Химическая промышленность, наряду с машиностроением, относится к ведущим отраслям промышленности как в развитых странах, так и в мировом хозяйстве. Она возникла в начале НТР, и по формальным признакам ее следовало бы отнести к новым отраслям производства.

Однако во второй половине XX в. в этой отрасли произошли такие революционные изменения, позволяющие отнести ее к новейшим. Для химической промышленности характерны высокие затраты на научные разработки, постоянное совершенствование технологических процессов, использование разнообразной сырья и полупродуктов.

Высокими темпами мировая химическая промышленность развивалась с начала 50-х до середины 70-х годов XX в. Затем, под влиянием энергетического и сырьевого кризисов, эти темпы несколько замедлились: нужно было время для новой структурно-технологической перестройки. В результате в конце 1990-х годов мировой выпуск химикатов достиг 1,5 млрд дол. США.

Отраслевая структура химической промышленности отличается очень большой сложностью: всего различных подотраслей и производств в ней насчитывается более 200, а ассортимент видов ее продукции достигает 1 млн. ее разделяют на:

1) горнохимического промышленность, связанную с добычей и обогащением горнохимического сырья - фосфоритов, солей, серы и др..;

2) основную химическую промышленность (производство минеральных удобрений, кислот, солей, щелочей и др.);

3) промышленность полимерных материалов, охватывающая производство синтетических смол и пластмасс, химических волокон, синтетического каучука, синтетических красителей и др..

Со временем значение этих подотраслей химической промышленности в мировом хозяйстве менялось. Постепенно происходил переход от преобладания "нижних этажей" (1-я и 2-я подотрасли) до "верхних" (3-я подотрасль). Такой переход, в свою очередь, привел к изменению роли отдельных факторов размещения химической промышленности. Высокая ресурсо-и водоемкость остались общими для большинства химических производств, но электроемкость, трудо-, капитало-и наукоемкость для размещения отраслей "верхних этажей" имеют гораздо большее значение.

Под влиянием этих факторов в последние два-три десятилетия достаточно четко стала проявляться тенденция к сосредоточению горнохимического и основной химической промышленности (а после энергетического кризиса и некоторых полимерных производств) в развивающихся странах. Это именно те области, чаще бывают представлены многостадийными комбинатами. Согласно подотрасли и производства "верхних этажей" все больше ориентируются на развитые страны. Постепенно стали расширяться производственно-технические связи между теми и другими, что обусловило увеличение роли таких факторов размещения, как экономико-географическое положение и транспортный фактор. На сегодня почти 4/5 мировой продукции химической промышленности приходится на развитые страны и лишь около 1/5 - на развивающиеся страны. При этом нужно учитывать и то, что значительное количество химических предприятий в странах Азии, Африки и Латинской Америки фактически принадлежит крупнейшим ТНК западных стран, таким как "Дюпон", "Доу комик л" (США), "Байер АГ", БАСФ, " Хехст "(Германия)," Империел кемиклиндастриз "(Великобритания)," Монтэдисон "(Италия) и другие.

Главные отрасли основной химической промышленности - производство серной кислоты и минеральных удобрений. Мировое производство серной кислоты конце 1990-х годов было на уровне 120 млн т. ее получают из самородной серы (Канада, США, Мексика, Польша, Ирак, Туркменистан), с пиритов, но в последнее время - в основном из нефти и особенно природного газа во время их переработки. Последний способ оказался более экономичным, технологически простым и экологически менее уязвимым. В первую десятку стран по производству серной кислоты входят и развитые страны Запада (США, Канада, Франция, Германия, Испания) и Япония, и страны с переходной экономикой (Россия, Украина), а также развивающиеся государства (Китай, Бразилия).

Мировое производство минеральных удобрений в 50-70-х годах XX в. росло очень быстро, в 80-х замедлился, а в 90-х (в том числе вследствие резкого снижения его уровня в странах СНГ) фактически стабилизировалось на уровне 145-150 млн т (в пересчете на полезное вещество). Одновременно произошли существенные изменения в размещении этой отрасли, связанные прежде всего с увеличением количества стран-производителей в Азии, Африке и Латинской Америке и их доли в мировой продукции. Еще в 1950-х годах 40% минеральных удобрений производилось в Западной Европе (Германия, Франция, Великобритания, Италия, Бельгия, Нидерланды), почти 30 - в Северной Америке (США, Канада) и около 20% - в СССР, а в конца 1990-х первое место заняла Азия (почти 40%), на втором осталась Северная Америка (25), на третьем - страны СНГ (15), а на четвертом - Западная Европа (12%). Соответственно изменился и состав первой десятки стран: в ней заметно уменьшилось количество стран Западной Европы, но увеличилось число азиатских государств (табл. 6.5). Более половины общего производства удобрений (85 млн т) приходится на азотные удобрения. В начале XX в. их получали в основном из природного сырья (чилийской натриевой селитры), в середине века их начали получать из сульфата аммония, а в начале XXI в. - На 90% на основе природного газа и значительно меньшей степени - нефти и угля. Такое радикальное изменение сырьевой базы привела не менее радикальные сдвиги в географии отрасли. Сейчас главные производители азотных удобрений находятся в Азии (прежде всего это Китай и Индия), тогда как доля Западной Европы, Восточной Европы и стран СНГ заметно сократилась, а доля Северной Америки стабилизировалась. Впрочем, Восточная Европа, СНГ и Северная Америка остаются основными экспортерами азотных удобрений.

Фосфорных удобрений в мире изготавливают 35 млн т. Еще в 50-х годах XX в. их главными производителями были США, СССР и страны Западной Европы, но к концу 90-х годов только США удалось удержаться на первом месте, а России и Франции - в первой десятке лидеров. Остальные места в ней заняли Польша, Испания (Европа), Китай, Индия (Азия), Марокко, Тунис (Африка) и Бразилия (Латинская Америка).

Производство калийных удобрений в конце 1990-х годов находилось на уровне 26 млн т. В этой подотрасли географические сдвиги оказались менее существенными, поэтому основные позиции сохранились за Северной Америкой (Канада и США). странами СНГ (Россия. Беларусь) и странами Западной Европы (ФРГ, Франция, Великобритания, Испания). Однако роль Азии (Израиль, Иордания) также возросла, а по уровню потребления калийных удобрений регион вышел на первое место. Это означает, что Северная Америка, Западная Европа и СНГ сохранили роль главных поставщиков калийных удобрений на мировой рынок.

Производство полимерных материалов предполагает два последовательных этапа:

1) получение первичных полимеров на базе процессов органического синтеза;

2) получение на их основе конечных полимерных материалов.

К первичным полимерных материалов, полученных на базе основного органического синтеза, относятся этилен, пропилен, бензол и др.. Особое значение имеет этилен, производство которого в конце 90-х годов XX в. превысило 50 млн т. Еще в 50-е годы XX в. почти весь этилен производили в США, но в 60-70-х крупные этиленовые мощности были введены в Западной Европе, СССР, Японии, в 80-90-е началась их "миграция" в развивающиеся страны, прежде всего азиатские и латиноамериканские (страны Персидского залива, Индонезия, Китай, Венесуэла, Мексика, Индия, Республика Корея, Малайзия, Таиланд, о. Тайвань). По некоторым оценкам, на развивающиеся страны, приходится треть мирового производства этилена.

Сразу начали расти объемы производства конечных полимерных материалов. Главные из них - пластмассы и синтетические смолы, химические волокна, нити и синтетический каучук. Мировое производство пластмасс увеличилось с 1,6 млн т в 1950 г. до 130 млн т в конце 1990-х. Это означает, что в расчете на душу населения она составляет в среднем около 20 кг. Однако в развивающихся странах, производство на душу населения значительно ниже, тогда как в развитых странах достигает 100-200 кг, а иногда превосходит и этот уровень. Одним из крупнейших потребителей пластмасс (как и алюминия) в последнее время стала автомобильная промышленность.

Мировое производство химических волокон увеличилось с 1,7 млн т в 1950 г. до 36 млн т в 2000 г. Это также означает, что в среднем на душу населения их выпускают примерно 5 кг. Но в странах Запада этот показатель опять-таки значительно выше. Производство синтетического каучука в мире впервые началось в 1930-х годах в СССР на базе переработки спирта растительного происхождения. Сейчас оно основано на углеродной сырье. Мировое производство синтетического каучука увеличилось с 0,6 млн т в 1950 г. до 10 млн т в конце 1990-х, превысив производство натурального каучука более чем вдвое.

О географических сдвиги в производстве конечных полимерных материалов свидетельствует то, что доля стран Западной Европы, Северной Америки и стран СНГ постепенно уменьшается, а доля Азии постоянно растет (до конца 1990-х годов по объемам производства химических волокон она достигла уже 60%, а за производством пластмасс и синтетического каучука превысила 30%).

При анализе территориальной структуры химической промышленности мира ученые определяют три главные районы ее развития. Ведущее место среди них занимает Западная Европа, выпускающая примерно 1/3 всей продукции этой отрасли. До Первой мировой войны основной химической державой мира была Германия. В межвоенный период химическая промышленность начала быстро развиваться во многих других странах региона. После Второй мировой войны на первый план вышла нефтехимическая промышленность, которая ориентировалась на привозное сырье, поэтому производство переместилось в основные европейские морские порты.

Западной Европе не намного уступает другой регион - Северная Америка (30%), ведущая роль в котором принадлежит США. Именно здесь в 40-х годах XX в. возникли первые предприятия нефтехимии, начали новый этап развития мировой химической промышленности. После окончания Второй мировой войны США делали почти половину всей химической продукции в мире. Химическая промышленность США очень разнообразна. На ее размещение значительное влияние имел сырьевой фактор, часто способствовал росту территориальной концентрации химических производств. Так, на побережье Мексиканского залива сформировался крупнейший в мире район нефтехимии, территориально совпадает с одноименным нефтегазоносным бассейном.

Третий регион мирового значения - это Восточная и Юго Восточная Азия. Его ядром является Япония (18%), где мощная нефтехимия возникла в морских портах на базе привозной нефти. Другие субрегионы - Китай, где преобладает производство продуктов основной химии, и новые индустриальные страны, специализирующиеся главным образом на производстве синтетических продуктов и полупродуктов. Развития отрасли в этом субрегионе способствует выгодное экономико-географическое положение на важнейших океанских путях.

В 1990-х годах произошло становление еще одного, сейчас уже достаточно обширного региона химической (нефтехимической) промышленности Он сформировался в зоне Персидского залива. Время значение другого крупного региона, образованного странами СНГ, снизилось. Это в полной мере касается и Украины, сохранила свое место среди стран-лидеров по производству минеральных удобрений, но оказалась за пределами первой десятки стран по производству других товаров химической промышленности.

Читайте также: MFG/PRO – лучшее решение для крупных и средних промышленных предприятий с дискретным типом производства S.9. Организация конструкторской подготовки производства на предприятии Административная ответственность юридических и физических лиц за нарушения законодательства по архивному делу и ведению делопроизводства. Альтернативные возможности производства масла и пушек Анализ безубыточности производства продукции. Эффект производственного рычага Анализ обеспечения производства материальными ресурсами Анализ особенностей производства, использования и реализации готовой продукции растениеводства и животноводства

Химические волокна подразделяют на искусственные (целлюлозные), получаемые из природных полимеров, и синтетические (сырье для них – углеводороды).

В 1930-е гг. роль химических волокон в структуре отрасли мала, в основном преобладали растительные волокна (около 30 % - шерсть, 70 % - хлопок); 1990-е гг. – 43 % - химические волокна, 4 % - шерсть, 47 % - хлопок. Основной потребитель продукции – текстильная промышленность, уже значительно расширились сферы применения химических волокон – промышленные фильтры, рыболовецкие сети, каркасы автошин и др.;

Главный географический сдвиг произошел в Азию (с 1950 по 2000 г. доля региона увеличилась с 7 % до 63 %); Доля стран Европы и Северной Америки неуклонно снижается.

Среди синтетических выделяются полиэфирные (лавсан), полиамидные (нейлон, капрон), полиакриловые (нитрон), полиолефиновые (полиэтилен). Преобладают полиэфирные волокна – более 60%. , на полиамидные - 20%.

Особенность географии производства химических волокон определяется прежде всего возможностью создания предприятий в отрыве от сырьевой базы. На размещения производства оказывают влияние стоимость рабочей силы и энергии. Главная особенность сдвига – увеличение доли Азии (с 7 до 60%). Рост Азии шел за счет изготовления самых эффективных волокон – лавсановых. США – 20%, Европа – 15%, Китай – 15%, Корея- 11%. Рост в Азии за счет развития нефтехимии, дешевой рабочей силы и широкой транспортировкой. Не является крупным объектом торговли, каждая стран обеспечивает себя сама

БЫСТРО- ИЗБЕГАЯ СТРАШНЫХ СЛОВ

1) Мировое производство высокоэластичной полиуретановой нити спандекс достигнуло в 2006 г. объема 340 тыс.тонн. Его рост был ограничен закрытием некоторых компаний и дефицитом сырья.

2) ПАН волокно – Доля от мирового выпуска этого волокна в Азии и Европе – 59 и 34% соответственно. полипропиленовых (ПП) волокон. Нетканые материалы на основе ПП широко применяются в различных отраслях современного хозяйства – медицина, гигиена, строительство,

3) пр. нетканых материалов (НМ) всех видов за прошлый год поднялось на 8% до 6,6.млн.тонн с региональной структурой, где более 2/3 занимают Азия и Европа. Повышается доля НМ

4) технических (кордных) нитей в мире сегодня является Китай. Китай обладает 1/3 мировых запасов сырья для выпуска синтетических нитей для шинного корда, резино-технических изделий и т.п.

5) Волокна целлюлозного происхождения (вискозные, ацетатные и др) - Более 2/3 объема производства сосредоточено в Азии; в других регионах, кроме США и Японии, также отмечен подъем. Спрос на вискозное штапельное волокно увеличился.Ацетатные волокна - На рыночную долю Северной и Южной Америки приходится 38%, Азии – 34%, Западной и Восточной Европы (включая Россию и Турцию) – 28%. Однако выпуск ацетатных волокон в американском регионе упал на 5,9% в 2006 г., напротив, в Азии, особенно в Китае, он возрос на 15,9%, а в Европе – лишь незначительно (1,2%).

Состояние отечественной промышленности химических волокон, по-прежнему уступающей по объему их производства и потребления доперестроечному периоду почти в 5 раз, еще очень далеко от оптимистических прогнозов, часто звучащих на всевозможных форумах, конференциях, совещаниях и т.п., которых в последнее время проводится значительно больше, чем уделяется внимания эффективному подъему этой важной подотрасли.

О ситуации на рынке химических волокон, в соавторстве с директором по НИР ОАО НИИТЭХИМ, рассказывает - профессор Э.М. Айзенштейн.

2015 г по химическим волокнам в целом мало чем отличается от 2014 г : немного сократился спрос, потребления и импорт, на 2,8% возросло производство (в основном за счет синтетических, а доля искусственных опустилась ниже 10%), примерно на столько же (2,7%) увеличилась загрузка мощностей, к сожалению, сохранилось соотношение производство/импорт (40:60) (см. табл. 1. Информация систематизирована НИИТЭХИМ на основе данных региональной и таможенной статистики ).

Промышленность химических волокон России в 2015 г

Примечание: в графе 7 (производство) в скобках указан коэффициент загрузки мощности (в %), установленных на 01.01.2015г

Согласно рис.1, преобладающую долю потребления химических волокон в России в 2015 г занимала индустрия текстиля и изделий на его основе, затем с большим отрывом - шинная и резино-техническая промышленность, табачная продукция и др. При значительном падении производства искусственных волокон, главным образом ацетатного сигаретного жгутика, резко вырос его импорт, а также вискозного штапельного волокна, что в целом составляет более 75% от их потребления в стране. Если спад производства ацетатного сигаретного жгутика в

ООО Сертов (г Серпухов) привел к росту импорта этой продукции на 22%, гидроцеллюлозные волокна и нити в настоящий период полностью закупаются за рубежом и тем самым обеспечивается подъем их внутреннего потребления. Поэтому вызывают естественную тревогу реализация программы создания мощностей по гидратцеллюлозным техническим нитям и штапельному волокну типа лиоцелл (с использованием метода прямого растворения целлюлозы), возложенных по Стратегии до 2030 г на НТЦ Эльбрус и, кажется, потерявшая актуальность и дееспособность в горах последнего.

Относительно радужная картина (забыв о недалеком прошлом), поверхностно глядя на табл. 1 по итогам 2015 г, складывается по всем показателям для синтетических волокон и нитей: при незначительных потерях спроса и потребления - заметное увеличение производства и экспорта, сокращение импорта, что обнадеживает в части постепенного оздоровления подотрасли. Снижение импортных поставок по сравнению с 2014 г произошло для всех перечисленных здесь видов синтетических штапельных волокон, в первую очередь полиэфирных (ПЭФ), - на 17,8 тыс.т (рис.2, кривые 2 и 4). Во многом это связано с ростом их производства (на 19,1%), однако, снижение спроса и потребления при этом в 2015 г, на наш взгляд, обусловлено тем, что производство ПЭФ штапельного волокна преимущественно базируется на переработке вторичного гранулята полиэтилентерефталата (ПЭТ), получаемого в свою очередь из отходов пластиковых бутылок (рециклинг). Такое волокно не отвечает мировым стандартам для текстильных отраслей и его дальнейшая судьба во многом будет зависеть от расширения объемов выпуска нетканых материалов (НМ), получаемых по кардинговому способу, или - в виде спанбонда из вторичного ПЭТ. Поскольку интерес к выпуску НМ остается высоким, это отражается на рекордных значениях загрузки производственных мощностей на предприятиях, перерабатывающих отходы ПЭТ бутылок в штапельное волокно (в %): в целом по России (см. табл.1) - 82; АО РБ Групп Владимирский полиэфир - 115; ООО Селена-Химволокно (Республика Карачаево-Черкессия) - 97; ОАО Комитекс (г Сыктывкар) - 96 и др. С другой стороны, приведенные выше в табл.1 и рис.2 неутешительные данные по спросу и потреблению ПЭФ волокна в большей степени вызваны сокращением импорта высококачественной продукции (повышением цен из-за изменившегося курса валют) и не должны стать источником сомнений в целесообразности создания новых производств ПЭФ штапельного волокна в рамках Ивановского кластера, проектов Со-ПЭТ, Аврора-Пак и др.

Похожая ситуация сложилась и с полиакрилонитрильным (ПАН) штапельным волокном, которое в настоящий момент в России вообще не выпускается, а закупки по импорту уменьшились более чем на 30%. Тем не менее, продолжаются традиционные дискуссии, нужно ли создавать отечественное крупнотоннажное производство волокна этого вида. Думаем, что подобные обсуждения просто неуместны в стране, где по известным причинам из года в год падает собственный настриг натуральной шерсти, особенно мытой и остается лишь закупать дорогостоящую, например, в Австралии. А ПАН волокно, если к этому еще добавить прекрасную окрашиваемость, является практически единственной альтернативой натуральной шерсти, в первую очередь для разнообразных трикотажных изделий и полушерстяных тканей, в т.ч. для всегда востребованной школьной формы. Удивительной выглядит очень низкая загрузка мощностей производства (ок. 19%) полипропиленового (ПП) штапельного волокна, в т.ч. на таких крупных предприятиях как ОАО Комитекс (г Сыктывкар), ОАО Технолайн (Самарская область) - соответственно на 18 и 27%. Тем не менее, общеизвестно, что ПП волокно широко применяется в мировой практике для изготовления в смеси с другими натуральными и химическими волокнами тканей и трикотажа с низкой поверхностной плотностью, спортивной одежды, НМ с высокой стойкостью к агрессивным средам и, наконец, частичной замены ПЭФ волокон в условиях его дефицита и мн. др. В последнее время волокно из ПП все больше внедряется в строительную индустрию, в частности, для армирования бетона, повышая устойчивость последнего к разрывному напряжению, изгибу, износу, огневому воздействию т.д.

Из табл.1 следует вполне благоприятная ситуация в 2015 г с синтетическими текстильными нитями: имеет место для всех упомянутых видов заметный рост спроса и потребления (в целом на 18%), производства (кроме ПЭФ и ПА), импорта (кроме ПП) и экспорта (кроме ПЭФ). Не совсем понятны данные по полиамидным (ПА) текстильным нитям - ООО Курскхимволокно остается сегодня единственным производителем этой продукции в России (4,3 тыс. т/год) и, судя по табл.1, не наращивает их выпуск, что в итоге приводит к усилению импортной зависимости (60% от потребления). Анализируя здесь увеличение по сравнению с 2014 г импорта (на 90%) и экспорта (на 42%), складывается впечатление, что второй растет за счет первого, а собственное производство, принадлежащее ныне ОАО Куйбышев Азот, почему-то стагнирует, сохраняя сравнительно низкую загрузку мощностей (43%). Повышение спроса и потребления ПЭФ текстильных нитей обеспечено ростом их импорта на 19%, поскольку произошел заметный спад производстваиз-за банкротства ОАО Тверской Полиэфир. В дальнейшем многое будет зависеть, насколько эффективно будет развиваться единственное на сегодняшний день предприятие по выпуску этих нитей - ТПК Завидовский текстиль. Постепенно набирает обороты в части потребления, производства и экспорта ПП текстильные нити, сокращая при этом их импорт и оставляя реальные надежды на позитивные изменения благодаря имеющемуся большому потенциалу по загрузке установленных мощностей. Сегодня у наиболее крупных производителей этих нитей - АО Каменскволокно и ОАО Ковротекс (Ульяновская обл.) загрузка составляет 73 и 38% соответственно.

Мировой опыт однозначно говорит в пользу развития синтетических текстильных нитей, главным образом, ПЭФ текстурированных, о чем можно косвенно судить по объемам поставки комплектующих узлов для машин вытяжки-текстурирования (ДТУ), иллюстрированным табл. 2 .

Табл. 2 дает общее представление о мировом рынке машин для совмещенного процесса вытяжки-текстурирования ПЭФ и ПА нитей, поставляемых известными мировыми компаниями: RITM (Франция), Oerlikon-Barmag (Германия), Aailidhra, Himson и Lakshmi (Индия), Gгidici и RPR (Италия), Ishikawa Seisakгsho и TMT (Япония), SSM (Швейцария, почти все изготовители этого оборудования в Китае . Объемы поставок в период 2005-2014гг, оцениваемые условно по количеству текстурирующих узлов (шпинделей), несопоставимы - для ПЭФ текстурированных нитей их количество по сравнению с ПА нитями примерно в 80 раз больше. Правда, в последнее время формальные тенденции (по-иному их назвать трудно) несколько изменились: в 2014 г относительно предыдущего года поставки машин для ПА текстурированных нитей увеличились на 76% (с 2600 млн. шпинделей до 4576 млн. штук), а для ПЭФ нитей сократились на 12% (с 595 084 шпинделей до 443 352 штук). Крупнейшим потребителем последних остается Китай: более 260 тыс. намоточных головок или 60% от их мирового потребления .

Заметно сократились спрос, потребление и, особенно, импорт (на 72%) ПА кордных и технических нитей при очевидном росте их производства (на 9%) и экспорта (на 5%). Любопытно, что коэффициент загрузки мощностей у предприятий, производящих эти нити, - ООО КурскХимволокно и ОАО Куйбышев Азот (г Тольятти) - практически одинаков и оказался равным 72% (может быть потому, что с некоторых пор первое принадлежит второму?!). В отличие от сказанного чуть выше, поднялся импорт (преимущественно из Китая и Белоруссии) ПЭФ технических нитей и, наконец-то, в ОАО Газпромхимволокно (г Волжский) появилось собственное производство этих нитей для нужд промышленности шин и РТИ. В настоящее время указанное предприятие, несмотря на трудности с исходным сырьем (ПЭТ волоконного назначения), уверенно приближается к проектным мощностям и достижению современного уровня по ассортименту и качеству готовой продукции. Объем производства ПП технических нитей в России невелик (1,5 тыс. т/год), но сравнительно высокое использование установленных мощностей позволяет сосредоточить их выпуск в основном на 3-х предприятиях - ООО СППН (Ивановская область), ОАО Сетка (Нижегородская область) и ООО Стропа-Юг (Краснодарский Край).

Интересно, что ПП пленочные нити имеют самый высокий (после ПЭФ штапельного волокна из вторичного грануляра) коэффициент загрузки производственных мощностей (78%) среди всех видов химических волокон, выпускаемых в России, и при этом - из года в год нарастающее положительное сальдо при реализации внешнеторговых операций (рост экспорта, снижение импорта), что при нынешней политической и экономической ситуации крайне актуально и показательно. В итоге импорт здесь составляет всего 6% от потребления, а загрузка мощностей у ряда предприятий - АО Каменскволокно; ООО Камские Поляны (Республика Татарстан); ООО Алтай Шпагат (г Барнаул); ООО ПКФ Силуэт (Ярославская область) и ООО Шпагат (г Омск) - превышает аж 100%. Вот так бы всем работать! И тогда на смену бесплодным дискуссиям и обсуждениям, пустым необдуманным решениям и т.п., возможно, появятся реальные рычаги для столь ожидаемого подъема отечественной промышленности химических волокон, где место громким призывам и красивым фразам займут конкретные дела и ответственность руководителей крупных текстильных компаний. Так, исследователи из БТК Групп считают , что для скачка на рынке синтетических волокон у России есть все предпосылки. Наша страна занимает более 13% мирового рынка нефтедобычи, а экспортирует искусственных текстильных материалов в 8 раз меньше ОАЭ - при четырехкратно большем сырьевом потенциале. По оценкам этих исследователей, Россия способна за 3-5 лет резко нарастить производство синтетического текстиля, доведя к 2025 году его долю в стране до 80%. Красиво (если не сказать фальшиво!) сказано, приняв во внимание, что вице-президенты упомянутой компании на протяжении последних 3-х лет под разными предлогами уходят от прямого обсуждения этого вопроса, в частности, с одним из авторов настоящей статьи. Беспокойство о количестве нефти в стране - не то, на чем должно быть сосредоточено их основное внимание, в отличие от обязательства способствовать прекращению повального импорта химических волокон из-за рубежа (сегодня он оценивается Минпромторгом РФ в 600 млн. долларов) и тем самым эффективно повлиять на развитие сырья для российского текстильного рынка.

Литература:

1. Айзенштейн Э.М., Клепиков Д.Н. // Вестник химической промышленности, №3(84), июнь 2015, с.32-36

2. Chem. Fiber Int., №1, 2016, p. 31

English announcement

The state of the domestic indгstry of chemical fibers, are still inferior in volгme of prodгction and consгmption pre-perestroika period of almost five times, still very far from optimistic forecasts, often soгnding at forгms, conferences, meetings, etc., which have recently held mгch more than focгs on efficient recovery of this important sector. Aboгt the market sitгation of chemical fibers, in collaboration with the Director of research at OAO niitekhim, says oгr regгlar contribгtor Professor E. M. Aizenstein.

Промышленность полимерных материалов (полимеров)

Это главная отрасль нефтехимии (производство синтетических смол, пластмасс, химических волокон, синтетического каучука), где начальные стадии технологического процесса привязаны к источникам сырья, а последующая переработка ориентируется на потребителя и потому может осуществляться в других регионах.

Изменения в технологии и сырьевой базе химии полимеров (переход от ранее использовавшихся отходов переработки древесного и сельскохозяйственного сырья на нефть и газ), развитие трубопроводного транспорта привели к существенным сдвигам в географии отрасли.

Вырабатывается углеводородное нефтегазовое сырье на нефтеперерабатывающих и газобензиновых заводах, основная часть которых сконцентрирована в европейской части страны. Они размещаются в районах добычи нефти и газа (Поволжье, Урал, Северный Кавказ, Западная Сибирь) или ориентируются на потребителя, располагаясь на трассах и в конечных пунктах магистральных нефте- и газопроводов (Ярославль, Рязань, Москва, Нижний Новгород, Омск, Тобольск и др.).

В химии полимеров выделяют несколько направлений.

Производство синтетических смол и пластических масс наиболее крупное направление химической промышленности, которое исторически сложилось в Центральном (Москва, Владимир), Приволжском (Казань, Дзержинск, Уфа), Уральском (Нижний Тагил, Салават, Екатеринбург), Сибирском (Тюмень, Кемерово, Новосибирск), Северо- Западном (Санкт-Петербург), Южном (Волгоградская, Ростовская области и Краснодарский край), Северо-Кавказском (Ставропольский край) федеральных округах.

Крупнейший российский производитель синтетических смол и пластмасс – ОАО "Уралхимпласт", основные производственные мощности которого находятся в Нижнем Тагиле (Свердловская область). Холдинг занимает ключевые позиции на рынках многих видов товаров химической продукции.

Отдельные технологически зависимые предприятия отрасли обычно являются монопольными поставщиками и потребителями полуфабрикатов и связаны продуктопро- водами, например "Саянскхимпласт" и Ангарский завод полимеров (этилен), "Казаньоргсинтез" и "Нижнекамск нефтехим" (этилен), "Каустик" (Стерлитамак) и "Салаватнефтеоргсинтез" (этилен).

Промышленность химических волокон и нитей, которые бывают искусственными и синтетическими, требует большого количества сырья, материалов, топлива и воды. Искусственные волокна из природных полимеров служат для производства ацетата и вискозы. Предприятия по их выпуску расположены в Балаково, Рязани, Твери, Санкт-Петербурге, Красноярске, восстанавливается завод в г. Шуя (Ивановская область).

Комбинаты по изготовлению синтетических волокон (капрон, лавсан) работают в Курске, Саратове, Волжском. Совместное производство искусственных и синтетических волокон находится в городах Клин, Серпухов, Энгельс, Барнаул. Основное количество химических волокон (более 2/3) вырабатывается в европейской части страны, ориентируясь на размещение текстильной промышленности.

Производство синтетического каучука

Каучук как сырье используется для изготовления шин (65–70%) и резинотехнических изделий (около 25%).

Предприятия по производству синтетического каучука первоначально возникли на основе использования этилового спирта из пищевого сырья – картофеля, зерна (города Ярославль, Ефремов, Воронеж, Казань), затем гидролизного спирта (Красноярск). Начиная с 1960-х гг. они перешли на углеводородное сырье, получаемое при переработке нефти, попутных нефтяных газов и природного газа. Основные регионы производства синтетического каучука – Поволжье (Тольятти, Нижнекамск, Казань), Урал (Стерлитамак), юг Сибири (Омск, Красноярск). Суммарная мощность заводов синтетического каучука в стране оценивается более чем в 2 млн т, а его производство в 2011 г. составило 1,4 млн т.

Ведущей компанией на рынке синтетических каучуков является "СИБУР", на долю которой приходится свыше 2/5 их производства в России. Компания объединяет крупнейших производителей синтетического каучука – ООО "Воронежсинтезкаучук", ООО "Тольяттикаучук" и ОАО "Красноярский завод синтетического каучука".

Производство синтетического каучука приближено к центрам шинного и резинотехнического производства. Существуют целые комплексы взаимосвязанных производств: нефтепереработка – синтетический каучук – шинное производство (Омск, Ярославль); гидролиз древесины – этиловый спирт – синтетический каучук – производство шин (Красноярск).

Наибольшее развитие химический комплекс получил в четырех федеральных округах: Приволжском (доля округа в общем объеме производства химического комплекса РФ составляет 44%), Центральном (24%), Сибирском (11%) и Южном (10%).

В химической индустрии получили широкое развитие процессы территориальной концентрации и комбинирования производства. Крупнейшие химические узлы сформировались в ряде регионов страны: в республиках Татарстан и Башкортостан, Алтайском, Пермском и Красноярском краях, Тульской, Тюменской, Ярославской, Нижегородской, Волгоградской, Самарской, Кемеровской и Иркутской областях, что, с одной стороны, в значительной степени способствовало социально-экономическому развитию этих регионов, но с другой – существенно обострило в них экологическую обстановку и качество жизни населения. Ведь химический комплекс является крупным загрязнителем окружающей среды: по сбросу загрязненных сточных вод он занимает 2-е место (по общему объему выбросов вредных веществ в атмосферу – 10-е место) среди отраслей промышленности.

За последние полвека химическая промышленность прошла непростой путь: от бурного развития в 1950–1980-х гг., когда в отрасли был создан значительный производственный потенциал, до упадка в конце 1980-х гг., когда темпы капитального строительства резко снизились, а в 1990-е гг. инвестиции в отрасль практически прекратились.

Сегодня позиции России на мировом рынке химических товаров существенно различаются для разных товарных групп. Так, по производству минеральных удобрений отечественная химическая промышленность – один из мировых лидеров: ей принадлежит 3-е место. По объему производства синтетических каучуков Россия занимает 4-е место в мире (10% мирового производства), но по производству полипропиленов только 13-е место (1–2%), а нефтехимической продукции – 19-е место (1%). Выпуск многих прогрессивных видов химической продукции, даже необходимых для самой российской экономики, незначителен или вовсе отсутствует.

В то же время производство продукции относительно глубокой переработки в целом стагнировало, что привело к захвату российского рынка иностранными производителями, в результате чего с начала 2000-х гг. Россия превратилась в нетто-импортера химической продукции.

Будущее химической промышленности России тесным образом связано с перспективами развития мирового рынка химической продукции. По оценке экспертов, к 2030 г. он может превысить 4 трлн долл., что обусловлено ростом населения планеты. С учетом сложившихся тенденций среднегодовой рост оборота химической продукции прогнозируется до 2030 г. для Китая на уровне 13%, Индии – 11, России – 5, Европейского союза (ЕС) – 4, США – 3%. В это время основным направлением развития химии будет создание качественно новых высокотехнологичных материалов. Решение этой задачи и структурная модернизация отраслей химического комплекса связаны с деятельным участием государства в реализации приоритетов, провозглашенных им в Концепции социально-экономического развития России до 2020 года.

В настоящее время основными факторами, сдерживающими развитие отрасли, являются: недостаточная инвестиционная активность; ограничение доступа российской химической продукции на рынки отдельных зарубежных стран; высокая доля импортозависимости от поставок химической продукции; несоответствие имеющейся транспортной инфраструктуры экспортному потенциалу отрасли; рост цен (тарифов) на продукцию (услуги) субъектов естественных монополий, который будет сдерживать темпы роста производства азотных удобрений, аммиака, пластмасс и повлечет рост цен на них; недостаточные темпы внедрения инновационных технологий с использованием химической продукции в смежных областях (строительство, ЖКХ, автомобилестроение и др.).

Главная цель Стратегии развития химической и нефтехимической промышленности России до 2015 года, утвержденной приказом Минпромэнерго России от 14 марта 2008 г. № 119, и проекта "План развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года" (Плане-2030), разрабатываемого Минэнерго России, – повышение конкурентоспособности и объемов выпуска разнообразной химической продукции российскими предприятиями, прежде всего – на основе создания и внедрения ресурсосберегающих технологий.

Развитие мощностей отечественной нефтегазохимии в Плане-2030 предполагается осуществлять в рамках шести кластеров: Волжского, Западно-Сибирского, Каспийского,

Восточно-Сибирского, Дальневосточного и Северо-Западного. Они создаются вблизи источников сырья и рынков сбыта. Функционирование кластеров предполагает активное взаимодействие предприятий всей нефтехимической производственной цепочки, включая производителей конечной продукции, органов местного управления, научных институтов, вузов.

В 2015 г. доля химической промышленности в ВВП должна увеличиться с 1,7 до 3%. При этом объемы производства должны вырасти в три-четыре раза, а доля продуктов высокого передела возрасти с 30 до 70% при соответствующем сокращении доли сырья. Всего в нефтехимическую и химическую отрасли в рамках стратегии планируется вложить около 4 трлн руб., включая расходы на НИОКР. Однако в стратегии больше внимания следует уделять и мерам, направленным на экологизацию химического производства, внедрение инновационных технологий и ресурсосбережению.

В стратегии определены основные направления структурной перестройки отрасли на основе государственной поддержки: стимулирование инновационной и инвестиционной активности; осуществление таможенно-тарифной политики с целью защиты отечественного товаропроизводителя на внутреннем и внешнем рынках; проведение инвестиционных преобразований для более эффективного управления химическим комплексом РФ; совершенствование российского законодательства с целью создания благоприятных условий для развития химического сектора экономики.

Химические волокна бывают искусственные (ацетатные, вискозные, медноаммиачные), получаемые из природных полимеров (в основном из целлюлозы), и синтетические (капрон, лавсан, нитрон и др.), сырьем для которых служат синтетические смолы, полученные на базе переработки нефти, попутных нефтяных газов, природных газов и угля.

Производство химических волокон первоначально возникло на базе природных полимеров. Старейшее предприятие – Могилевский завод искусственных волокон (1930 г.) – работает на целлюлозе и химикатах (серная кислота и др). Основная продукция вискозный шелк, штапельное полотно, целлофан и др.

В настоящее время синтетические волокна по объему производства во всем мире превосходят искусственные. Они подразделяются на полиэфирные (лавсан), полиамидные (капрон) и полиакриловые (нитрон) с соответствующей структурой производства – 56, 26 и 18%. Структура производства этих видов волокон в Беларуси довольно прогрессивная и почти соответствует мировым параметрам – 65, 16 и 19 %. На долю синтетических волокон и нитей в Беларуси приходится около 80 %, в станах СНГ – 53 % [ , стр. 117]. Пятая часть волокон в мире идет на технические нужды, 80 % – на текстильные, в Беларуси – соответственно 24 и 76 %. По выпуску химических волокон и нитей республика занимает второе место после России, что составляет 25 % от их производства в СНГ.

Объем производства химических волокон и нитей в 2,5 раза превышает потребности Беларуси в этой продукции. Еще в конце 80-х годов по их производству в расчете на одного жителя республика достигала уровня США, Японии, Германии, производит в 5 раз больше, чем Франция, в 3 раза больше Италии, в 6 раз больше, чем в СНГ. Белорусская нефтехимия давала более 85% всех полиэфирных материалов и 40% волокна типа нитрон от общесоюзного производства. Значительную часть продукции (более 75%) Беларусь вывозила практически во все регионы СССР.

Отрасль представлена тремя ПО "Химволокно" (Могилев, Светлогрск, Гродно), ПО "Полимир" (Новополоцк). Головное предприятие ПО "Химволокно" в Могилеве – комбинат синтетического волокна по производству лавсана, работающий с 1965 г., – крупнейшее предприятие в Европе. В 1980 г. комбинат стал производить диметилтерафталат – сырье для получения химических волокон, которое пользуется большим спросом в странах СНГ и дальнего зарубежья.

В 1964 г. первую продукцию дал Светлогорский завод искусственного волокна. Вискозный корд высокой прочности использовался для производства автомобильных покрышек. Теперь в городе функционирует ПО "Химволокно", которое включает старые вискозные производства, завод полиэфирных нитей, опытно-промышленные цехи и установки, производит технические и текстильные нити, волокна, товары народного потребления. Текстурированная нить идет на изготовление верхнего трикотажа.

Новополоцкое ПО "Полимир" выпускает волокно нитрон, которое является заменителем натуральной шерсти.

Нити капроновые для ковров, капроновая ткань и капроновые нити для шин и канатов для рыбной промышленности – вот неполный перечень продукции Гродненского ПО "Химволокно". С отходов выпускаются потребительские товары более 30 наименований: ковровые дорожки, нити для рыбной ловли и рукоделия, сумки дорожные и хозяйственные и др.

Промышленность химических волокон и нитей характеризуется особенно высокой материало-, энерго- и водоемкостью. Например, расход топлива и энергии (с учетом сопряженных производств) на 1 т синтетических волокон достигает 16 т у.т. , на 1 т искусственных волокон – 19 т у.т., а расход воды – 6000 м 3 . Расходы сырья на 1 т капролактама достигают 8 т.

Большую часть сырья для отрасли Беларусь ввозит или производит из ввозимых нефти и газа. Это делает продукцию дорогостоящей, неконкурентоспособной, ведет к снижению объемов ее выпуска (рис.5).

Как свидетельствуют данные, объем выпуска продукции сократился за 10-летие более, чем в 2 раза.