OJSC Ufa Engine Production Association. Inländische Waffen und militärische Ausrüstung

OJSC Ufa Engine-Building Production Association ist der größte Entwickler und Hersteller von Flugzeugtriebwerken in Russland. Hier arbeiten mehr als 20.000 Menschen. UMPO ist Teil der United Engine Corporation.

Die Hauptaktivitäten des Unternehmens sind die Entwicklung, Produktion, Wartung und Reparatur von Turbojet-Flugzeugtriebwerken, die Produktion und Reparatur von Hubschrauberkomponenten sowie die Produktion von Ausrüstungen für die Öl- und Gasindustrie.

UMPO produziert in Serie AL-41F-1S-Turbostrahltriebwerke für Su-35S-Flugzeuge, AL-31F- und AL-31FP-Triebwerke für die Su-27- und Su-30-Familien, Einzelkomponenten für Ka- und Mi-Hubschrauber sowie AL-Gasturbinenantriebe 31ST für Gaspumpstationen der OJSC Gazprom.

Unter der Führung des Vereins wird derzeit ein vielversprechendes Triebwerk für das Jagdflugzeug PAK FA der fünften Generation (Advanced Aviation Complex of Front-Line Aviation, T-50) entwickelt. UMPO beteiligt sich an einer Kooperation zur Produktion des PD-14-Triebwerks für die neueste russische Version Passagierflugzeug MS-21, im Programm zur Produktion von VK-2500-Hubschraubertriebwerken, bei der Neukonfiguration der Produktion von RD-Triebwerken für MiG-Flugzeuge.

1. Schweißen in der Aufenthaltskammer „Atmosphere-24“

2. Gemäß den Hygienestandards darf ein Arbeiter nicht mehr als 4,5 Stunden am Tag in einer Zelle verbringen. Am Morgen erfolgt die Kontrolle der Anzüge, die ärztliche Kontrolle und erst danach kann mit dem Schweißen begonnen werden.

3. Schweißer gehen in leichten Raumanzügen zu Atmosphere-24. Sie gelangen durch die ersten Türen der Luftschleuse in die Kammer, daran werden Schläuche mit Luft befestigt, die Türen werden geschlossen und Argon wird in die Kammer geleitet. Nachdem die Luft verdrängt wurde, öffnen die Schweißer die zweite Tür, betreten die Kammer und beginnen mit der Arbeit.

4. Das Schweißen von Titanstrukturen beginnt in der nicht oxidierenden Umgebung von reinem Argon.

5. Die kontrollierte Zusammensetzung der Verunreinigungen im Argon ermöglicht die Erzielung hochwertiger Nähte und die Erhöhung der Dauerfestigkeit geschweißter Strukturen und bietet die Möglichkeit, durch den Einsatz von Schweißbrennern ohne Verwendung einer Schutzdüse an den unzugänglichsten Stellen zu schweißen.

6. In voller Ausrüstung sieht ein Schweißer wirklich aus wie ein Astronaut. Um die Erlaubnis zur Arbeit in einer bewohnbaren Kammer zu erhalten, absolvieren die Arbeiter zunächst einen Schulungskurs, bei dem sie in voller Ausrüstung in der Luft trainieren. Normalerweise reichen zwei Wochen aus, um zu verstehen, ob eine Person für eine solche Arbeit geeignet ist oder nicht – nicht jeder hält der Belastung stand.

7. Immer in Kontakt mit den Schweißern – ein Spezialist überwacht das Geschehen vom Bedienfeld aus.

8. Der Bediener steuert den Schweißstrom, überwacht das Gasanalysesystem und den Allgemeinzustand der Kamera und des Arbeiters.

9. Keine andere Methode des manuellen Schweißens liefert ein so gutes Ergebnis wie das Schweißen in einer Wohnkammer. Die Qualität der Naht spricht für sich.

10. Elektronenstrahlschweißen.

11. Ein Spezialist arbeitet gleichzeitig an mehreren Elektronenstrahlschweißanlagen.

12. Teile der Brennkammer, Rotationsdüse und Düsenschaufelblöcke erfordern das Aufbringen von Hitzeschutzschichten im Plasmaverfahren. Für diese Zwecke wird der Roboterkomplex TSZP-MF-P-1000 eingesetzt.

13. Werkzeugherstellung

14. Die Herstellung von Formen für den Klingenguss erfolgt auf CNC-Maschinen.

15. Heute dauert die Herstellung von Formen nur noch zwei bis drei Monate, zuvor dauerte dieser Prozess sechs Monate oder länger.

16. Ein automatisiertes Messtool erkennt kleinste Abweichungen von der Norm. Teile eines modernen Motors und Werkzeuge müssen unter äußerst präziser Einhaltung aller Maße gefertigt werden.

17. Vakuumaufkohlung.

18. Für die Wartung des Ofens reicht ein Arbeiter aus. Die Teile werden mehrere Stunden lang einer chemisch-thermischen Behandlung unterzogen, wonach sie vollkommen langlebig sind. UMPO-Spezialisten haben erstellt eigenes Programm, was ein Zementieren mit erhöhter Präzision ermöglicht.

19. Gießerei

Die Produktion in einer Gießerei beginnt mit der Herstellung von Modellen. Modelle für Teile werden aus einer speziellen Masse gepresst verschiedene Größen und Konfigurationen mit anschließender manueller Nachbearbeitung.

20. In dem Bereich, in dem die Wachsausschmelzmodelle hergestellt werden, sind die Arbeiter überwiegend Frauen.

21. Das Beschichten von Modellblöcken und das Erhalten von Keramikformen ist ein wichtiger Teil des technologischen Prozesses der Gießerei.

22. Vor dem Gießen werden Keramikformen in Öfen kalziniert.

23. Die Keramikform wird kalziniert – dann kann sie mit Legierung gefüllt werden.

24. So sieht eine mit einer Legierung gefüllte Keramikform aus.

25. Bei „Gold wert“ geht es um eine Klinge mit monokristalliner Struktur. Die Technologie zur Herstellung einer solchen Klinge ist aufwendig, aber dieses in jeder Hinsicht teure Teil hält viel länger. Jede Klinge wird mit einem speziellen Samen aus einer Nickel-Wolfram-Legierung „gezüchtet“.

26. Bearbeitungsbereich für einen hohlen Breitsehnen-Lüfterflügel

27. Am vierachsigen Horizontalbearbeitungszentrum wurde die Technologie zur Endbearbeitung des Schaufelblattendes auf einer bei UMPO entwickelten und hergestellten Vorrichtung eingeführt – das Know-how des Unternehmens.

28. Der Komplex zur Herstellung von Turbinen- und Kompressorrotoren (CPRTK) ist die Lokalisierung bestehender Kapazitäten zur Herstellung der Hauptkomponenten eines Strahlantriebs.

29. Die Montage von Turbinenrotoren ist ein arbeitsintensiver Prozess, der besondere Qualifikationen der Ausführenden erfordert. Die hochpräzise Verarbeitung der Welle-Scheiben-Zehe-Verbindung ist ein Garant für einen langfristigen und zuverlässigen Motorbetrieb.

30. Der mehrstufige Rotor wird im KPTK zu einem Ganzen zusammengefügt.

31. Das Rotorauswuchten wird von Vertretern eines einzigartigen Berufsstandes durchgeführt, der nur innerhalb der Fabrikmauern vollständig beherrscht werden kann.

32. Herstellung von Rohrleitungen und Rohren

33. Eine Minifabrik zur Herstellung von Pfeifen erfordert Schmuck Handarbeit- Einige Details sind echte handgefertigte Kunstwerke.

34. Viele Rohrbiegevorgänge werden von einer Maschine mit numerischer Steuerung ausgeführt. programmgesteuert Bend Master 42 MRV. Es biegt Titan- und Edelstahlrohre. Zunächst wird die Geometrie des Rohres berührungslos anhand eines Normals ermittelt. Die erhaltenen Daten werden an eine Maschine gesendet, die das Vorbiegen durchführt, oder in der Fabriksprache: Biegen. Anschließend werden Anpassungen vorgenommen und die endgültige Biegung des Rohrs vorgenommen.

35. So sehen die Rohre bereits als Teil eines fertigen Motors aus: Sie weben sich wie ein Spinnennetz um ihn herum und jedes erfüllt seine Aufgabe.

36. Endmontage.

In der Montagehalle wird aus Einzelteilen und Baugruppen ein ganzer Motor. Hier arbeiten mechanische Montagemechaniker höchster Qualifikation.

37. Große Module, die in verschiedenen Bereichen der Werkstatt montiert werden, werden von Monteuren zu einem Ganzen zusammengefügt.

38. Der letzte Montageschritt ist der Einbau von Getrieben mit Kraftstoffsteuergeräten, Kommunikations- und Elektrogeräten.

39. Eine obligatorische Überprüfung der Ausrichtung (um mögliche Vibrationen auszuschließen) und der Ausrichtung wird durchgeführt, da alle Teile aus verschiedenen Werkstätten geliefert werden.

40. Nach den Präsentationstests wird der Motor zur Demontage, Reinigung und Fehlererkennung in die Montagewerkstatt zurückgeschickt. Zunächst wird das Produkt zerlegt und mit Benzin gewaschen. Dann - externe Inspektion, Messungen, spezielle Kontrollmethoden. Einige Teile und Baugruppen werden zur gleichen Prüfung an Fertigungsbetriebe geschickt. Anschließend wird der Motor zur Abnahmeprüfung wieder zusammengebaut.

41. Ein Monteur baut ein großes Modul zusammen.

42. MSR-Mechaniker montieren die größte technische Schöpfung des 20. Jahrhunderts – ein Turbostrahltriebwerk – manuell und unter strenger Kontrolle der Technologie.

43. Die Technische Kontrollabteilung ist für die einwandfreie Qualität aller Produkte verantwortlich. In allen Bereichen, auch in der Montagehalle, sind Prüfer tätig.

44. In einem separaten Bereich wird die Rotationsstrahldüse (RPN) montiert – ein wichtiges Konstruktionselement, das das AL-31FP-Triebwerk von seinem Vorgänger AL-31F unterscheidet.

45. Die Lebensdauer des PRS beträgt 500 Stunden und die des Motors 1000 Stunden, daher müssen doppelt so viele Düsen hergestellt werden.

46. Die Funktion der Düse und ihrer Einzelteile wird auf einem speziellen Ministänder überprüft.

47. Ein mit einem PRS ausgestattetes Triebwerk verleiht dem Flugzeug eine größere Manövrierfähigkeit. Die Düse selbst sieht ziemlich beeindruckend aus.

48. Die Montagehalle verfügt über einen Bereich, in dem Referenzmuster von Motoren ausgestellt sind, die in den letzten 20 bis 25 Jahren hergestellt wurden und werden.

49. Motortest.

Der Test eines Flugzeugtriebwerks ist der letzte und sehr wichtige Schritt in der Technologiekette. In einer Fachwerkstatt werden Präsentations- und Abnahmetests auf modern ausgestatteten Ständen durchgeführt automatisierte Systeme Prozesssteuerung.

50. Bei der Motorenprüfung kommt ein automatisiertes Informationsmesssystem zum Einsatz, das aus drei zu einem zusammengefassten Rechnern besteht lokales Netzwerk. Tester überwachen Motor- und Testsystemparameter ausschließlich auf der Grundlage von Computermesswerten. Die Testergebnisse werden in Echtzeit verarbeitet. Alle Informationen über die durchgeführten Tests werden in einer Computerdatenbank gespeichert.

51. Der zusammengebaute Motor wird technisch geprüft. Der Vorgang kann mehrere Tage dauern, danach ist der Motor zerlegt, gewaschen und defekt.

52. Alle Informationen über die durchgeführten Tests werden verarbeitet und in Form von Protokollen, Grafiken, Tabellen usw. ausgegeben im elektronischen Format, und auf Papier.

54. Aussehen Prüfwerkstatt: Einst weckte der Prüflärm die ganze Nachbarschaft, jetzt dringt kein einziger Laut mehr nach draußen.

55. Die Werkstatt Nr. 40 ist der Ort, von dem aus alle UMPO-Produkte an den Kunden versendet werden. Aber nicht nur – hier erfolgt die Endabnahme von Produkten, Einheiten, Eingabesteuerung, Konservierung, Verpackung.

56. Der AL-31F-Motor wird zur Verpackung geschickt.

57. Der Motor muss sorgfältig in Schichten aus Packpapier und Plastik verpackt werden, aber das ist noch nicht alles.

58. Die Motoren werden in speziell dafür vorgesehene Behälter gegeben, die je nach Produkttyp gekennzeichnet sind. Nach dem Verpacken wird es mit begleitender technischer Dokumentation geliefert: Pässe, Formulare usw.

59. Motor in Aktion!

Ich danke dem Pressedienst der JSC UMPO, insbesondere Ekaterina Kosykh, für ihre Hilfe bei der Erstellung des Berichts!

Bei Fragen zur Verwendung von Fotos wenden Sie sich bitte per E-Mail an uns.

OJSC „Ufa Engine-Building Production Association“ ist das größte Motorenbauunternehmen in Russland, gegründet 1925.

OJSC „UMPO“ befindet sich an zwei Produktionsstandorten in der Stadt Ufa, Republik Baschkortostan, und umfasst zwei spezialisierte Produktionsstätten – Luftfahrt und Werkzeugproduktion – und beschäftigt etwa 15.000 Arbeiter, Spezialisten und Angestellte.

Derzeit produziert UMPO Turbostrahltriebwerke AL-31F und AL-31FP für Su-27- und Su-30-Flugzeuge mit all ihren Modifikationen, R95Sh und R195 für die Su-25-Flugzeugfamilie sowie Rotorsäulen für Ka-27- und Ka-28-Hubschrauber , Ka-32, Getriebe für Mi-26-Hubschrauber. Seit 2010 beliefert der Verband das Werk der Sukhoi Company OJSC in Komsomolsk am Amur mit AL-41F-1S-Triebwerken (Produkt 117S) für die Su-35S, ein Jagdflugzeug der 4++-Generation, das Technologien der fünften Generation nutzt.

JSC „UMPO“ kam zum ersten Mal mit seinen Produkten auf den Markt Auslandsmarkt im Jahr 1952. 49 Länder auf der ganzen Welt nutzen UMPO-Produktionsanlagen; Haupthandelspartner ist Indien, für das das Unternehmen auch AL-55I-Triebwerke für HJT-36-Trainingsflugzeuge herstellt. Der Verein unterstützt aktiv ausländische Partner, indem er die Lizenzproduktion von Motoren organisiert und ihnen Reparatur- und Schulungsspezialisten aus diesen Ländern zur Verfügung stellt.

JSC UMPO verfügt über einen vollständigen Technologiezyklus für die Produktion von Flugzeugtriebwerken. Gemeistert technologische Prozesse, inkl. Die einzigartige Ausstattung und das qualifizierte Personal ermöglichen es dem Verein, modernste High-Tech-Produkte herzustellen. UMPO bietet ein umfassendes Leistungsspektrum für den technischen Support seiner Produkte: Kundendienst nach dem Verkauf, Reparatur von Modulen, Komponenten und Motoren mit Wiederherstellung aller Betriebseigenschaften, Personalschulung, Modernisierung bereits hergestellter Geräte.

Neben der Luftfahrt produziert der Verband auch Gasturbinentriebwerke für den industriellen Bodeneinsatz. Auf Basis von AL-31F wurde die Produktion des Gasturbinenantriebs AL-31ST beherrscht, der als Teil von Gaspumpeinheiten mit einer Leistung von 16 MW und AL-31STE für blockmodulare Kraftwerke mit einer Leistung von 20 eingesetzt wird MW. UMPO kann potenziellen Kunden eine ganze Reihe von Produkten in verschiedenen Konfigurationen anbieten, einschließlich der schlüsselfertigen Lieferung ganzer Stationen.

Das aktuelle Qualitätsmanagementsystem erfüllt die Anforderungen der internationalen Standards der ISO-9001-2001-Reihe, was durch das Konformitätszertifikat NBP 02.112.0495-2004 im freiwilligen Zertifizierungssystem Military Register bestätigt wird. Im Jahr 2010 erhielt der Verband ein Zertifikat über die Übereinstimmung des Qualitätsmanagementsystems mit der Luft- und Raumfahrtnorm AS 9100. Das AS 9100-Zertifikat erhöht die Wettbewerbsfähigkeit von JSC UMPO bei der Zusammenarbeit mit russischen Kunden und weist auf die Schaffung von Bedingungen im Verband für die Produktion von hin Produkte mit hoher Qualität.

OJSC UMPO verfügt über ein Paket von Lizenzen und Zertifikaten sowohl für die Produktion und Reparatur von Luftfahrtausrüstung als auch für die Konstruktion und Herstellung von Gas-, Energie- und Ölausrüstung.

OJSC „UMPO“ ist Teil der „United Engine Corporation“ – 100 % spezialisiert Tochtergesellschaft JSC OPK „Oboronprom“ für die Verwaltung von Anlagen im Maschinenbau.

Produktion von Flugzeugmotoren.
Ufa-Motorenproduktionsvereinigung (UMPO)

Unter der Führung des Vereins wird derzeit ein vielversprechendes Triebwerk für das Jagdflugzeug PAK FA der fünften Generation (Advanced Aviation Complex of Front-Line Aviation, T-50) entwickelt. UMPO beteiligt sich an der Zusammenarbeit zur Produktion des PD-14-Triebwerks für das neueste russische Passagierflugzeug MS-21, am Programm zur Produktion von VK-2500-Hubschraubertriebwerken und an der Neukonfiguration der Produktion von RD-Triebwerken für MiG Flugzeug.

1. Schweißen in der Aufenthaltskammer „Atmosphere-24“

Der interessanteste Schritt der Motorenproduktion ist das Argon-Lichtbogenschweißen der kritischsten Komponenten in der Wohnkammer, wodurch eine vollständige Dichtheit und Genauigkeit der Schweißnaht gewährleistet wird. Speziell für UMPO schuf das Leningrader Institut „Prometheus“ 1981 eine der größten Schweißabteilungen in Russland, bestehend aus zwei „Atmosphere-24“-Anlagen.

2. Gemäß den Hygienestandards darf ein Arbeiter nicht mehr als 4,5 Stunden am Tag in einer Zelle verbringen. Am Morgen erfolgt die Kontrolle der Anzüge, die ärztliche Kontrolle und erst danach kann mit dem Schweißen begonnen werden.

3. Schweißer gehen in leichten Raumanzügen zu Atmosphere-24. Sie gelangen durch die ersten Türen der Luftschleuse in die Kammer, daran werden Schläuche mit Luft befestigt, die Türen werden geschlossen und Argon wird in die Kammer geleitet. Nachdem die Luft verdrängt wurde, öffnen die Schweißer die zweite Tür, betreten die Kammer und beginnen mit der Arbeit.

4. Das Schweißen von Titanstrukturen beginnt in der nicht oxidierenden Umgebung von reinem Argon.

5. Die kontrollierte Zusammensetzung der Verunreinigungen in Argon ermöglicht die Erzielung hochwertiger Nähte und die Erhöhung der Dauerfestigkeit von Schweißkonstruktionen und bietet die Möglichkeit, durch den Einsatz von Schweißbrennern ohne Verwendung einer Schutzdüse an den unzugänglichsten Stellen zu schweißen.

6. In voller Ausrüstung sieht ein Schweißer wirklich aus wie ein Astronaut. Um die Erlaubnis zur Arbeit in einer bewohnbaren Kammer zu erhalten, absolvieren die Arbeiter zunächst einen Schulungskurs, bei dem sie in voller Ausrüstung in der Luft trainieren. Normalerweise reichen zwei Wochen aus, um zu verstehen, ob eine Person für eine solche Arbeit geeignet ist oder nicht – nicht jeder hält der Belastung stand.

7. Immer in Kontakt mit den Schweißern – ein Spezialist überwacht das Geschehen vom Bedienfeld aus.

8. Der Bediener steuert den Schweißstrom, überwacht das Gasanalysesystem und den Allgemeinzustand der Kamera und des Arbeiters.

9. Keine andere Methode des manuellen Schweißens liefert ein so gutes Ergebnis wie das Schweißen in einer Wohnkammer. Die Qualität der Naht spricht für sich.

10. Elektronenstrahlschweißen.

Das Elektronenstrahlschweißen im Vakuum ist ein vollautomatischer Prozess. Bei UMPO erfolgt dies mit Ebokam-Installationen. Es werden zwei oder drei Nähte gleichzeitig geschweißt, und das mit minimaler Verformung und Änderung der Teilegeometrie.

11. Ein Spezialist arbeitet gleichzeitig an mehreren Elektronenstrahlschweißanlagen.

12. Teile der Brennkammer, Rotationsdüse und Düsenschaufelblöcke erfordern das Aufbringen von Hitzeschutzschichten im Plasmaverfahren. Zu diesem Zweck wird der Roboterkomplex TSZP-MF-P-1000 eingesetzt.

13. Werkzeugherstellung

UMPO umfasst 5 Werkzeugbaubetriebe mit einer Gesamtbelegschaft von rund 2.500 Mitarbeitern. Sie beschäftigen sich mit der Herstellung technologischer Geräte. Hier werden Werkzeugmaschinen, Formen für die Warm- und Kaltbearbeitung von Metallen, Schneidwerkzeuge, Messwerkzeuge und Formen zum Gießen von Nichteisen- und Eisenlegierungen hergestellt.

14. Die Herstellung von Formen für den Klingenguss erfolgt auf CNC-Maschinen.

15. Heute dauert die Herstellung von Formen nur noch zwei bis drei Monate, zuvor dauerte dieser Prozess sechs Monate oder länger.

16. Ein automatisiertes Messtool erkennt kleinste Abweichungen von der Norm. Teile eines modernen Motors und Werkzeuge müssen unter äußerst präziser Einhaltung aller Maße gefertigt werden.

17. Vakuumaufkohlung.

Bei der Prozessautomatisierung geht es immer darum, Kosten zu senken und die Qualität der geleisteten Arbeit zu verbessern. Dies gilt auch für das Vakuumaufkohlen. Zur Aufkohlung – der Sättigung der Oberfläche von Teilen mit Kohlenstoff und der Erhöhung ihrer Festigkeit – werden Ipsen-Vakuumöfen eingesetzt.

18. Für die Wartung des Ofens reicht ein Arbeiter aus. Die Teile werden mehrere Stunden lang einer chemisch-thermischen Behandlung unterzogen, wonach sie vollkommen langlebig sind. UMPO-Spezialisten haben ein eigenes Programm erstellt, das eine präzisere Zementierung ermöglicht.

19. Gießerei

Die Produktion in einer Gießerei beginnt mit der Herstellung von Modellen. Aus einer Sondermasse werden Modelle für Teile unterschiedlicher Größe und Konfiguration gepresst und anschließend manuell bearbeitet.

20. In dem Bereich, in dem die Wachsausschmelzmodelle hergestellt werden, sind die Arbeiter überwiegend Frauen.

21. Das Beschichten von Modellblöcken und das Erhalten von Keramikformen ist ein wichtiger Teil des technologischen Prozesses der Gießerei.

22. Vor dem Gießen werden Keramikformen in Öfen kalziniert.

23. Die Keramikform wird kalziniert – dann kann sie mit Legierung gefüllt werden.

24. So sieht eine mit einer Legierung gefüllte Keramikform aus.

25. Bei „Gold wert“ geht es um eine Klinge mit monokristalliner Struktur. Die Technologie zur Herstellung einer solchen Klinge ist aufwendig, aber dieses in jeder Hinsicht teure Teil hält viel länger. Jede Klinge wird mit einem speziellen Samen aus einer Nickel-Wolfram-Legierung „gezüchtet“.

26. Bearbeitungsbereich für einen hohlen Breitsehnen-Lüfterflügel

Zur Herstellung hohler, breitsehnenförmiger Lüfterflügel für Triebwerke PD-14 – das Antriebssystem des vielversprechenden Zivilflugzeugs MS-21 – Es wurde ein spezieller Bereich geschaffen, in dem das Schneiden und Bearbeiten von Rohlingen aus Titanplatten sowie die Endbearbeitung des Schloss- und Klingenprofils einschließlich des mechanischen Schleifens und Polierens durchgeführt wird.

27. Am vierachsigen Horizontalbearbeitungszentrum wurde die Technologie zur Endbearbeitung des Schaufelblattendes auf einer bei UMPO entwickelten und hergestellten Vorrichtung eingeführt – das Know-how des Unternehmens.

28. Der Komplex zur Herstellung von Turbinen- und Kompressorrotoren (CPRTK) ist die Lokalisierung vorhandener Kapazitäten zur Herstellung der Hauptkomponenten eines Jet-Antriebs.

29. Die Montage von Turbinenrotoren ist ein arbeitsintensiver Prozess, der besondere Qualifikationen der Ausführenden erfordert. Die hochpräzise Verarbeitung der Welle-Scheiben-Zehe-Verbindung ist ein Garant für einen langfristigen und zuverlässigen Motorbetrieb.

30. Der mehrstufige Rotor wird im KPTK zu einem Ganzen zusammengefügt.

31. Das Rotorauswuchten wird von Vertretern eines einzigartigen Berufsstandes durchgeführt, der nur innerhalb der Fabrikmauern vollständig beherrscht werden kann.

32. Herstellung von Rohrleitungen und Rohren

Damit alle Motorkomponenten reibungslos funktionieren – der Kompressor pumpt, die Turbine rotiert, die Düse geschlossen oder geöffnet wird – müssen Sie ihnen Befehle erteilen. Die „Blutgefäße“ des Flugzeugherzens gelten als Pipelines; über sie werden verschiedenste Informationen übertragen. UMPO verfügt über eine Werkstatt, die auf die Herstellung dieser „Gefäße“ – Rohrleitungen und Rohre unterschiedlicher Größe – spezialisiert ist.

33. Die Minifabrik zur Herstellung von Pfeifen erfordert handgefertigten Schmuck – einige Teile sind echte handgefertigte Kunstwerke.

34. Viele Rohrbiegevorgänge werden auch von der numerisch gesteuerten Maschine Bend Master 42 MRV durchgeführt. Es biegt Titan- und Edelstahlrohre. Zunächst wird die Geometrie des Rohres berührungslos anhand eines Normals ermittelt. Die erhaltenen Daten werden an eine Maschine gesendet, die das Vorbiegen durchführt, oder in der Fabriksprache: Biegen. Anschließend werden Anpassungen vorgenommen und die endgültige Biegung des Rohrs vorgenommen.

35. So sehen die Rohre bereits als Teil eines fertigen Motors aus: Sie weben sich wie ein Spinnennetz um ihn herum und jedes erfüllt seine Aufgabe.

36. Endmontage.

In der Montagehalle wird aus Einzelteilen und Baugruppen ein ganzer Motor. Hier arbeiten mechanische Montagemechaniker höchster Qualifikation.

37. Große Module, die in verschiedenen Bereichen der Werkstatt montiert werden, werden von Monteuren zu einem Ganzen zusammengefügt.

38. Der letzte Montageschritt ist der Einbau von Getrieben mit Kraftstoffsteuergeräten, Kommunikations- und Elektrogeräten.

39. Eine obligatorische Überprüfung der Ausrichtung (um mögliche Vibrationen auszuschließen) und der Ausrichtung wird durchgeführt, da alle Teile aus verschiedenen Werkstätten geliefert werden.

40. Nach den Präsentationstests wird der Motor zur Demontage, Reinigung und Fehlererkennung in die Montagewerkstatt zurückgeschickt. Zunächst wird das Produkt zerlegt und mit Benzin gewaschen. Dann - externe Inspektion, Messungen, spezielle Kontrollmethoden. Einige Teile und Baugruppen werden zur gleichen Prüfung an Fertigungsbetriebe geschickt. Anschließend wird der Motor zur Abnahmeprüfung wieder zusammengebaut.

41. Ein Monteur baut ein großes Modul zusammen.

42. MSR-Mechaniker montieren die größte technische Schöpfung des 20. Jahrhunderts – ein Turbostrahltriebwerk – manuell und unter strenger Kontrolle der Technologie.

43. Die Technische Kontrollabteilung ist für die einwandfreie Qualität aller Produkte verantwortlich. In allen Bereichen, auch in der Montagehalle, sind Prüfer tätig.

44. In einem separaten Bereich wird die Rotationsstrahldüse (RPN) montiert – ein wichtiges Konstruktionselement, das das AL-31FP-Triebwerk von seinem Vorgänger AL-31F unterscheidet.

45. Die Lebensdauer des PRS beträgt 500 Stunden und die des Motors 1000 Stunden, daher müssen doppelt so viele Düsen hergestellt werden.

46. Die Funktion der Düse und ihrer Einzelteile wird auf einem speziellen Ministänder überprüft.

47. Ein mit einem PRS ausgestattetes Triebwerk verleiht dem Flugzeug eine größere Manövrierfähigkeit. Die Düse selbst sieht ziemlich beeindruckend aus.

48. Die Montagehalle verfügt über einen Bereich, in dem Referenzmuster von Motoren ausgestellt sind, die in den letzten 20 bis 25 Jahren hergestellt wurden und werden.

49. Motortest.

Der Test eines Flugzeugtriebwerks ist der letzte und sehr wichtige Schritt in der Technologiekette. In einer Fachwerkstatt werden Präsentations- und Abnahmetests auf Ständen durchgeführt, die mit modernen automatisierten Prozessleitsystemen ausgestattet sind.

50. Beim Motortest kommt ein automatisiertes Informationsmesssystem zum Einsatz, das aus drei Computern besteht, die in einem lokalen Netzwerk verbunden sind. Tester überwachen Motor- und Testsystemparameter ausschließlich auf der Grundlage von Computermesswerten. Die Testergebnisse werden in Echtzeit verarbeitet. Alle Informationen über die durchgeführten Tests werden in einer Computerdatenbank gespeichert.

51. Der zusammengebaute Motor wird technisch geprüft. Der Vorgang kann mehrere Tage dauern, danach ist der Motor zerlegt, gewaschen und defekt.

52. Alle Informationen über die durchgeführten Tests werden verarbeitet und in Form von Protokollen, Grafiken und Tabellen sowohl elektronisch als auch auf Papier ausgegeben.

53. Die bei OJSC UMPO entwickelten und implementierten Testeinrichtungen und -systeme stehen ausländischen Analoga in nichts nach.

54. Außenansicht der Prüfwerkstatt: Einst der Prüflärm den gesamten Bereich weckte, dringt nun kein einziges Geräusch mehr nach draußen.

55. Die Werkstatt Nr. 40 ist der Ort, von dem aus alle UMPO-Produkte an den Kunden versendet werden. Aber nicht nur – hier erfolgt die Endabnahme der Produkte, Baugruppen, Eingangskontrolle, Konservierung und Verpackung.

56. Der AL-31F-Motor wird zur Verpackung geschickt.

57. Der Motor muss sorgfältig in Schichten aus Packpapier und Plastik verpackt werden, aber das ist noch nicht alles.

58. Die Motoren werden in speziell dafür vorgesehene Behälter gegeben, die je nach Produkttyp gekennzeichnet sind. Nach dem Verpacken wird es mit begleitender technischer Dokumentation geliefert: Pässe, Formulare usw.

59. Motor in Aktion!

Ich danke dem Pressedienst der JSC UMPO, insbesondere Ekaterina Kosykh, für ihre Hilfe bei der Erstellung des Berichts!

Die offene Aktiengesellschaft „Ufa Engine-Building Production Association“ ist das größte Motorenbauunternehmen in Russland und wurde 1925 gegründet. UMPO wurde mit über 30 staatlichen Auszeichnungen, darunter zwei Lenin-Orden und dem Orden des Roten Banners, sowie 6 internationalen und 23 russischen Auszeichnungen ausgezeichnet und nimmt in den Ratings der größten Unternehmen Russlands durchweg hohe Positionen ein.

Das Hauptziel des Unternehmens war und ist die Herstellung moderner, hochwertiger Luftfahrtausrüstung. Während seines Bestehens produzierte das Unternehmen mehr als 50 Basis- und modifizierte Flugzeugmotoren, die in 170 Flugzeugtypen und -modifikationen eingebaut wurden. Für Raketen verschiedener Klassen wurden mehr als 25 Modelle und Modifikationen von Flüssigtreibstoff-Raketentriebwerken hergestellt. Mehr als 100 Flugweltrekorde wurden auf Flugzeugen mit Ufa-Triebwerken aufgestellt. Premierminister V.V. Putin nannte die vom Verband hergestellten Flugzeugtriebwerke den absoluten Stolz Russlands. Der Präsident der Republik Belarus, Rustem Khamitov, erklärte seinerseits, dass die OJSC UMPO die fortschrittlichsten Technologien verwende.

Ein wichtiger Bereich ist die außenwirtschaftliche Tätigkeit. JSC UMPO betrat erstmals 1952 mit seinen Produkten den ausländischen Markt. 49 Länder auf der ganzen Welt nutzen UMPO-Produktionsanlagen; Haupthandelspartner ist Indien, für das das Unternehmen auch AL-55I-Triebwerke für HJT-36-Trainingsflugzeuge herstellt. Der Verein unterstützt aktiv ausländische Partner, indem er die Lizenzproduktion von Motoren organisiert und ihnen Reparatur- und Schulungsspezialisten aus diesen Ländern zur Verfügung stellt.

JSC UMPO verfügt über einen vollständigen Technologiezyklus für die Produktion von Flugzeugtriebwerken. Beherrschte technologische Prozesse, inkl. Die einzigartige Ausstattung und das qualifizierte Personal ermöglichen es dem Verein, modernste High-Tech-Produkte herzustellen.

UMPO bietet ein umfassendes Leistungsspektrum für den technischen Support seiner Produkte: Kundendienst nach dem Verkauf, Reparatur von Modulen, Komponenten und Motoren mit Wiederherstellung aller Betriebseigenschaften, Personalschulung, Modernisierung bereits hergestellter Geräte.

Das Motto des Vereins: „Zuverlässigkeit und Qualität – immer und in allem.“

UFA ENGINE INDUSTRIAL ASSOCIATION (UMPO)

UFA-Motorenbau-Produktionsvereinigung (UMPO)

Die offene Aktiengesellschaft „Ufa Engine Manufacturing Association“ ist das größte Motorenbauunternehmen in Russland. Die Geschichte des Vereins reicht fast neun Jahrzehnte zurück. Heute ist JSC UMPO an zwei Produktionsstandorten in der Stadt Ufa in der Republik Baschkortostan ansässig. Hier arbeiten rund 19.000 Menschen – Arbeiter, Fachkräfte und Angestellte.
Im Jahr 2011 wurde UMPO das Mutterunternehmen der Abteilung „Engines for Combat Aviation“ innerhalb der United Engine Corporation (JSC „UK „UEC“). Die Abteilung wurde gegründet, um das wissenschaftliche und Produktionspotenzial von Unternehmen der Triebwerksindustrie bei der Entwicklung der russischen Militärluftfahrt zu bündeln. Eines der Ergebnisse der Strukturbildung war die Entstehung von zwei Zweigstellen der JSC UMPO im Jahr 2012: „Experimental Design Bureau benannt nach A. Lyulka“ (Moskau) und „Lytkarinsky Machine-Building Plant“ (Lytkarino).
Die Hauptaktivitäten der OJSC „UMPO“:
– Entwicklung, Produktion, Service und Reparatur von Turbojet-Flugzeugtriebwerken für Kampfflugzeuge und Angriffsflugzeuge der Marke Su;
– Herstellung und Reparatur von Hubschrauberkomponenten;
– Herstellung und Reparatur von Geräten für die Gas- und Energieindustrie.
Die Hauptaufgabe des Unternehmens ist die Herstellung moderner, hochwertiger Luftfahrtausrüstung. Die gesamte Geschichte von JSC UMPO ist mit der Flugzeugindustrie verbunden. Im Laufe der Jahre seines Bestehens wurden mehr als 50 grundlegende und modifizierte Flugzeugmotoren hergestellt, die in 170 Flugzeugtypen und -modifikationen eingebaut wurden. Für Raketen verschiedener Klassen wurden mehr als 25 Modelle und Modifikationen von Flüssigtreibstoff-Raketentriebwerken hergestellt. Ein erheblicher Arbeitsumfang wird im Rahmen der Ausführung staatlicher Verträge und Vereinbarungen über die Lieferung militärischer Ausrüstung für das Verteidigungsministerium der Russischen Föderation durchgeführt. Die Produktionskapazität ermöglicht es uns, mehr als 300 Motoren pro Jahr zu produzieren.
Neben Luftfahrtprodukten produziert der Verein eine breite Produktpalette im Bereich der Gasturbinenenergie und entwickelt weiterhin neue vielversprechende Luftfahrtprodukte mit Lokalisierung der Produktion im eigenen Gelände sowie Flugzeugkomponenten im Rahmen der Zusammenarbeit mit russischen und ausländische Hersteller.
Die Produkte des Verbandes sind auf dem Weltmarkt gefragt. JSC UMPO exportiert seit 1952 Ausrüstung. Zu den Partnern des Vereins zählen heute Unternehmen aus 8 Ländern. Fragen der internationalen Zusammenarbeit haben einen hohen Stellenwert. Der Verein unterstützt aktiv ausländische Partner, indem er die Lizenzproduktion von Motoren organisiert und ihnen Reparatur- und Schulungsspezialisten aus diesen Ländern zur Verfügung stellt.
OJSC UMPO verfügt über ein Paket von Lizenzen und Zertifikaten sowohl für die Herstellung und Reparatur von Luftfahrtausrüstung als auch für die Konstruktion und Herstellung von Gas-, Energie- und Ölausrüstung.
Das aktuelle Qualitätsmanagementsystem entspricht den Anforderungen der internationalen Standards der ISO 9001-2008-Reihe.
Dank Umstrukturierung Fertigungsprozess und Kostenoptimierung, Umsetzung von Grundsätzen Lean Manufacturing und das entwickelte regionale Personalschulungssystem bei JSC UMPO sorgt für niedrige Produktionskosten im Vergleich zu anderen Unternehmen der Branche.
Das Unternehmen hat eine eigene Hymne, Flagge und ein eigenes Markenzeichen. Das Motto von JSC UMPO lautet: „Zuverlässigkeit und Qualität – immer und in allem.“

HAUPTPRODUKTE:
AL-31F Turbojet-Triebwerk mit gemeinsamem Nachbrenner
AL-31FP Turbojet-Bypass-Triebwerk mit einem gemeinsamen Nachbrenner und einer Rotationsstrahldüse
P195 Turbojet-Triebwerk
D436TP, D436T1 Turbojet-Triebwerke
R95Sh Turbojet-Triebwerk
R25 – 300 Turbostrahltriebwerk mit Nachbrenner
R29B-300; R29BS-300 Turbostrahltriebwerk mit Nachbrenner
Р13 – 300 Turbostrahltriebwerk mit Nachbrenner
Spalte D2B für Ka-32-Hubschrauber
Komponenten des Mi-26-Hubschraubers
OJSC UMPO bietet technische Wartung:
- Flugzeugtriebwerke R25-300, R13-300, R195, R95Sh, AL-31F, AL-31FP;
- Komponenten des Hubschraubers MI-26;
- Lautsprecher für die Hubschrauber Ka-27, Ka-28, Ka-29, Ka-31, Ka-32.

DIE INTERNATIONALE ZUSAMMENARBEIT
Die OJSC Ufa Engine-Building Production Association exportiert seit mehr als einem halben Jahrhundert Militärflugzeuge. Die von JSC UMPO hergestellten Motoren genießen in vielen Ländern der Welt breite Anerkennung als zuverlässig und hochwertig. Grundlage des Exportprogramms des Vereins sind die Triebwerke AL-31F und AL-31FP für die Flugzeuge der Su-27- und Su-30-Familie. Der Anteil von UMPO an der gesamtrussischen Lieferung von Flugzeugtriebwerken der Serien AL-31F und AL-31FP betrug im Jahr 2012 60 % bzw. 100 %.
Der strategische Partner von JSC UMPO ist Indien. Im Laufe der Jahre hat der Verein verschiedene Motorentypen in dieses Land geliefert (R11F-300, R13-300, R25-300, R29B-300, AL-31F, AL-31FP) und auch technische Hilfe bei der Organisation der Lizenzproduktion geleistet von R25-Motoren -300, R29B-300, AL-31FP. Mit dem Beginn der Auslieferung von AL-31FP für Su-30MKI-Flugzeuge hat die Zusammenarbeit zwischen UMPO und indischen Partnern ein neues Niveau erreicht. Im Jahr 2001 wurde im Rahmen eines Vertrags zur lizenzierten Produktion multifunktionaler Su-30MKI-Jäger die Ufa Engine Production Association als Muttergesellschaft bestimmt, die der Hindustan Aeronauticus Limited Corporation technische Unterstützung bei der Produktion des AL-31FP-Triebwerks leistet . Die indische Seite wurde mit technologischen Motorenbausätzen, nicht standardisierter Ausrüstung, technologischer Ausrüstung und technischer Dokumentation versorgt. Unter direkter Beteiligung von Spezialisten des Verbandes in Indien wurden Geräteinstallations- und Inbetriebnahmearbeiten bei Kunden vor Ort durchgeführt und Fachkräfte geschult.
Im Jahr 2012 wurde in Malaysia das STC zur Wartung von AL-31FP-Triebwerken eingesetzt. Ein ähnliches Zentrum existiert bereits in Indien (Pune). Die Vertragsentwürfe für den Einsatz von STC auf zwei weiteren Stützpunkten der indischen Luftwaffe sowie in Venezuela und Algerien befinden sich in der Endphase der Diskussion.
Im Oktober 2012 wurde mit Indien ein Vertrag über die Lieferung von 920 AL-31FP-Motoren in dieses Land geschlossen, die von UMPO OJSC über Rosoboronexport OJSC hergestellt werden. Dies ist der größte Einzelvertrag mit einem ausländischen Kunden in der postsowjetischen Geschichte. Kaufrecht angegebene Menge Die indische Seite erhielt die Optionsprodukte im Jahr 2000 im Rahmen des Rahmenvertrags zur Organisation der lizenzierten Produktion von Su-30MKI-Flugzeugen und AL-31FP-Triebwerken.
Gemäß dem unterzeichneten Vertrag fand 2007 bei UMPO die erste Montage des AL-55I-Triebwerks für das HJT-36-Trainingsflugzeug der indischen Luftwaffe statt. Ihre Massenproduktion wird in Indien organisiert.
Bedeutende Partner von JSC UMPO sind Länder Nordafrika Und Lateinamerika, einschließlich Algerien und Venezuela.
Die Zusammenarbeit zwischen der UMPO und der Volksrepublik China, die Mitte des 20. Jahrhunderts ihren Anfang nahm, ist weiterhin stark und zuverlässig. JSC UMPO leistete der Limin Corporation (Shenyang) technische Unterstützung bei der Organisation der Serienproduktion sowie der Produktion und Reparatur verschiedener Arten von Flugzeugtriebwerken. Derzeit beherrscht dieses größte Triebwerksbauunternehmen in China die Reparatur von AL-31F-Triebwerken, die UMPO OJSC an die chinesische Luftwaffe lieferte.
Im August 2012 wurden die Vertragsunterlagen für die Lieferung unterzeichnet Volksrepublik 169 AL-31F-Flugzeugtriebwerke, hergestellt von OJSC UMPO über OJSC Rosoboronexport. Gemäß dem vereinbarten Zeitplan wird die Vertragsumsetzung im vierten Quartal 2013 beginnen und im Jahr 2015 abgeschlossen sein.
Im Zeitraum von 2008 bis 2010 beteiligte sich der Verein als Mitausführender an der Umsetzung eines Außenhandelsvertrags über die Lieferung von Kamov-Hubschraubern nach China – er fertigte D2B-Säulen für Ka-28- und Ka-31-Hubschrauber.
Im Rahmen des langfristigen Vertrags, der 2012 zwischen JSC UMPO und der Pratt & Whitney Corporation, Kanada, geschlossen wurde, begann die Serienproduktion von Komponenten für Flugzeugtriebwerke der PW300- und PW200-Familie für die P&WC Corporation. Das Produktionsprogramm umfasst 8 Teile des Typs „Antriebsring“. Heute ist UMPO offizieller zertifizierter Lieferant von Pratt & Whitney Canada Corp.
Ein wichtiger Tätigkeitsbereich des Unternehmens bleibt die Bereitstellung günstiger Rahmenbedingungen externe Investitionen, Ausbau der für beide Seiten vorteilhaften Zusammenarbeit und kooperativen Beziehungen mit führenden ausländischen Unternehmen bei der Entwicklung der Produktion von Gasturbinenausrüstung, Hubschrauberausrüstung und der Entwicklung kritischer Technologien.

GESCHICHTE
"Wie alles begann"
Das Gründungsdatum des Unternehmens ist der 17. Juli 1925. An diesem Tag beschloss der Rat für Arbeit und Verteidigung, auf der Grundlage kleiner Autowerkstätten des ehemaligen russischen Renault in Rybinsk ein Werk zur Produktion von Flugzeugmotoren zu errichten. Am 14. Januar 1928 wurde die Anlage in Betrieb genommen Luftfahrtindustrie bei Nummer 26.
1931 wurde in Ufa mit dem Bau eines Mähdreschermotorenwerks begonnen; 1935 wurde der erste Motor aus Ufa-Teilen zusammengebaut.
Bis 1940 verfügte die UMP über alles Notwendige, um die volle Produktionskapazität zu erreichen, wurde jedoch mit der ihr zugewiesenen Nummer 384 an das Volkskommissariat für Luftfahrtindustrie übertragen. Im selben Jahr wurde die UMP zur Ersatzfabrik für die Produktion Nr. 26 in Rybinsk von M-105-Flugzeugtriebwerken (vor dem Start von Great Vaterländischer Krieg Das Werk konnte 675 M-105-Einheiten produzieren.
Zu Beginn des Krieges wurden mehrere Motorenfabriken, darunter auch die aus Rybinsk, aus dem Ufa-Werksgelände evakuiert. Am 17. Dezember 1941 wurden das Rybinsker Motorenwerk Nr. 26, zwei Leningrader Ersatzwerke (234. und 451.), teilweise das 219. aus Moskau und zwei Ufa-Werke: Motorenwerk (384.) und Dieselwerk (338.) zu einem Ganzen zusammengefasst. Das neue Unternehmen wurde Rechtsnachfolger der fusionierten Werke und erhielt die Hauptnummer 26. Später wurde es in Ufa-Motorenbauwerk umbenannt, auf dessen Grundlage 1978 der Ufa-Motorenbau-Produktionsverband gegründet wurde, der 1993 eröffnet wurde Aktiengesellschaft„UMPO“.
Der erste in Rybinsk hergestellte Motor war der Kolbenmotor M-17. Seine weitere Verbesserung und Entwicklung verschiedener Modifikationen wurde von der Fabrik SKB unter der Leitung von A.P. durchgeführt. Ro. Motoren dieses Typs, die 11 Jahre lang hergestellt wurden, wurden in 23 Flugzeugtypen und -modifikationen eingebaut, darunter 18 Serienflugzeuge. Neben Flugzeugen wurde die M-17 auch auf Panzern eingesetzt.
„Einer der Ersten – für den Sieg“
1936 wurde die Anlage erstmals in Betrieb genommen den Orden verliehen Lenin für herausragende Verdienste um die Stärkung der Verteidigungsfähigkeit des Landes und die Beherrschung neuer Technologien.
Im selben Jahr begann die Massenproduktion des M-100-Triebwerks, was den Beginn einer ganzen Serie markierte: M-103, M-105, M-106, M-107 und andere, die für 58 Flugzeugtypen und -modifikationen bestimmt waren . Lag die Leistung des M-17 und seiner Modifikationen zwischen 500 und 730 PS, so wurden in der „Hundertstel“-Familie erstmals Werte von 750 bis 1850 PS erreicht. Der „M“-Index wurde später durch „“ ersetzt. „VK“ – mit den Initialen Leiter des Designbüros Vladimir Yakovlevich Klimov. Die „hundertste“ Familie wurde im Werk zehn Jahre lang hergestellt, auch während des Großen Vaterländischen Krieges.
Während der Kriegsjahre produzierte das Werk mehr als 51.000 Motoren für von A.S. entworfene Jäger und Bomber. Yakovleva, S.A. Lavochkina, V.M. Petljakow und andere. Jedes dritte Kampfflugzeug hatte einen Ufa-Motor. Das Flugzeug Yak-9U mit dem VK-107A-Triebwerk gilt als das schnellste Jagdflugzeug des Zweiten Weltkriegs.
1945 wurde dem Ufa-Werk der Orden des Roten Banners für die Erfüllung staatlicher Aufträge zur Herstellung von Flugzeugtriebwerken verliehen.
„Ein Schritt in Richtung Reaktivität“
Im ersten Nachkriegsjahr – dem Jahr des radikalen Wandels im Flugzeugbau und dem Beginn der Ära der Düsenflieger – begann das Unternehmen als eines der ersten der Branche mit der Produktion von RD-10A-Strahltriebwerken. Wird bei den Yak- und La-Jägern eingesetzt. Die Produktion dieses Motors und seiner Modifikation – RD-10F – wurde 1949 abgeschlossen.
Ein Jahr zuvor begann das Werk mit der Produktion grundlegend neuer Turbostrahltriebwerke mit Radialkompressor – RD-45F – und anschließend deren Modifikationen – VK-1 und VK-1F. Sie wurden auf den Jagdflugzeugen MiG-15 und Mig-17, Su-15, Yak-50, La-176 und La-200 sowie auf den Bombern Tu-14, Tu-82 und Il-28 installiert.
Seit 1954 produziert das Werk serienmäßig die von A.A. entworfenen RD-9B-Turbostrahltriebwerke. Mikulin mit Axialkompressor - für Jäger der MiG-19-Familie. In die Geschichte inländische Luftfahrt Dieses Flugzeug war das erste Serienflugzeug mit Überschallfluggeschwindigkeit. Eine der Motormodifikationen, der RD-9F, wurde auf dem Abfangjäger Yak-27 installiert. Der RD-9B-Motor und seine Modifikationen wurden bis 1974 im Werk hergestellt.
Seit 1954 ist UMPO als Hersteller von Getrieben und Steuergeräten für Hubschrauber bekannt, darunter Ka-15, Ka-18, Ka-26, Ka-27, Ka-32, Mi-6, Mi-10, Mi- 26.
UMPO betrat mit seinen Produkten erstmals 1952 den ausländischen Markt. Seitdem nutzen 49 Länder Ufa-Motoren. Neben der Lieferung von Exportprodukten verfügt UMPO über Erfahrung in der Organisation von Lizenzproduktionen im Ausland.
Für Zielflugzeuge, unbemannte Aufklärungsflugzeuge, Marschflugkörper und Zielraketen, seit Ende 1950, seit mehr als 30 Jahren, stellt das Unternehmen von S.A. entwickelte kurzlebige Strahltriebwerke her. Gavrilov – RD-9BK, RD-9BKR und die R11-K-Familie – Modifikationen von Motoren wie RD-9B und R11-300, die im Betrieb ihre volle Lebensdauer erreicht haben.
Im Jahr 1961 begann die Marine mit der Produktion von KR-7-300-Turbostrahltriebwerken, die von S.K. entworfen wurden. Tumansky für Marschflugkörper.
In den frühen 80er Jahren wurde die Produktion einer von S.A. entwickelten Familie von Turbostrahltriebwerken gemeistert. Gavrilov KR-17 für das unbemannte Aufklärungsflugzeug „Strizh“ und KR21-300 für Marschflugkörper.
Von 1958 bis 1990 flüssig Raketentriebwerke mehr als 25 Modelle und Modifikationen: S2.720, S2.720M, S2.722V, S5.44, S5.83 und andere, die auf Boden-Luft-Flugabwehrraketen und See-Wasser-Raketen installiert wurden , abgefeuert von einem Schiff, Luft-Boden-Raketen, abgeworfen von Bombern und Angriffsflugzeugen.
Seit 1962 und seit 25 Jahren produziert das Ufa-Motorenwerk Triebwerke für die Familie eines der beliebtesten Kampfflugzeuge der Welt – die MiG-21: R11F-300, R13-300, R-25300 und deren Modifikationen von S.K. Tumansky, N.G. Metskhvarishvili, K.R. Khachaturova, S.A. Gavrilov sorgte für hohe Leistungseigenschaften der Flugzeuge Su-15 und MiG-21.
1974 beherrschte das Werk die Produktion eines von K.R. entworfenen Turbostrahltriebwerks mit einem Nachbrenner R29B-300. Khachaturov für den Jagdbomber MiG-27 und ein Jahr später - R29-BS-300 für den Abfangjäger Su-22. Die Produktion dieser Motoren dauerte bis Ende der achtziger Jahre.
Seit 1980 produziert der Verein das von S.A. entwickelte Nachverbrennungs-Turbostrahltriebwerk R95Sh. Gavrilov für das militärische Kampfflugzeug Su-25. Eine verbesserte Version – P195 – hat niedriges Niveau Infrarotstrahlung. Dieser Motor wird vom Verband seit 1988 hergestellt und treibt die Su-25 und acht ihrer Modifikationen an. Kampfflugzeuge der Su-25-Familie mit R95Sh- und R195-Triebwerken haben ihre Überlebensfähigkeit und Stabilität im Kampf bei schweren Schäden bewiesen, und die Triebwerke gelten als die zuverlässigsten ihrer Klasse, ihre durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen ist 5-10-mal höher als das von ähnlichen Produkten.
Der Verein beteiligte sich auch an der Herstellung von Teilen und Komponenten der von N.D. entwickelten NK-25- und NK-32-Motoren. Kusnezow für den Langstreckenbomber-Raketenträger Tu-22M und den strategischen Raketenträger Tu-160.
„Mit Klang den Himmel erobern“
Seit 1981 produziert UMPO AL-31F-Triebwerke der vierten Generation für eines der besten Jagdflugzeuge der Welt – das Mehrzweckflugzeug Su-27. Die neueste Modifikation dieses Triebwerks, AL-31FP, ist mit einem Schubvektorsteuerungssystem ausgestattet. Hierbei handelt es sich um einen qualitativ anderen Motor der Übergangsgeneration, der für supermanövrierfähige Su-30-Jäger entwickelt wurde. UMPO ist einer der führenden Hersteller solcher Motoren in Serienproduktion.
Im Jahr 2000 begann die Serienproduktion des von F.M. entworfenen D-436TP-Turbostrahltriebwerks. Muravchenko für das Mehrzweck-Amphibienflugzeug Be-200 und das D-436T1-Triebwerk ist für das Flugzeug Tu-334 vorgesehen.
Regierungserlass Russische Föderation OJSC UMPO gehört zu den Unternehmen, die an der Produktion des Flugzeugtriebwerks der fünften Generation beteiligt sind.
Im Jahr 2006 meisterte der Verein die Serienproduktion des AL-55-Triebwerks für das Trainingsflugzeug HJT-36.
Im Jahr 2010 startete das russische Jagdflugzeug PAK FA (T-50) der 5. Generation mit Motoren, an deren Entwicklung der Verein beteiligt war. Es ist bezeichnend, dass dieses Flugzeug seinen Erstflug im selben Jahr absolvierte, als UMPO sein 85-jähriges Bestehen feierte.