, автобусов.

Для контроля только угла схождения применяют специальную измерительную линейку, которая универсальна и пригодна для всех автомобилей. Ее применение оправдано только при отсутствии другого оборудования, так как точность измерения примерно в 2-4 раза ниже, чем у стационарных стендов, что недостаточно для современных автомобилей.

Совмещая (комбинируя) определенные методы и оборудование, можно проводить общее диагностирование автомобиля в следующих случаях:

При плановых ТО (это контроль узлов и систем, обеспечивающих дорожную и
экологическую безопасность, проверка мощностных характеристик, расхода
топлива и пр.);

При государственных технических осмотрах (это в основном контроль узлов и
систем, обеспечивающих дорожную и экологическую безопасность).

Рассмотрим более подробно специфические особенности технологии механизации моечных работ с учетом характера возможных загрязнений автомобилей, это позволит лучше понять назначение различных конструктивных разработок и дополнительных приспособлений, а также избежать повторяемости при описании однотипных элементов различных конструкций.

1. Грязевые пятна грунтового происхождения настолько сильно прилипают к металлическим поверхностям автомобилей, что их удаление чрезвычайно затруднено, но они легко смываются после отмачивания, т.е. когда влага проникнет под само пятно. Поэтому одним из условий качественной мойки являются своевременное и обильное смачивание кузова. Именно поэтому практически все типы стационарных моечных установок снабжены душевыми рамками с форсунками для предварительного смачивания поверхностей автомобиля. Иногда их специально выносят вперед на значительное расстояние от моечных установок, чтобы грязь успела отмокнуть.

Аналогичные душевые рамки монтируют и после моечных установок, но они предназначены для окончательного обмыва в целях удаления мелких песчинок и т. п.

• 2. Битумные пятна и промасленные пятна механической грязи удается обычно смыть только с добавлением в воду синтетических моющих средств. Но этот метод не находит широкого применения, т. к. увеличивает стоимость мойки и становится проблематичной очистка воды от мыльной пены в целях ее повторного использования. Поэтому на практике чаще используют влажную ветошь, смоченную автошампунями.
• 3. Днища автомобилей, агрегаты, расположенные снизу, элементы подвески, подкрыльные полости (надколесные ниши) подвержены наиболее сильному загрязнению, причем самыми различными компонентами грязи (грунт, глина, жидкий битум с дороги с частицами асфальта и гравия, вкрапления льда или полное обледенение в зимнее время года). Проблема усугубляется еще и тем, что мойку низа автомобилей ежедневно в большинстве АТП не проводят ввиду малой мощности очистных сооружений и удорожания процесса мойки в целом. Кроме того, частая мойка днища способствует разрушению антикоррозионных покрытий и ускоряет процесс коррозии металла. Поэтому тщательную мойку низа автомобилей проводят обычно перед очередной плановой постановкой на ТО-1 и ТО-2, иногда перед текущим ремонтом. В результате постепенно накапливается многослойный, порой окаменевший налет грязи, удалить который обычными моечными средствами весьма сложно даже с использованием установок высокого давления со струей кинжального типа. Хороший эффект в этом случае дает использование водоструйных установок (с нагревом воды до 100°С) и пароводоструйных - мощная струя пара и воды с температурой до 14СГС и давлением до 2,8 МПа способна удалять загрязнения любого типа. Поэтому мойки данного типа незаменимы и в зимнее время.
• 4. При использовании для мойки кузовов установок щеточного типа при недостаточном смачивании ворса щеток, имеющих сравнительно большую скорость вращения, отдельные нити ворса приобретают кинетическую энергию, выражающуюся в ударном воздействии на лакокрасочное покрытие, разрушая его, что приводит к общему потускнению окраски. Поэтому при работе на щетки должно подаваться такое количество воды, чтобы при их вращении как бы образовывался водяной столб, сводя до минимума негативное воздействие ворса. С этой целью практически во всех конструкциях напротив щеток монтируют индивидуальные водяные трубчатые коллекторы

с необходимым количеством форсунок для подачи воды. Хороший эффект дает использование в ходе мойки синтетических моющих веществ, качественно удаляющих различные загрязнения и нейтрализующих мыльной пеной ударное воздействие нитей ворса (этот метод сдерживается по вышеуказанным причинам). Некоторые фирмы, помимо использования для щеток особо мягких синтетических волокон, применяют ворс с распушонными концами.

• 5. Для обеспечения надежности работы щеточных установок в качестве привода валов щеток стали использовать электродвигатели с редукторами, объединенными в единый блок, с влагозащитным исполнением - так называемые моторы-редукторы, монтируемые на специальных кронштейнах (по одной оси или под углом 90°) и непосредственно связанные с валами щеток. Ранее для передачи на щетки крутящего момента использовались клиноременные передачи, часто выходившие из строя под воздействием песка и воды.
• 6. Сравнительно сложная траектория перемещения щеток в процессе мойки обеспечивается средствами автоматики, силовыми пневматическими цилиндрами управления и т.д. При этом на всех типах установок, при любом способе мойки щетки должны как можно плотнее прижиматься к обмываемым поверхностям автомобилей - с этой целью используют подпружиненные щеткодержащие кронштейны, блочно-тросовые системы с грузами; в некоторых моделях шарнирно закрепленные щетки уже изначально располагают под определенным углом относительно вертикальной оси автомобиля.
• 7. При конструировании струйных моющих установок предусматривают создание дополнительных устройств для увеличения площади обмыва. Для этого водяные коллекторы делают качающимися с помощью системы тяг, с приводом от мотора-редуктора с кривошипом, или подвижными в какой-либо плоскости под воздействием специальных транспортеров; используют вращающиеся под действием реактивной тяги сегнеровы колеса и т.д.
• 8. В целях экономии электроэнергии и воды практически все типы механизированных автоматических установок оснащены средствами автоматического включения как самих установок, так и подачи воды; наибольшее распространение нашли командоконтроллеры, монтируемые сбоку по ходу движения автомобилей, с гибкими стержнями, связанными с концевыми выключателями системы управления. Перед установками монтируют на специальных стойках входные командоконтроллеры для включения установок при подходе автомобилей, а за установками - выходные, выключающие подачу электроэнергии на приводные устройства и воды.

Взамен устаревших громоздких установок для мойки кузовов мод. 11 ЮМ и для мойки дисков колес мод. 1144 был начат выпуск более современной комплексной линии для легковых автомобилей М-133 (рис. 2.6) с принципиально новой конструкцией отдельных составляющих установок.

Так, для мойки дисков колес была впервые использована проходная (без остановки автомобиля в процессе мойки) щеточная установка мод. М-131 (рис. 2.7). С каждой стороны поста расположен моющий блок, состоящий из основания, на оси которого смонтирована складывающаяся стрела, несущая шарнирно установленный узел горизонтальной щетки, для обмыва переднего и заднего колеса соответствующей стороны автомобиля. К узлу прикреплен следящий ролик, взаимодействующий с колесом автомобиля. Данная конструкция позволяет также промывать обычно сильно загрязненные пороги кузовов и профильные арки колес на крыльях.

Рис. 2.6.

Рис. 2.7.

Стационарная пятищеточная установка для мойки кузовов мод. М-130 (рис. 2.8) также работает в автоматическом режиме и выполнена в виде мощной П-образной рамы, в верхней части которой с обеих сторон смонтированы направляющие поперечины для подвижных кареток, на которых при помощи консолей закреплены четыре вертикальные щетки, предназначенные для обмыва боковых, передних и задних вертикальных плоскостей автомобиля. Привод кареток осуществляется по заданной программе с помощью пневмоцилиндров и трособлочной системы с противовесами. В направляющих вертикальных стоек рамы установлена подвижная маятниковая рамка с горизонтальной щеткой, уравновешенная системой противовесов (на тросе с пятой, смонтированной внутри рамы, устанавливаются гири с щелевидным пазом - общая масса гирь должна полностью уравновешивать щетку с водяным столбом, образующимся при вращении щетки и подаче воды на нее). Таким образом горизонтальная щетка как бы не имеет собственной массы и при вращении, обмыв переднюю часть автомобиля, легко «взбирается» на капот и далее, обмывая верхние плоскости автомобиля, включая лобовое и заднее стекло (а также переднюю и заднюю части кузова).

На последнем посту комплексной поточной линии монтируется установка мод. М-132 (рис. 2.9) для сушки кузовов мощным воздушным потоком, создаваемым двумя боковыми и одним верхним вентиляторами, которые снабжены воздуховодами, заканчивающимися щелевидными насадками, направленными навстречу движущемуся автомобилю и сдувающими влагу с его поверхностей. Насадки снабжены устройством для регулировки живого сечения для прохождения воздушного потока. Верхний насадок с воздуховодом и вентилятором закреплен шарнирно на специальной П-образной раме, а на корпусе насадка с выходным соплом смонтирован на кронштейне следящий ролик - при качении ролика по верхним плоскостям кузова он копирует профиль автомобиля и позволяет производить обдув с минимального расстояния, повышая эффективность сушки. Несмотря на большую потребляемую мощность (от 22 до 42 кВт при усиленном варианте), качество сушки оставляет желать лучшего.

Рис. 2.8.

Рис. 2.9. Установка для сушки кузовов после мойки мод. М-132

Рассмотренная линия с комплексом оборудования для мойки и сушки, оборудованная цепным конвейером мод. П-540 с толкателем под колесо, с системой командоконтроллеров автоматического управления установками может работать в двух режимах, в зависимости от степени загрязнения

автомобиля со следующими показателями:

Производительность, авт./ч............................ 60-90

Средний расход воды, л/авт......................... 150-225

Давление подводимой воды, кг/см 2 ......................4-6

Общая мощность двигателей, кВт...........................34

Общая длина линии составляет 15-17 м при ширине до 5 м. Используется в АТП средней и большой мощности.

В отличие от рассмотренной комплексной поточной линии для АТП с малой производственной программой была разработана целая серия специального малогабаритного оборудования. Наибольшее распространение получили установки портального типа (рис. 2.10-2.13), с катучими несущими рамами по специальным направляющим (автомобиль стоит при этом на посту в заторможенном состоянии). Несмотря на большое число фирм-изготовителей и разнообразие моделей оборудования данного класса, практически все они имеют однотипную трехщеточную конструкцию: в верхней части рамы на поперечных направляющих монтируются раздвижные каретки с шарнирно закрепленными на них вертикальными щетками, а в вертикальных направляющих рамы смонтирована горизонтальная щетка. Такие установки могут работать как в автоматическом режиме, так и с участием оператора.

Рис. 2.11. Передвижная портальная установка для струйной

Рис. 2.10.

мойки с шампунем

Рис. 2.12.

коллекторами

Рис. 2.13.

автомобилей

Передняя часть автомобиля обмывается в некоторых моделях вначале вертикальными щетками, затем они отводятся в крайнее положение и начинается обмыв горизонтальной щеткой, совершающей несколько возвратно-поступательных ходов в вертикальной плоскости. Далее портальная установка начинает движение по направляющим вдоль обмываемого автомобиля, при этом вертикальные щетки начинают обмыв боковых поверхностей, а горизонтальная - верхних плоскостей, включая лобовое и заднее стекла (рис. 2.14).

Рис. 2.14.

В некоторых моделях первой в работу вступает горизонтальная щетка, а затем вертикальные, также начинающие обмыв передней части автомобилей. Моечные установки данного типа работают обычно в комплексе с установками для сушки, например ОМ-ЮО (рис. 2.12) с установкой 08-100, ОМ-200 - с 08-200. Указанные комплексы выполняют два рабочих цикла: мойку (вперед и назад) и сушку (вперед и назад). Некоторые зарубежные фирмы отдают предпочтение комбинированным установкам (рис. 2.10), совмещая в единой конструкции мойку и устройство для сушки в виде встроенных электрических турбовентиляторов - это позволяет снизить общую стоимость и металлоемкость конструкции.

На рис. 2.11 представлена одна из ранних разработок бывшей фирмы «Етапиеі» (Италия) с оригинальной (бесщеточной) технологией мойки: вначале портальная установка медленно перемещается вдоль автомобиля и наносит на него обильный слой пены автошампуня, спустя 1-2 мин установка начинает движение в обратном направлении, смывая пену мощными веерообразными струями, а затем совершает еще один ход назад и вперед, производя обдув кузова потоком воздуха от турбовентиляторов. При этом методе полностью устраняется негативное влияние ворса щеток на лакокрасочное покрытие автомобиля.

Рис. 2.15.

Рис. 2.16.

• 1 - редуктор; 2 - рычаг; 3 - поводковое кольцо; 4 - сопло;
• 5 - направляющая; 6 - рычаг; 7 - ползун; 8 - храповое колесо; 9 - крышка; 10 - коллектор

Установка для мойки снизу (рис. 2.15) автомобилей различных типов может включаться в состав моечного оборудования на поточных механизированных линиях или устанавливаться индивидуально на отдельном посту на канаве специального профиля. В установку входят два моющих механизма струйного типа, привод механизмов, насосная станция для подачи воды из резервуаров-отстойников очистных сооружений, аппаратный шкаф и два командоконтроллера автоматического управления. Моющий механизм (рис. 2.16) представляет собой трубчатые коллекторы с сопловыми насадками на коротких шлангах, которые благодаря наличию в системе их привода кривошипного механизма, совершают качательное движение относительно горизонтальных осей установки. Качательное движение коллектора передается смонтированному на нем шестеренчатому редуктору, преобразующему его в возвратно-вращательное, что позволяет насадкам шлангов совершать круговое движение, тем самым

увеличивая площадь обмыва.

Рассмотренная установка используется в основном в АТП крупных городов, со сравнительно чистыми дорогами, т. к. моющий эффект установки носит скорее косметический характер (может удалить налипший рыхлый снег и незначительные загрязнения). Недостатком установки является также и то, что струи практически не попадают в надколесные ниши наиболее загрязненных подкрыльных полостей.

На рис. 2.17 дана конструкция моечного пистолета с регулируемой струей воды от кинжального до веерообразного. Это достигается вращением рифленой рукоятки 3 корпуса пистолета. В исходном положении струя кинжального типа формируется внутренним корпусом сопла 7. При повороте рукоятки вода устремляется через специальные каналы, создается завихрение, резко увеличивается угол распыливания, и из сопла выходит веерообразная струя, используемая для окончательного обмыва автомобиля, агрегатов и т. д.

Рис. 2.17. Моечный пистолет с регулируемой струей

На рис. 2.18 показана сухая уборка салона с использованием промышленного пылесоса. Однако в настоящее время все большую популярность приобретают моющие пылесосы для влажной уборки салонов с использованием шампуней с антиаллергенными добавками («МоиНпех» У-05 - мощностью в 1350 Вт, «К

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОИКИ АВТОБУСОВ

Установка мод. 1126 (рис. 2.19) предназначена для автоматической механизированной мойки наружных поверхностей кузовов автобусов, фургонов и автомобилей вагонного типа, обеспечивает высокое качество мойки и может быть использована при передвижении автомобилей на конвейере или своим ходом.

Установка состоит из одной горизонтальной и двух сдвоенных вертикальных барабанных щеток из капроновых нитей, душевых рамок для смачивания и ополаскивания, системы подачи

шкафа и системы автоматического управления;

Рис. 2.19.

• 1 - светофор; 2 - аппаратный шкаф; 3 - душевая рамка для смачивания кузова; 4 - стойка входного командокон-троллера; 5 - блок горизонтальной щетки; 6 - бачок для моющего раствора; 7 - блок вертикальных щеток;
• 8 - клиноременная передача; 9 - стойка выходного ко-

мандоконтроллера

Рис. 2.18.

специального моющего раствора, аппаратного монтируется на фундаменте.

В верхней части все стойки щеток и душевые рамки жестко соединены между собой водопроводными трубами, образующими замкнутую кольцевую систему для подачи воды. Щетки приводятся во вращение электродвигателями через ременную передачу. Регулирование прижатия щеток пневматическое.

Вода подается под давлением из сопел, расположенных вблизи щеток. Кроме того, при необходимости из специального бачка под напором сжатого воздуха может подаваться через сопла моющий раствор, обеспечивающий высокое качество мойки и придающий блеск поверхности обмываемого кузова.

Установка оборудована электроаппаратурой, обеспечивающей автоматическое включение мойки при въезде на нее автобуса, последовательное включение и выключение секций по мере продвижения автобуса и выключение мойки при выезде из нее автобуса. Мод. 1126 выпускается уже много лет и хорошо зарекомендовала себя, но обладает целым рядом недостатков, да и морально уже устарела: слишком большие габаритные размеры и неэстетичный внешний вид создают ощущение громоздкости; многочисленные трубопроводы в агрессивной внешней среде сильно подвержены коррозии; клиноременные передачи под воздействием влаги и песка быстро выходят из строя; низкая универсальность установки и повышенная сложность конструкции отдельных блоков (см. рис. 2.20) также не является ее достоинствами; качество мойки и технико-экономические показатели не соответствуют современным требованиям.

Рис. 2.20.

7 и 6 - кожухи клиноременных передач; 2 и 5 - подвижные трубчатые рамы; 3 - основной пневматический привод; 4 - пневматический привод возврата; 7 - щеточный барабан; 8 и 13 - подшипники; 9 - золотниковый кран; 10 - несущая стойка; 11 и 12 - коллекторы с сопловыми насадками; 14 - упор-ограничитель

угла поворота рамы

Производительность установки мод. 1126 не превышает 35 авт./ч, расход воды на мойку одного автобуса доходит до 500 л.

В настоящее время разработана новая мод. М123 (рис. 2.21), состоящая из П-образной сборной рамы Р, правого 2 и левого 21 блоков вертикальных щеток (в каждом блоке по две щетки), душевой рамки 10 смачивания и обмывочной рамки 1. Для автоматического включения и выключения установки по бокам поста смонтированы два ко-мандоконтроллера 11. В вертикальных направляющих П-образной рамы на роликах установлена рамка 15, несущая горизонтальную щетку 18. Через систему блоков 12 и трос 16 рамка связана с противовесом 14, уравновешивающим рамку вместе со щеткой. В нижней части левой стойки смонтирован пневмоцилиндр 20 подъема горизонтальной щетки. В нижней части обеих стоек рамы с помощью кронштейнов крепятся две плоские невращающие-ся щетки 19 с внутренним подводом воды, которые служат для предварительной мойки наиболее загрязненных нижних боковых поверхностей. Блоки вертикальных щеток монтируются в несущих полноповоротных верхних 21 и нижних траверсах,

шарнирнозакрепленных на концах нижних и верхних рычагов, выполненных в виде консолей и соединенных с помощью осей с боковыми колоннами 5. Наличие нижних опорных устройств

Рис. 2.21. Моечная установка М123: а - общая схема; б - схема работы и конструкция П-образной рамы с горизонтальной щеткой; в - крепление

блока вертикальных щеток

предотвращает деформацию валов щеток при давлении на них автобуса. Вода подается на вертикальные щетки по коллектору 7 ополаскивания и по дополнительным коллекторам, смонтированным на верхних поворотных рычагах 6. Для управления блоками щеток в верхней части колонн крепятся пневмоцилиндры 4 привода поворотных рычагов и пневмоцилиндры 3 привода верхних траверс щеток. Первой в работу вступает горизонтальная щетка, совершая возвратнопоступательное движение в вертикальной плоскости, обмывая переднюю часть автобуса (а после прохождения автобуса и остановки его в соответствующем месте по сигналу светофора аналогично обмывает и заднюю часть).

Вертикальные щетки как бы преграждают путь автобусу и также производят частичную мойку передней части и углов, а затем разворачиваются и в паре моют боковые поверхности. После завершения прохождения автобуса по посту щетки быстро возвращаются в исходное положение и успевают частично промыть и заднюю часть автобуса. Производительность новой модели М123 составляет 60 авт./ч при расходе воды на мойку одного автобуса всего лишь 100-150 л.

И все же многие зарубежные фирмы отдают предпочтение для мойки автобусов портальным, катучим по специальным направляющим, трехщеточным установкам (рис. 2.22), а иногда - двухщеточным установкам (рис. 2.23) стационарного типа, одному из простейших вариантов конструкции (мойка крыши производится в этом случае с помощью струй, создаваемых форсунками водяных коллекторов).

Рис. 2.22.

Предпочтение установкам портального типа отдается из-за следующих присущих им качеств:

• мобильности - их можно использовать на производственных площадях внутри АТП и на любом другом месте, например на постах для мойки в специально отведенных местах перед въездом в города;
• универсальности - сих помощью можно мыть как малогабаритный подвижной состав (микроавтобусы, джипы и т.п.), так и автофургоны, рефрижераторы, трейлеры;
• сравнительно небольшой металлоемкости и невысокой стоимости;
• возможности добавления автошампуней в моющий раствор для повышения качества мойки;
• сравнительно высокой призводительности, экономичного расхода воды (и соответственного снижения стоимости одной мойки) - это достигается и за счет того, что число рабочих ходов установки зависит от степени загрязненности (иногда бывает достаточно одного рабочего хода).

Рис. 2.23.

Установки данного типа могут работать как с помощью оператора, так и полностью в автоматическом режиме. Некоторые модели портальных установок более высокого класса оснащены турбовентиляторами для сушки автобусов и других моделей подвижного состава. Конструкция приводных устройств щеток и уравновешивание горизонтальной щетки в основном аналогичны установкам подобного типа для мойки легковых автомобилей.

На рис. 2.23, где изображена двухщеточная стационарная установка, хорошо виден способ монтажа моющей щетки 8 с помощью верхней несущей стрелы 2 и нижней удерживающей стрелы 7 (предохраняющей щетку от деформации). Обе стрелы шарнирно закреплены на колонне 5, внутри которой смонтирована уравновешивающая система, состоящая из блоков 4, троса и грузов 6. В верхней части колонны крепится пневмоцилиндр управления щеткой. Привод вала щетки осуществляется от мотора-редуктора 1. Водяной коллектор 3 с форсунками служит для смачивания щетки и поверхности кузова.

НОВЫЕ МОДЕЛИ МОЕЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В целях удовлетворения потребности в моечном оборудования различного назначения и производительности, российско-чешская фирма «РОСИНТЕРЭКОТЕХ» разработала целую серию оборудования для мойки и сушки автомобилей. Причем часть установок имеет принципиально новую конструкцию и технологию мойки, а некоторые из них практически идентичны общеизвестным установкам, имея лишь незначительные изменения и дополнительные устройства, позволяющие унифицировать процесс мойки. Например, мойка кузовов щетками дополняется одновременной струйной мойкой сильно загрязненных мест и обдувом автомобилей после мойки;

одна и та же модель используется для обслуживания разнобазовых автомобилей - от автобусов и рефрижераторов до обычных легковых автомобилей. Габаритные размеры и металлоемкость, а также энергозатраты на мойку единицы подвижного состава максимально приближены к мировым стандартам. Рассмотрим несколько моделей установок различного назначения.

Рис. 2.24.

• 1 - направляющая; 2 - вертикальная колонна; 3 - катучая горизонтальная рама; 4 - мотор-редуктор щетки; 5 - каретка поперечного перемещения щетки; 6 - вертикальная щетка;
• 7 - горизонтальная щетка; 8 - стойка; 9 - боковой коллектор с соплами; 10 - приводная станция; 11 - механизм для мойки низа

автомобиля

Установка мод. 1004 (рис. 2.24) предназначена для небольших СТОА, гаражей и отдельных пунктов мойки.

В верхней части бокса крепятся направляющие 1 для катучей горизонтальной рамы 3 с поперечинами для перемещения на каретках двух вертикальных щеток 6 в ходе процесса мойки, а в направляющих вертикальных колонн смонтирована маятниковая рамка с горизонтальной уравновешенной щеткой 7. В начале поста смонтировано устройство струйного типа для мойки днища и боковых сильно загрязненных мест. И боковые, и нижний моющий коллектор с форсунками снабжены устройством для принудительного вращения в процессе мойки от линии приводной станции 10. Подача воды к коллекторам осуществляется через полые трубчатые стойки. Струйная установка работает при въезде автомобиля на пост (при этом хорошо смачивает его поверхность) и при выезде. Рабочий цикл щеточной установки состоит из двух ходов (вперед и назад).

Рис. 2.25.

1 - стойка; 2 - боковой моющий коллектор; 3 - привод; 4 - ступица коллектора; 5 - приводная станция; 6 - приводной эксцентрик; 7 - опорная тарелка; 8 - водяной коллектор для мойки

днища автомобилей

Проходная струйная установка мод. М1202 (рис. 2.25) состоит как бы из двух вышеописанных устройств для мойки низа автомобилей, и каждое имеет свой собственный привод для обеспечения вращательного движения моющих коллекторов. Приводные эксцентрики 6 обеспечивают резко прерывистое вращение нижних коллекторов, создавая тем самым дополнительную боковую ударную силу струи.

Производительность установки составляет 25-35 авт./ч, расход воды до 500 л/авт., давление воды - 2,0 МПа, общая энергоемкость - 22,5 кВт.

Линия мод. М-1007 (рис. 2.26) состоит из установки с горизонтальной щеткой, смонтированной в направляющих П-образной рамы, и четырех наклонных вертикальных щеток, шарнирно закрепленных на поворотных стрелах, смонтированных на осях в верхней части стоек. После душевой рамки для окончательного обмыва установлен раздвижной экран мод. М-148. В конце линии расположена сушильная установка мод. М-147 с двумя боковыми и одним верхним вентилятором со следящим (с помощью обкатных роликов) воздушным насадком.

Рис. 2.26.

1 - боковой вентилятор; 2 - верхний следящий насадок с роликами; 3 - несущая рама; 4 - верхний вентилятор; 5 - раздвижной экран; 6 - рамка для ополаскивания; 7 - задняя вертикальная щетка; 8 - стойка; 9 - передняя вертикальная щетка; 10 - П-образная рама; 11 - маятниковая рамка; 12 - горизонтальная щетка

Линия имеет следующие характеристики:

Производительность, авт./час............................60-90

Расход воды, л/авт...........................................100-150

Установленная мощность, кВт...........................27

Установка М-163 (рис. 2.27) предназначена для мойки легковых автомобилей и автобусов. Блоки моющих щеток расположены раздельно на двух рамах. Принцип работы аналогичен вышеописанным установкам. Может работать как в полностью автоматическом режиме, так и с помощью оператора.

Рис. 2.27.

1 - водяной коллектор с соплами; 2 - несущая рама вертикальных щеток; 3 - мотор-редуктор; 4 - каретка; 5 - вертикальная щетка; 6 - П-образная рама; 7 - маятниковая рамка; 8 - горизонтальная щетка

Установка имеет следующие характеристики для мойки автобусов (легковых автомобилей):

Производительность, авт./ч...............................15-20 (20-30)

Расход воды, л/авт...........................................200 (100)

Установленная мощность, кВт...........................4,75

Передвижная установка портального типа мод. М-161 (рис. 2.28) предназначена для мойки всех типов дорожных автомобилей. Состоит из двух вертикальных шарнирно закрепленных на подвижных каретках щеток и одной горизонтальной, смонтированной в направляющих стоек рамы. В нижней части с обеих сторон смонтированы подвижные струйные коллекторы высокого давления для мойки сильно загрязненных нижних боковых элементов.

Рис. 2.28.

1 - вертикальная щетка; 2 - мотор-редуктор привода щетки; 3 - стойка портальной рамы; 4 - поперечные направляющие кареток; 5 - горизонтальная щетка; 6 - мотор-редуктор привода кареток; 7 - струйное устройство мойки

нижней части; 8 - направляющая

Установка имеет следующие характеристики:

Производительность, авт. поезд/ ч......................8-10

Легковых, авт./ч..............................................25-35

Установленная мощность, кВт...........................28

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ЛЕГКОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ

И АВТОБУСОВ (Зарубежные образцы)

Рис. 1.

Рис. 2.

1 - вращающийся коллектор для мойки низа; 2 - Г-образные душевые рамки для смачивания; 3,4,5 - опорные стойки щеток; 6 - душевые Г-образные рамки ополаскивания; 7 - насос высокого давления; 8 - насос низкого

давления; 9 - пульт

Рис. 3.

1 - установка для мойки дисков; 2 - следящий ролик; 3 - пятищеточная установка для мойки кузова; 4 - раздвижной экран; 5 - установка для обдува

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ГРУЗОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ

Моечная установка мод. 1114 (рис. 2.29, 2.30) была одной из первых разработок для механизированной струйной мойки грузовых автомобилей и прицепов на потоке, оснащенном конвейером. Она состояла из двух пар вертикально расположенных трубчатых рамок - каждая пара рамок представляла собой отдельную секцию для предварительной и окончательной мойки. В качестве рабочих органов использовались боковые качающиеся коллекторы с соплами. Колебательные движения коллекторов, в целях увеличения площади обмыва, осуществлялись с помощью системы тяг и рычагов от приводной станции с кривошипным механизмом. Для мойки низа и верха использовались аналогичные коллекторы, смонтированные на соединительных трубопроводах (верхние в виде арок). Производительность установки достигала 30 авт./ч.

Рис. 2.29. Моечная установка мод. 1114с конвейером (вид сбоку):

1 - натяжная станция конвейера; 2 - аппаратный шкаф; 3, 5 и 7 - педали управления установкой и конвейером; 4 - секция предварительного обмыва; 6 - секция окончательного обмыва; 8 - приводная станция конвейера

Рис. 2.30.

1 - электродвигатель привода коллекторов; 2 - червячный редуктор; 3 и 7 - боковые качающиеся коллекторы; 4 и 6 - боковые неподвижные коллекторы; 5 - нижний качающийся коллектор; 8 - тяги привода качающихся

коллекторов; 9 - насосная станция; 10 - верхний качающийся коллектор

В начале 80-х гг. была разработана установка для механизированной струйной мойки мод. 1152. Конструкция состояла из расположенных по бокам проходного поста мойки горизонтальных трубопроводов со смонтированными на них качающимися коллекторами с соплами. Производительность осталась на прежнем уровне, несколько снизился средний расход воды на один автомобиль (с 2300 л до 1800 л). Качество мойки практически не улучшилось.

В начале 90-х годов был начат выпуск принципиально новой установки мод. М-129 (рис. 2.31). Это стационарная струйная автоматическая установка, состоящая из двух передних моющих механизмов и двух задних (смонтированных в более низких стойках), установленных по бокам поста мойки. Внутри стоек моющих механизмов смонтированы каретки с трубчатыми водяными коллекторами (на передних моющих механизмах они расположены горизонтально, на задних - в вертикальной плоскости под небольшим углом). Каждый водяной коллектор снабжен несколькими форсунками, развернутыми друг относительно друга под определенным углом. При работе установки каретки с водяными моющими коллекторами могут совершать возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при помощи двухцепного вертикального транспортера с приводом от мотора-редуктора. Установка оснащена рамкой смачивания и рамкой ополаскивания, светофором, насосом для подачи воды мод. ЦНС-38-220 и имеет следующие характеристики:

Производительность, авт./ч...............................25-50

Расход воды, л/авт...........................................800-1500

Рабочее давление, МПа.....................................2,2

Установленная мощность, кВт...........................40,75

Рис. 2.31. Установка для мойки грузовых автомобилей мод. М-129: а - вид с боку; б - конструкция и схема работы; 1 - светофор; 2 - рамка смачивания; 3 - передний моющий механизм; 4 - каретка вертикального транспортера; 5 - водяной коллектор; 6 - кожух электродвигателя привода; 7 - задний моющий механизм; 8 - насосная станция; 9 - силовой щит; 10 - командоконтроллер нажимного типа