Die Fertigung wird Lean genannt. "Mager. Wie Sie Verluste beseitigen und den Wohlstand Ihres Unternehmens erreichen

Mager

Mager(aus dem Englischen Lean Manufacturing / Lean Production / Lean Enterprise) ist ein umfassendes Managementkonzept, das darauf abzielt, Verluste zu beseitigen und Geschäftsprozesse zu optimieren: von der Phase der Produktentwicklung über die Produktion bis hin zur Interaktion mit Lieferanten und Kunden. Lean Manufacturing Management konzentriert sich maximal darauf, Marktbedürfnisse zu identifizieren und mit minimalem Ressourcenaufwand maximalen Wert für den Kunden zu schaffen: menschlicher Aufwand, Ausrüstung, Zeit, Produktionsraum usw.

Verluste: Muda – Mura – Muri

Lean Manufacturing konzentriert sich auf die Organisation eines Flusses mit hoher Wertschöpfung. Durch die systematische Reduzierung aller Formen wird ein hoher Wertschöpfungsfluss erreicht Verluste im Produktionsprozess.

Um die Wertschöpfung im Produktionsprozess zu steigern, die folgenden Typen Verluste.

Muda- „Verluste“ – alles, was Ressourcen verschwendet, aber keinen Mehrwert schafft. Lean Manufacturing unterscheidet sieben Typen Muda:

1. Überproduktion(Herstellung von Gegenständen, die niemand will; frühere oder schnellere Herstellung eines größeren Teils eines Produkts, als im nächsten Schritt des Prozesses benötigt wird)

2. Reserven(Jeder überschüssige Einsatz von Produkten in den Produktionsprozess, seien es Rohstoffe, Halbfabrikate oder fertiges Produkt)

3. Überverarbeitung(Aufwand, die aus Sicht des Verbrauchers keinen Mehrwert für das Produkt/die Dienstleistung darstellt)

4. Zusätzliche Bewegungen(jede Bewegung von Personen, Werkzeugen oder Geräten, die keinen Mehrwert für das Endprodukt oder die Enddienstleistung darstellt)

5. Mängel und Mängel(Produkte, die überprüft, sortiert, entsorgt, herabgestuft, ausgetauscht oder repariert werden müssen)

6. Erwartung(Arbeitsunterbrechungen, die mit dem Warten auf Personen, Materialien, Geräte oder Informationen verbunden sind)

7. Transport(Transport von Teilen oder Materialien innerhalb des Unternehmens)

Moore- „Unebenheit“ – Variabilität in den Arbeitsmethoden oder in den Ergebnissen eines Prozesses.

Muri- „Übermaß“ – Anspannung, Überlastung (Überstunden) einer Person oder Ausrüstung, Unzumutbarkeit.

Lean-Manufacturing-Tools

Das Lean Manufacturing-Konzept basiert auf Produktionssystem des UnternehmensToyota, bekannt unter dem Akronym TPS (Toyota Production System).

Nach dem Zweiten Weltkrieg nutzte Toyota das von Henry Ford vorgeschlagene Prinzip „Linienproduktion“ und mit vielen Ideen, Werkzeugen und Methoden aus den Bereichen Qualität, Logistik, Produktionsplanung und Führung ergänzt. Infolgedessen trotz des Mangels an Arbeitskräften und finanzielle Resourcen war Toyota in der Lage, qualitativ hochwertigere Produkte zu geringeren Kosten anzubieten als seine Konkurrenten.

Die beliebtesten Lean-Manufacturing-Tools und -Methoden sind:

1. Wertstromkartierung

2. Pull-Line-Produktion

4. Kaizen – kontinuierliche Verbesserung

5. 5C-System – Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes

6. SMED-System – Schneller Gerätewechsel

7. TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege

8. JIT-System (Just-In-Time – pünktlich)

9. Visualisierung

10. U-förmige Zellen

Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse ist ein relativ einfaches und visuelles grafisches Diagramm, das die Material- und Informationsflüsse darstellt, die für die Bereitstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung für den Endverbraucher erforderlich sind. Eine Wertstromkarte ermöglicht es, die Engpässe des Flusses sofort zu erkennen und auf der Grundlage ihrer Analyse alle unproduktiven Kosten und Prozesse zu identifizieren und einen Verbesserungsplan zu entwickeln.

Die Wertstromanalyse umfasst die folgenden Schritte:

1. Dokumentation der aktuellen Zustandskarte

2. Produktionsflussanalyse

3. Erstellen Sie eine zukünftige Zustandskarte

4. Entwickeln Sie einen Verbesserungsplan

Pull-Line-Produktion

Pull-Produktion(englisch Pull Production) – ein Produktionsorganisationsschema, bei dem das Produktionsvolumen in jeder Produktionsstufe ausschließlich durch die Bedürfnisse der nachfolgenden Stufen (letztendlich durch die Bedürfnisse des Kunden) bestimmt wird.

Das Ideal ist ein „Single-Piece-Flow“, d. h. der vorgelagerte Lieferant (oder interne Lieferant) produziert nichts, bis der nachgelagerte Verbraucher (oder interne Kunde) ihn darüber informiert. Somit „zieht“ jeder nachfolgende Vorgang Produkte aus dem vorherigen.

Diese Art der Arbeitsorganisation steht auch in engem Zusammenhang mit der Linienverteilung und der Flusssynchronisierung.

Kaizen

Im angewandten Sinne handelt es sich bei Kaizen um eine Philosophie und Managementmechanismen, die Mitarbeiter dazu ermutigen, Verbesserungen vorzuschlagen und diese zeitnah umzusetzen.

Es gibt fünf Haupt Komponenten Kaizen:

1. Interaktion

2. Persönliche Disziplin

3. Verbesserte Moral

4. Qualitätszirkel

5. Verbesserungsvorschläge

KANBAN

KANBAN ist ein japanisches Wort und bedeutet „Signal“ oder „Karte“. Dabei handelt es sich um eine Methode, mit der Produkte und Materialien in schlanke Produktionslinien gebracht werden.

Je nach Anwendung gibt es mehrere Varianten von KANBAN: prozessstartend, Doppelbehälter (Einzelkarte), Mehrkartenkanban, Einwegkanban usw.

Mit KANBAN können Sie die Kette der Planung von Produktionsaktivitäten optimieren, beginnend mit der Bedarfsprognose, der Planung von Produktionsaufgaben und der Verteilung/Verteilung dieser Aufgaben auf die Produktionskapazitäten mit Optimierung ihrer Auslastung. Optimierung bedeutet „nichts Unnötiges tun, es nicht im Voraus tun, einen aufkommenden Bedarf nur dann melden, wenn es wirklich notwendig ist.“

Das KANBAN-System wurde weltweit zum ersten Mal von Toyota entwickelt und implementiert.

Das 5C-System ist eine Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes

Unter dieser Bezeichnung versteht man ein System zur Herstellung von Ordnung, Sauberkeit und Stärkung der Disziplin. Das 5 C-System umfasst fünf miteinander verbundene Prinzipien zur Organisation des Arbeitsplatzes. Der japanische Name für jedes dieser Prinzipien beginnt mit dem Buchstaben „S“. Ins Russische übersetzt – Sortieren, rationelle Anordnung, Reinigung, Standardisierung, Verbesserung.

1. SORTIEREN: Notwendige Gegenstände – Werkzeuge, Teile, Materialien, Dokumente – von unnötigen trennen, um letztere zu entfernen.

2. RATIONALE ANORDNUNG: Ordnen Sie den Rest rational an und platzieren Sie jeden Gegenstand an seinem Platz.

3. REINIGUNG: Für Sauberkeit und Ordnung sorgen.

4. STANDARDISIERUNG: Behalten Sie die Genauigkeit bei, indem Sie regelmäßig die ersten drei S durchführen.

5. VERBESSERUNG: Etablierte Abläufe zur Gewohnheit machen und verbessern.

Schneller Wechsel (SMED – Single Minute Exchange of Die)

SMED bedeutet wörtlich übersetzt „1-Minuten-Matrizenwechsel“. Das Konzept wurde vom japanischen Autor Shigeo Shingo entwickelt und revolutionierte Umrüst- und Umrüstansätze. Durch die Implementierung des SMED-Systems kann der Werkzeugwechsel und die Neueinstellung in nur wenigen Minuten oder sogar Sekunden „mit einem Tastendruck“ erfolgen („OTED“-Konzept – „ Ein Hauch Matrizenwechsel").

Als Ergebnis zahlreicher statistischer Untersuchungen wurde festgestellt, dass sich die Zeit für die Durchführung verschiedener Vorgänge während des Umstellungsprozesses wie folgt verteilt:

Vorbereitung von Materialien, Formen, Vorrichtungen usw. – 30 %

Sichern und Entfernen von Matrizen und Werkzeugen – 5 %

Werkzeugzentrierung und -platzierung - 15 %

Probebearbeitung und Anpassung - 50 %

Als Ergebnis wurde Folgendes formuliert Prinzipien So können Sie die Umrüstzeit um das Zehn- oder sogar Hundertfache verkürzen:

Trennung von internen und externen Anpassungsvorgängen,

Umwandlung innerer Handlungen in äußere,

Verwendung von Funktionsklemmen oder vollständige Entfernung von Befestigungselementen,

Verwendung zusätzlicher Geräte.

TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege

TPM steht für „Total Equipment Maintenance“ und dient vor allem der Verbesserung der Gerätequalität, wobei der Schwerpunkt auf einer möglichst effizienten Nutzung durch ein umfassendes vorbeugendes Wartungssystem liegt.

Der Schwerpunkt in diesem System liegt auf Vorbeugung und Früherkennung von Gerätedefekten was zu ernsteren Problemen führen kann.

TRM umfasst Bediener und Reparaturpersonal, die gemeinsam für eine höhere Zuverlässigkeit der Geräte sorgen. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines Zeitplans für vorbeugende Wartung, Schmierung, Reinigung und allgemeine Inspektion. Dies gewährleistet eine Erhöhung solcher Indikatoren wie Gesamte Anlageneffizienz(aus dem Englischen „Overall Equipment Effectiveness“ – OEE).

JIT-System (Just-In-Time).

JIT (Just-In-Time) ist ein Materialmanagementsystem in der Fertigung, bei dem Komponenten aus einem vorherigen Betrieb (oder von einem externen Lieferanten) genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, aber nicht vorher. Dieses System führt zu einer starken Reduzierung des Arbeitsvolumens, der Materialien und Endprodukte in Lagerhallen.

Ein Just-in-Time-System beinhaltet einen spezifischen Ansatz zur Auswahl und Bewertung von Lieferanten, der auf der Zusammenarbeit mit einem engen Kreis von Lieferanten basiert, die aufgrund ihrer Fähigkeit ausgewählt wurden, eine Just-in-Time-Lieferung hochwertiger Komponenten zu gewährleisten. Gleichzeitig wird die Anzahl der Lieferanten um das Zwei- oder Mehrfache reduziert und mit den verbleibenden Lieferanten langfristige Wirtschaftsbeziehungen aufgebaut.

Visualisierung

Visualisierung ist jedes Mittel zur Kommunikation, wie Arbeit erledigt werden soll. Hierbei handelt es sich um eine solche Anordnung von Werkzeugen, Teilen, Behältern und anderen Indikatoren für den Produktionszustand, bei der jeder auf den ersten Blick den Zustand des Systems erkennen kann – die Norm oder Abweichung.

Die am häufigsten verwendeten bildgebenden Verfahren sind:

1. Konturierung

2. Farbcodierung

3. Verkehrszeichenmethode

4. Farbmarkierung

5. „Es war“ – „es wurde“

6. Grafische Arbeitsanweisungen

Visualisierungsmethoden	Beispiel für die Verwendung der Methode
Gliederung- Das gute Möglichkeit zeigen, wo Werkzeuge und Montagevorrichtungen aufbewahrt werden sollten. Skizzieren bedeutet, die Montagevorrichtungen und Werkzeuge zu skizzieren, wo sie dauerhaft aufbewahrt werden sollen. Wenn Sie das Werkzeug an seinen Platz zurückbringen möchten, zeigt Ihnen die Übersicht, wo Sie dieses Werkzeug aufbewahren können.
Farbcodierung gibt an, wofür bestimmte Teile, Werkzeuge, Vorrichtungen und Formen verwendet werden. Wenn beispielsweise Teile für die Herstellung eines bestimmten Produkts benötigt werden, können diese in der gleichen Farbe lackiert und in einem in der gleichen Farbe lackierten Lagerbereich gelagert werden.
Verkehrszeichenmethode- nutzt das Prinzip, auf Objekte vor Ihnen zu zeigen (WAS, WO und in welcher MENGE). Es gibt drei Haupttypen solcher Zeichen: · Zeiger auf Objekte, die angeben, wo sich Objekte befinden sollten · Schilder an bestimmten Stellen, die darauf hinweisen, welche Gegenstände dort sein sollten Mengenindikatoren, die Ihnen sagen, wie viele Artikel an diesem Ort sein sollten
Farbmarkierung ist eine Technik, die verwendet wird, um die Position von etwas auf dem Boden oder in Gängen hervorzuheben. Farbmarkierungen dienen zur Markierung von Trennlinien zwischen Arbeitsbereichen oder Transportwegen.
„Es war“ – „Es wurde“ Das Bild des Arbeitsplatzes/Bereichs/Geschäfts „vor“ und „nach“ den Veränderungen macht die eingetretenen Veränderungen deutlich, steigert die Motivation der Arbeitnehmer und unterstützt den neuen Standard.
Grafische Arbeitsanweisungen Beschreiben Sie Arbeitsabläufe und Qualitätsanforderungen an jedem Arbeitsplatz in möglichst einfacher und anschaulicher Form. Grafische Arbeitsanweisungen befinden sich direkt am Arbeitsplatz und standardisieren die optimale Art und Weise der Arbeitsausführung, wodurch eine Universalisierung der Arbeitnehmer und die Einhaltung von Standards gewährleistet werden.

U-förmige Zellen

Die Anordnung der Geräte erfolgt in Form des lateinischen Buchstabens „U“. In einer U-förmigen Zelle sind die Maschinen entsprechend der Arbeitsabfolge hufeisenförmig angeordnet. Bei dieser Geräteanordnung findet die letzte Bearbeitungsstufe in unmittelbarer Nähe zur Anfangsstufe statt, sodass der Bediener nicht weit gehen muss, um mit der nächsten Stufe zu beginnen. Produktionszyklus.

Implementierung von Lean Manufacturing (nach J. Womack; nach D. Hobbs)

Algorithmus zur Umsetzung von Lean Manufacturing nach James Womack

Bestimmen Sie die Prozessleistung unter Berücksichtigung der Variabilität, Wiederaufbereitung und Verschwendung. Identifizieren Sie Produktfamilien anhand von Prozessähnlichkeiten. Dokumentieren Sie Verbrauchs- und Nachschubstellen für KANBAN-Komponenten. Legen Sie Zugketten und Nachfüllzeiten fest. Identifizieren Sie die Komponenten eines KANBAN-Systems.

STUFE 3. Freigabe der Daten für die Lean-Linie

Ziel: Vervollständigen Sie die Sammlung von Informationen und genehmigen Sie die Daten, um eine schlanke Linie zu erstellen.

Erzielen Sie einen Konsens und die Zustimmung des Lenkungsausschusses zu Entscheidungen über Produkte, Produktionsmengen und verfügbare Arbeitsstunden auf der Lean-Linie. Vollständige Dokumentation von Ablauf, Prozessdauer und Qualitätsanforderungen. Fertigstellen der Komponenten für das KANBAN-System und Zugketten für den Zielbereich. Berechnen Sie die erforderlichen Ressourcen für die entworfene Linie.

STUFE 4. Modellierung von Produktionsanlagen und Entwicklung von Lean-Line-Design

Ziel: Erstellen Sie ein schlankes Linienlayout.

Entwickeln Sie ein Papierlayout einer Lean-Linie basierend auf der berechneten Menge an Ressourcen. Suchen Sie nach Kanbans, prozessinitiierenden Kanbans (IPKs) und RIP-Lagern. Entwickeln Detaillierter Plan Einführung des KANBAN-Systems. Bestimmen Sie die Schulungsanforderungen für Bediener. Entwickeln Sie einen Zeitplan für technologische und organisatorische Veränderungen der Linie.

STUFE 5. Die Lean-Linie in Betrieb nehmen

Ziel: Fangen Sie an, an der Lean-Linie zu arbeiten.

Überprüfen Sie das Gleichgewicht der Leitung und die Umschaltfähigkeit der Bediener. Stellen Sie sicher, dass die Aufgaben richtig auf die Arbeitsplätze verteilt sind und überprüfen Sie die ergonomische Anordnung. Stellen Sie sicher, dass alle IPKs für Bediener deutlich sichtbar sind. Richten Sie ein Kanban-Managementsystem mit zwei Behältern ein materielle Reserven. Stellen Sie sicher, dass alle erforderlichen Schulungen abgeschlossen wurden. Entwickeln Sie einen Plan, um die Lagerbestände an unfertigen Erzeugnissen schrittweise zu reduzieren. Stellen Sie die Implementierung eines Mechanismus zur kontinuierlichen Prozessverbesserung sicher.

STUFE 6. Schritte zur weiteren Verbesserung entwickeln

Ziel:Überprüfen Sie den Betrieb der Linie und bewerten Sie die Einhaltung der Lean-Manufacturing-Methoden.

Abweichungen erkennen und Korrekturstrategien entwickeln. Überprüfen Sie die Zuweisung von Verantwortlichkeiten und ändern Sie Strategien und Verfahren, um das Lean Management zu verbessern. Stellen Sie sicher, dass alle zur Verwaltung der Lean Line und des KANBAN-Systems erforderlichen Systeme vorhanden sind.

Hobbs D. P. Implementierung von Lean Manufacturing: ein praktischer Leitfaden zur Geschäftsoptimierung. - Minsk: Grevtsov Verlag, 2007.

Diese Frage wird von Unternehmern im Industriesektor, der Produktion, gestellt materielle Güter. Und die Antwort wird für den Dienstleistungssektor, die IT und soziale Projekte nützlich sein.

Lean Management (auch „Lean Manufacturing Methodology“ genannt) kann wie die Kaizen-Philosophie und andere Managementinstrumente auf jedes Unternehmen und jeden Prozess angewendet werden. Denn alles lässt sich optimieren. Es ist eine Art, produktiv zu denken und zu handeln, nicht nur eine Taktik einiger Algorithmen.

Lean Production ist

Es gibt viele Synonyme: Lean Manufacturing, Lean Management, Lean Thinking... sogar Lean-Transformation. Denken und Transformation (im Englischen kann das Wort „Transformation“ selbst unabhängig Lean-Methodik bedeuten) als Philosophie und Theorie der Geschäftstätigkeit, Produktion und Verwaltung als Praxis.

Worte spiegeln sowohl eine Idee als auch wider Just-in-time-Produktion, eingeführt bei Toyota als erstes Beispiel der Lean-Methode und der kontinuierlichen Verbesserung der Fließbandproduktion von Autos. Taiichi Ohno ist ein Ingenieur, der nach dem Zweiten Weltkrieg Lean-Prinzipien entwickelte.

Seine Postulate:

Müllentsorgung,
Reduzierung der Lagerbestände,
Produktivitätssteigerung.

Während Henry Ford die Ressourcen seiner Produktionslinie „vor der Nachfrage“ bereithielt, baute Toyota Partnerschaften mit Zulieferern auf und fertigte tatsächlich Autos auf Bestellung.

Viele Industrie-Startups beginnen mit der Transformation und nutzen Methoden und Tools vom Produktionsstart bis zur letzten Phase der Kundenbetreuung. Auch ein Traditionsunternehmen kann vom alten „Regime“ zum neuen Denken wechseln, allerdings erfordert dies von den Führungskräften Ausdauer und Geduld. Dieser Weg ist auf lange Sicht profitabler.

Es ist erstaunlich, wie das Lean-Manufacturing-System die Hierarchie in der Unternehmensstruktur verändert. Anstelle von Führungskräften und Mitarbeitern entsteht eine Gemeinschaft multidisziplinäre Mitarbeiter. Alle Ressourcen des Unternehmens, auch die menschlichen, werden optimal genutzt, jeder kann eine Verbesserung vorschlagen, jeder kann seine Idee in der Praxis testen und jeder ist für das Gesamtergebnis verantwortlich. Diese Flexibilität ermöglicht es Ihnen, Änderungen sofort vorzunehmen und so auf Verbraucherwünsche, Angriffe der Konkurrenz und Marktunruhen zu reagieren.

Was ist Lean Management?

In einer primitiven Interpretation ist Lean oder Lean Manufacturing eine Projektmanagementmethode in einem Unternehmen, die jegliche Beeinträchtigung der Produktion eliminiert. Zeit- und Ressourcenverschwendung verdirbt die Ergebnisse. Wenn der Prozess durchgeführt werden kann schneller, bessere Qualität und günstiger- Das lohnt sich jetzt.

Die Überarbeitung der Arbeitsalgorithmen erfolgt in zwei Schritten:

Analyse. Um zu verstehen, ob die aktuelle Ordnung im Unternehmen gut funktioniert, Analysieren Sie alle Prozesse und erstellen Sie ein Diagramm. Callcenter-Skripte, Algorithmus zur Annahme von Bewerbungen, Logistik, Arbeit mit Retouren in einem Online-Shop; Technische Support-Skripte, Bearbeitung von Anfragen im Bugtracker, Ausrollen von Updates in einem IT-Produktunternehmen. Schreiben Sie den gesamten Vorgang auf, Schwachstellen identifizieren selbst oder verwenden Sie Programme (jede Software zur Visualisierung von Algorithmen, Engpässen, Ressourcen und Zeit).
Änderung. Wenn Sie „Schwachstellen“ finden: Koordinationsprobleme, fehlende Ressourcen oder veraltete bürokratische Prozesse, schlagen Sie eine Alternative vor. Eine Alternative muss nicht unbedingt eine Innovation, eine grundlegende Veränderung oder eine perfekte Lösung sein. Nur eine Möglichkeit, es besser zu machen. Sie können die vom Team vorgeschlagenen Optionen durchgehen. Nicht nur in meinem Kopf, sondern in der Praxis. Niemand weiß im Voraus, was in Ihrem Projekt nützlich sein wird. Der Nutzen und die Kosten jeder Alternative werden anhand der Praxis überprüft. Die beste Option wird endlich umgesetzt.

Und diese beiden Phasen wiederholen sich ständig. Lean Manufacturing wird nie durchgeführt. Das ist eine endlose Verbesserung in den kleinen Dingen. Bei Lean gibt es keine großen Innovationen, sondern nur kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten.

Für den Regisseur

Die Hauptaufgabe eines Managers ist die Rentabilität des Unternehmens. Ein Weg, dies zu erreichen, wäre, Probleme zu lösen und die Produktionskosten zu senken, ein anderer wäre, sich auf das Schaffen zu konzentrieren „Werte“ für den Kunden in einem Produkt oder einer Dienstleistung. Das Interessanteste ist, dass Sie durch die korrekte Definition des Werts für den Kunden die Bemühungen und materiellen Ressourcen des Teams nur auf das Wichtige lenken und die Kosten für das Unwichtige reduzieren können.

Das heißt, Lean hilft, Geld zu sparen, ohne an Qualität zu verlieren, und eliminiert letztlich nutzlose Prozesse aus dem Arbeitsalgorithmus des Unternehmens.

Beispiel: Ein Kunde benötigt Holzbearbeitungsmaschinen.

Was ist dem Käufer wirklich wichtig? Preis, Funktionalität und Lieferung sind für jeden wichtig. Aber es gibt Kunden preisorientiert(günstigere Budgetmodelle von Maschinen) und qualitätsorientiert(Maschinen, mit denen Sie komplexe und exklusive Schnitzprojekte durchführen können). Sie alle wollen die Maschine schnell und präzise in die Werkstatt bringen.
Was kann optimiert oder verbessert werden? Es ist gerechtfertigt, die Qualität zu erhöhen, um den Preis zu erhöhen. Wählen Sie lizenzierte Produkte mit Zertifizierung in einer dem Verbraucher bekannten Sprache aus, und es können Anweisungen bereitgestellt werden. Sorgen Sie für die Lieferung durch eine zuverlässige Logistikagentur, mit der wir günstige Kooperationsbedingungen vereinbart haben.
Was soll entfernt werden? Es lohnt sich, alle Aktionen zu entfernen, die die Arbeit beeinträchtigen. Es gibt ein Autoreparaturwerk mit geografisch verteilten Werkstätten. Jeden Tag treffen sich die Manager im Hauptgebäude zu einer Planungsbesprechung, um einen Arbeitsplan zu vereinbaren. Wenn Sie implementieren einheitliches System Unternehmensführung – Sie können den täglichen Zeitverlust durch Planungsbesprechungen vermeiden, der für jeden Werkstattleiter 7 Stunden pro Woche beträgt.
Was tun und in welcher Reihenfolge, um treue Kunden zu gewinnen? In den Augen des Kunden sieht der Kaufalgorithmus so aus: Zuerst wird das genaue Modell der Maschine ermittelt, dann die Lieferart und die Adresse. Den Kunden zu bitten, sich anzumelden und die Adresse einzugeben, bevor er ein Produkt auswählt, wird für den Kunden nicht angenehm sein. Wenn die Adresse eingegeben wird, nachdem der Online-Berater Ihnen bei der Auswahl von Modell, Konfiguration und anderen Nuancen im Pop-up-Fenster geholfen hat, verspürt der Kunde bereits Vertrauen und ist zufrieden. Der Kundennutzen ist erfüllt, Aufgaben sind erledigt zur Zeit. Das Unternehmen verfügt außerdem über einen Algorithmus – Sie können eine Bestellung erst absenden, wenn sie bezahlt ist. Das ist fair und beseitigt das Problem enttäuschter Erwartungen auf beiden Seiten.

Das Ziel des Regisseurs in der Lean-Methodik: den Prozess der Produktion, des Verkaufs und der Lieferung von Waren an den Kunden zur idealen Perfektion bringen. Dabei steht der Nutzen des Kunden und nicht des Unternehmens im Vordergrund. Durch Zeit- und Ressourceneinsparungen in der Produktion und gesteigerte Gewinne wird der Unternehmensnutzen zum begleitenden Erfolg.

Für Angestellte

Was ist Lean Manufacturing für Mitarbeiter einer Fabrik oder eines IT-Supportzentrums eines IT-Unternehmens? Eine richtig angewandte Methodik spart Rohstoffe, verbessert die Arbeitsbedingungen und hilft den Arbeitnehmern, mehr zu verdienen.

Lean im Unternehmen muss auch richtig umgesetzt werden. Wenn Sie die Methode gedankenlos anwenden, kann der Manager:

Wenn Sie Geld sparen möchten, kaufen Sie minderwertige Komponenten
Ordnen Sie die Ausrüstung in der Werkstatt neu an, um den Abstand zwischen den Förderbändern zu verringern. Vergessen Sie jedoch die Länge der Stromkabel
Legen Sie einen Experimentierkalender fest und verbieten Sie ungeplante Kreativität
Verhängen Sie Bußgelder für den Bruch von Arbeitswerkzeugen, überprüfen Sie jedoch nicht deren Qualität und Zustand
Fügen Sie Ihre eigene Option hinzu.

Die Lean-Methodik fördert den ständigen Gedankenaustausch zwischen den Mitarbeitern.

Wenn die Methodik vom Team akzeptiert wird, kann jeder Werksarbeiter dem Direktor seine Idee zur Verbesserung des Arbeitsprozesses vorschlagen. Denn der Mitarbeiter, der den Arbeitsprozess direkt durchführt, sieht viel besser, wo und was in diesem Prozess verbessert werden kann. Durch die ständige Umsetzung solcher Vorschläge steigert die Anlage natürlich ihre Effizienz.

Und der Arbeiter wird belohnt, wenn sich die Idee als nützlich erweist. Er erhält einen Freibrief, seine Idee umzusetzen und praktisch zu testen. Nur durch Versuch und Irrtum können Sie den richtigen Weg finden, und Lean Manufacturing empfiehlt, ständig zu versuchen und sich zu verbessern.

Ein praktischer mobiler Organizer reduziert beispielsweise die Zahl verpasster Termine und erhöht die Arbeitsgeschwindigkeit der Marketing- und Designabteilungen. Die Implementierung im Unternehmen spart Zeit, was eine schlanke Produktion bedeutet.

Für die Firma

Sowohl der Unternehmensleiter als auch der normale Projektdurchführende schaffen durch ihr Handeln den Wert des Produkts für den Kunden. Alle Anstrengungen zielen darauf ab.

Der Nutzen für den Kunden stellt sich in manchen Momenten nicht ein— die Tatsache der Produktauswahl, Auftragsannahme, Lagerkonfiguration oder Liefertermin.

Wert wird durch einen Fluss ergebnisorientierter Prozesse geschaffen:

ein Online-Berater hilft Ihnen bei der Auswahl von Größe, Modell und Farbe;
Bei der Bestellung können Sie die Zahlungsart Kreditkarte oder Barzahlung beim Kurier wählen;
Das Kit enthält eine Garantie, einen Gutschein für Umtausch oder Rückgabe, Geschenkkarten oder eine Einladung zu einer Themenveranstaltung;
Sie können das Lieferdatum und die Lieferzeit angeben, den Kurier anrufen oder eine bestimmte Filiale zur Abholung auswählen.

Die Nichtlinearität der Arbeit des gesamten Unternehmens ermöglicht es, Abläufe zu vereinfachen, ihre Algorithmen zu ändern, um Einsparungen zu erzielen, den Wert bei gleichen Kosten oder erheblich zu steigern Reduzieren Sie den Prozentsatz an Mängeln und Retouren.

Neben dem reinen Wert und der Abwesenheit fehlerhafter Kopien ist es für den Kunden wichtig Anpassung Produkt, insbesondere im Consumer-Segment. Wenn ein Unternehmen sein Fließband umbauen und ohne nennenswerte Verluste andere oder neue Produktmodelle produzieren kann, wird es die Konkurrenz definitiv gewinnen. Stellen Sie sogar vorgefertigte her einzelne Bausätze von Basisteilen oder bieten exklusive Sets auf Bestellung an – bereits eine spürbare Überlegenheit auf dem Markt.

Muda, mura, muri es

So wird in der Lean-Methodik Verschwendung oder Verschwendung genannt. Alles Unnötige, das entfernt werden muss. Alles, was dem Kunden keinen Mehrwert bietet. Muda, mura, muri sind Wörter aus der japanischen Sprache, die sich perfekt im englischen Business-Slang etabliert haben.

- Verschwendung, nutzlose Ausgaben. Folgen von Managementfehlern.

* Muda, das in einigen Klassifikationen hinzugefügt wird.

- Ursachen von Muda. Ungleichmäßigkeit und Inkonsistenz der Belastung, Überlastung.

Saisonale, regelmäßige, werbegetriebene Konsumnachfrage hat ihren eigenen Rhythmus, Taktfrequenz (Woche, Monat, Quartal). Wir analysieren Nachfrageschwankungen, nachgefragte und unrentable Produkte aus der Modellpalette. Wir prognostizieren, verteilen die Last und Aufgaben.

- Unzweckmäßigkeit. Unzumutbare Schwierigkeiten bei der Arbeit.

Muri	In der Industrie
Nicht zum Kerngeschäft gehörende Arbeit	Platzieren Sie den Verkaufsleiter am Förderband der Werkstatt. Ernennen Sie als Geschenk eine dritte Frau zur Leiterin des Werks.	Erledigung von Aufgaben, die nichts mit der Position zu tun haben, und entwickelte Fähigkeiten. Schicken Sie den Layouter an das Callcenter.
Schlecht ausgestatteter Arbeitsplatz	Ein Werkzeugsatz für 4 Installateure.	Der Praktikant verfügt über einen Laptop, der jedoch nicht über ein für die Arbeit erforderliches Antivirenprogramm oder spezielle Programme verfügt. Der Designer verwendet veraltete Photoshop-Raubkopien.
Unklare Anweisungen	Abstrakte Bestellvorgaben, Messungen nach Augenmaß.	„Machen Sie das Layout fröhlicher und die Schaltflächen sind einfach wow!“
Mangel an Werkzeugen und Geräten	Im Büro des Direktors gibt es einen Drucker, die Buchhaltung ist ständig damit beschäftigt, ihn auszudrucken.	Ein Programmierer wird mit einem eigenen Laptop eingestellt und muss diesen ins Büro tragen, da es unmöglich ist, einen stationären Laptop zu kaufen und auszustatten.
Mangelnde ordnungsgemäße Wartung/unzuverlässige Ausrüstung	Veraltetes Förderband, technischer Service Das ist sechs Monate bis ein Jahr überfällig.	Der Systemadministrator organisiert und signiert die Kabel im Server-Rack nicht. Die Zeit bis zur Fehlersuche vervielfacht sich.
Nicht vertrauenswürdige Prozesse	Ungetestete Technologien zur Verarbeitung von Rohstoffen, abstrakt bewährte Abrechnungsmethoden und zweifelhafte Ideen in der Produktion.	Monkey-Testing als einzige und ausreichende Möglichkeit, Programme auf Bugs (Fehler) zu testen.
Schlechte Kommunikation und Kommunikation	Schlechte Hörbarkeit des Radios im Werkstattbereich. Umgang mit der Sekretärin des Direktors, wenn es darum geht, dringend einen Notfall zu melden. Bürokratie.	2 Mobiltelefonnummern, 8 Instant Messenger, 3 E-Mails und 5 soziale Netzwerke, um grünes Licht für die Erledigung der Aufgabe zu erhalten.

Die Essenz der Lean-Transformation besteht darin, alle Muda, Muri und Mura zu beseitigen. Wenn Sie deren Ursache-Wirkungs-Beziehung verstehen, können Sie sich auf die Ursachen der Probleme konzentrieren, sodass Sie später nicht jedes noch so kleine Detail bereinigen müssen.

Vorteile der Lean-Methodik

Ein Skeptiker wird sagen, warum eine Lean-Transformation notwendig ist, wenn man einfach ein paar Standardanweisungen zur Fehlerbekämpfung aus GOST-Standards anwenden oder die Papierverschwendung durch Bürokratie im Unternehmen reduzieren kann? Lean-Manufacturing-Methoden als Werkzeug sind mächtig, aber ohne Verständnis der Philosophie und Struktur wird es nicht möglich sein, sie vollständig umzusetzen.

Es ist wie ein Universitätsprogramm: Ich wusste es, ich habe es bestanden, ich habe es vergessen. Nach der Prüfung bleibt einem nur noch ein „Puh!“ im Kopf. und es gibt nichts, was man in der Praxis anwenden könnte. Ebenso können Sie durch die Implementierung einiger Algorithmen, die die Kosten oder Fristen für die einmalige Erledigung von Aufgaben gemäß den Anweisungen reduzieren, keine schlanke Fertigung schaffen. Bei Lean geht es um ständige Veränderung. Selbst die Durchführung einer Modernisierung einmal im Jahr bedeutet nicht, dass die Methodik tatsächlich eingeführt wird.

Der springende Punkt in Erfahrung, Praxis. Nur nach persönliche Erfahrung Durch das Testen von Theorien und das Sammeln von Daten können neue Versuchsrunden analysiert und entworfen werden. Legen Sie sich einen solchen Zyklus als Norm für die Einführung von Korrekturen und die Bekämpfung von Muda, Mura und Muri fest.

Um ein Projekt zunächst mit der Lean-Methodik zu starten, müssen Sie:

alle Informationen über die zukünftige Aufgabe sammeln,
segmentieren Sie es in Teilaufgaben, entwickeln und testen Sie diese separat,
Berechnen Sie alle Fristen und Budgets auf der Grundlage der gesammelten Erfahrungen von Wettbewerbern oder Ihrer eigenen vergangenen Projekte (verlassen Sie sich nur auf reale Daten statt auf abstrakte Theorien).

Lean Manufacturing-Prinzipien

Basierend auf allen Muda, Mura und Muri gibt es genau 10 Prinzipien der Lean Manufacturing:

Müll beseitigen
Lagerbestand minimieren
Maximieren Sie den Fluss
Die Produktion hängt von der Verbrauchernachfrage ab
Kundenanforderungen kennen
Mach das beim ersten Mal richtig
Stärken Sie Ihre Mitarbeiter
Bauen Sie ein System mit einfachem Austausch seiner Teile auf
Bauen Sie Partnerschaften mit Lieferanten auf
Schaffen Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Es gibt auch drei grundlegende Geschäftsziele. Sie steuern die Transformation des gesamten Unternehmens:

Ziel. Welche Kundenprobleme löst das Unternehmen, was letztendlich einen Mehrwert für den Verbraucher darstellt?
Verfahren. Kriterien zur Bewertung jedes Wertstroms? Algorithmen und Kettenglieder überprüfen, Verschwendung, Unzweckmäßigkeit und Überlastung bekämpfen. Jeder Schritt ist wertvoll, real, zugänglich, angemessen und flexibel, und die Abläufe und Einflüsse sind gleichmäßig.
Menschen. Wie verteilt man die Verantwortung für jeden Prozess und Produktionsfluss? Eine Person nicht einer Position, sondern einem vollständig anvertrauten Prozess zuordnen? Der Aufgabenleiter formuliert die Wertschöpfung im Hinblick auf die Geschäftsziele und setzt die Lean-Transformation aktiv um.

Für die individuelle Karriereentwicklung sehen diese drei Grundaufgaben wie folgt aus:

Was ist Ziel mein Job?
Verfahren um auf möglichst effiziente Weise bessere Ergebnisse zu erzielen?
Wer sind die Menschen Für wen schaffe ich Wert?

Das Konzept des „Kaizen“ hilft bei der Beantwortung dieser Fragen.

Die Prinzipien der Kaizen-Philosophie – kontinuierliche Verbesserung

Begriff Kaizen- besteht aus zwei japanischen Schriftzeichen カイゼン: kai – Veränderungen Und Zen - gut. Veränderungen zum Besseren, kontinuierliche Verbesserung, Transformation zum Guten ... Es ist schwer zu sagen, ob dies eine theoretische Lehre von Philosophen ist oder praktische Methode Management. Kaizen ist eine Symbiose beider Konzepte und ermöglicht es Untergebenen, ihre Ideen zur Verbesserung des Unternehmensbetriebs vorzuschlagen und schnell zu testen. Lean Transformation kommt aus dem praktischen Teil von Kaizen und basiert auf seiner Philosophie.

Kaizen basiert auf fünf Säulen:

Gleich Interaktion alle Ebenen (Management, Manager, Arbeiter) und direkte Kommunikation zwischen ihnen
Individuell Disziplin
Gesund moralischer Zustand das Team und jeden Einzelnen
Tassen Qualität
Bietet anüber Verbesserungen in allen Bereichen, vom Arbeitsplatz und am Fließband bis hin zur Art und Weise, wie die Unternehmensleistung bewertet wird.

Lesen Sie mehr über Kaizen im nächsten Artikel.

Algorithmus zur Umsetzung von Lean Manufacturing

Laut James Womack, Gründer des Lean Enterprise Institute und Autor mehrerer Bücher zum Thema Transformation:

Wählen Sie einen Anführer – einen verantwortungsbewussten Akteur des Wandels
Erhalten Sie Wissen über Lean und Kaizen aus einer zuverlässigen Quelle
Finden oder verursachen Sie eine Krise – ein Problem, das eine sofortige Lösung erfordert
Experimentieren Sie, üben Sie, analysieren Sie die Ergebnisse sofort – lassen Sie sich nicht von der Entwicklung einer Strategie mitreißen (bewiesen von den Gebrüdern Wright)
Erstellen Sie reale und gewünschte Karten der Wertströme. Sie müssen unterschiedlich sein
Stellen Sie sicher, dass die Ergebnisse für alle Mitarbeiter transparent sind
Reduzieren Sie die Produktionszykluszeit (schnellerer Fluss)
Kaizen umsetzen und das Unternehmen kontinuierlich weiterentwickeln (Wertschöpfung im Shopfloor verlagert sich auf administrative Veränderungen)

Hier erfahren Sie, wo Sie mit der Implementierung von Lean Manufacturing beginnen können. Mögliche Werkzeuge:

Wertstromanalyse
Pull-Produktion
Kaizen
Poka Yoke
Total Productive Maintenance (TPM)
Just-in-Time (JIT)
Visualisierung
U-förmige Zellen

Beispiele für die Implementierung von Lean Manufacturing

Die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens hängt oft von bestimmten Kriterien ab. Die schnelle Lieferung köstlicher Pizza ist besser als einfach köstliche Pizza. Interessanter als die Standard-Grundkonfiguration ist die Individualisierung eines Autos bei einem offiziellen Autohändler. Und detaillierte Ergebnisse privater medizinischer Untersuchungen sind immer besser als dürftige Auszüge aus der Bezirksklinik.

Sie können sich einen Vorteil gegenüber Ihren Mitbewerbern sichern (Geschwindigkeit, Anpassung, Qualität der Forschung), indem Sie Ihr Projektmanagementsystem kontinuierlich verbessern, wie es viele Unternehmen auf der Welt tun.

Lean erfolgreich umgesetzt:

in den USA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
in Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
in China: Lenovo, Suntory
staatliche und kommunale Abteilungen vieler Länder.

Schlanke Anwendungen und Tools

In einem modernen Unternehmen lässt sich die Transformation einfacher umsetzen als noch vor 30 Jahren. Es gibt viele ähnliche Anwendungen für Android und iOS, die Ihnen dabei helfen, ein wirtschaftliches und qualitätsorientiertes Unternehmen zu führen.

Lean-Manufacturing-Tools werden eingesetzt, um Mitarbeiter zu motivieren, Beziehungen und Kommunikation zwischen Werkstatt und Management aufzubauen, die Ergebnisse der Einführung neuer Ideen zu analysieren und Verschwendung in der Arbeit des Unternehmens aufzudecken. Testen und Experimentieren, die Entwicklung eines Fördersystems oder ein Bugtracker für Programmierer – all das ist Software für Lean-Methodik.

Worksection ist ein Saas-Dienst, der über vollständige Projektmanagementfunktionen, ein Gantt-Diagramm und verschiedene Arten von Berichten verfügt.

Gantt-Diagrammermöglicht es Ihnen, Beziehungen, Chronologie und Verantwortliche für Aufgaben zu verfolgen. Berichte heben überfällige Aufgaben und überschrittene Budgets hervor.

Im Aufgabenbereich „nach Personen“ kann der Manager sehen, wie viel Arbeit jede Person leistet und wer untätig ist. Es ist so einfach, eine Fehlallokation von Humanressourcen zu erkennen.

So wird der Kampf gegen Muda, Mura und Muri klar und einfach.

Sie können ein separates Projekt „Vorschläge aus dem Team“ erstellen, in dem Sie Ideen erstellen, die als Aufgaben umgesetzt werden sollen.
Legen Sie eine Frist von zwei Wochen oder einem Monat fest, testen Sie die Idee, diskutieren Sie den Prozess in den Kommentaren und analysieren Sie anschließend das Ergebnis.
Wenn die Idee gut ist, setzen Sie sie vollständig um.

Orakel

Häufiger nutzen Firmeninhaber Programme wie Oracle oder virtuelle Dienste für das Projektmanagement.

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Mit der bekanntesten Anwendung, LeanApp für iOS, können Sie alle Prozesse im Unternehmen systematisieren und steuern.

Urteil

Überall auf der Welt implementieren Unternehmen Lean Manufacturing, aber nicht alle sind dadurch erfolgreich. Viele wissen nicht wie, verstehen die Philosophie nicht oder wenden auswendig gelernte Anweisungen in der Praxis falsch an.

Die Essenz der Methodik

Müllentsorgung,
Stärkung der Arbeitnehmer,
Reduzierung der Lagerbestände,
Produktivitätssteigerung.

Die Methode ist immer individuell und hängt von vielen Faktoren ab – Branche und Marktsegment, Zielgruppe, Produkt oder Dienstleistung, Priorität und Wettbewerbsdifferenzierung des Unternehmens.

Beginnen Sie den Kampf gegen Verschwendung an den „engsten“ Stellen im Arbeitsablauf – dort, wo der Fehler kritisch ist.

Eine Krise zu finden und zu lösen ist viel effektiver, als den Lean-Algorithmus gedankenlos umzusetzen.

Die Hauptaufgabe des Produktionssystems besteht darin, den sogenannten „Wertstrom“ kontinuierlich zu verbessern Zielgruppe. Es basiert auf einer rationalen Kombination aller Prozesse. Dadurch können Produkte mit minimalem Aufwand hergestellt werden Arbeitskosten. Darüber hinaus wirkt sich dies auch aus Ökonomische Indikatoren sowie auf den Ergebnissen der Produktions- und Wirtschaftsaktivitäten der Organisation, einschließlich der Produktkosten, der Rentabilität der Produktion, des Gewinns und der Größe Betriebskapital und Umfang der laufenden Arbeiten.

Gleichzeitig bleibt für viele Unternehmen die Effizienz der Produktionsprozesse im Hinblick auf Komplexität und Dauer des Produktionszyklus das wichtigste Thema. Je länger es dauert, desto mehr zusätzliche Produktion ist damit verbunden und desto weniger effizient ist die Produktion im Allgemeinen. Darüber hinaus muss viel Aufwand betrieben werden, um den Ablauf zu koordinieren und einen reibungslosen Ablauf sicherzustellen.

Um dieses Problem zu lösen, führen viele Unternehmen ein Lean-Production-System in ihre Aktivitäten ein, das es ihnen ermöglicht, den Produktionsprozess zu optimieren, die Qualität des hergestellten Produkts zu verbessern und die Kosten zu senken. Dieser Artikel ist ihm gewidmet.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing (im Englischen gibt es zwei Namen: „Lean Manufacturing“ und „Lean Production“) ist ein besonderer Ansatz der Unternehmensführung, der es Ihnen ermöglicht, die Arbeitsqualität durch Reduzierung von Verlusten zu verbessern. Unter Verlusten versteht man alles, was die Arbeitseffizienz verringert. Zu den Hauptverlustarten zählen:

Bewegungen (unnötige Bewegungen von Geräten und Bedienern, die zu mehr Zeit und Kosten führen)
Transport (unnötige Bewegungen, die zu Verzögerungen, Schäden usw. führen)
Technologie (technologische Mängel, die es nicht ermöglichen, alle Verbraucheranforderungen im Produkt umzusetzen)
Überproduktion (unverkaufte Produkte erfordern zusätzliche Kosten für Buchhaltung, Lagerung usw.)
Warten (unfertige Produkte warten in der Schlange auf die Bearbeitung und erhöhen die Kosten)
Mängel (alle Mängel, die zusätzliche Kosten verursachen)
Vorräte (überschüssige Fertigwaren, die die Kosten erhöhen)

Das Lean-Manufacturing-System kann im Design, in der Produktion selbst und sogar im Produktverkaufsprozess implementiert werden.

Dieses System wurde an der Wende der 1980er- und 1990er-Jahre von den japanischen Ingenieuren Taiichi Ono und Shigeo Shingo entwickelt (im Allgemeinen erschienen seine Ansätze in der Mitte des 20. Jahrhunderts, es wurde jedoch erst am Ende des 20. Jahrhunderts angepasst). Ziel der Ingenieure war es, nicht wertschöpfende Aktivitäten im gesamten Produktlebenszyklus zu reduzieren. Somit handelt es sich bei dem System nicht nur um eine Technologie, sondern um ein ganzheitliches Managementkonzept mit maximaler Marktorientierung der Produktion und der interessierten Beteiligung aller Mitarbeiter des Unternehmens.

Die bei der Implementierung des Systems (manchmal seiner einzelnen Elemente) in die Arbeit verschiedener Organisationen gesammelten Erfahrungen haben seine Wirksamkeit und sein Versprechen gezeigt und werden derzeit in verschiedenen Branchen eingesetzt. Wenn das System zunächst nur verwendet wurde Automobilfabriken„Toyota“, „Honda“ usw. (und hieß Toyota Production System), heute ist es in vielen anderen Bereichen zu finden:

Medizin
Handel
Logistik
Bankdienstleistungen
Ausbildung
Ölproduktion
Konstruktion
Informationstechnologie

Unabhängig davon, in welchem Bereich das Lean-Production-System eingesetzt wird, kann es die Arbeitseffizienz erheblich verbessern und Verluste erheblich reduzieren, erfordert jedoch eine gewisse Anpassung an ein bestimmtes Unternehmen. Dieses Video beschreibt, wie sich die Arbeit einer Organisation durch den Einsatz von Lean-Technologien verändern kann.

Übrigens werden Unternehmen, die in ihren Aktivitäten ein Lean-Production-System implementieren, oft als „Lean“ bezeichnet. Sie unterscheiden sich von anderen Unternehmen in mehreren wichtigen Merkmalen.

Erstens sind die Menschen die Grundlage der Produktion dieser Unternehmen. Sie spielen im Produktionsprozess die Rolle einer schöpferischen Kraft. Ausrüstung und Technologie wiederum sind nur Mittel, um ein Ziel zu erreichen. Die Hauptbotschaft hier ist, dass keine Technologie, Strategie oder Theorie ein Unternehmen erfolgreich machen kann; nur Menschen mit ihrem kreativen und intellektuellen Potenzial können es zu hohen Ergebnissen führen.

Zweitens konzentrieren sich die Produktionssysteme dieser Unternehmen darauf, Verschwendung so weit wie möglich zu vermeiden und die Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern. Das Interessante ist, dass alle Mitarbeiter der Organisation an den täglichen Aktivitäten teilnehmen, um dies sicherzustellen, vom einfachen Arbeiter bis zum leitenden Management.

Und drittens berücksichtigen alle Entscheidungen des Managements dieser Unternehmen notwendigerweise die Aussichten für die weitere Entwicklung, und aktuelle materielle Interessen sind nicht von entscheidender Bedeutung. Manager von Organisationen schließen unrentable Verwaltung und Führung, unangemessen strenge Kontrolle und Bewertung der Mitarbeiter durch komplexe Systeme verschiedener Indikatoren aus ihrer Tätigkeit aus. Managementfunktionen dienen dazu, den Produktionsprozess angemessen zu organisieren und Probleme rechtzeitig zu erkennen, zu lösen und zu verhindern. Die Fähigkeit, Probleme am Arbeitsplatz zu erkennen und zu lösen, wird von jedem Mitarbeiter sehr geschätzt.

Die Umsetzung von Lean Manufacturing erfordert jedoch zwingend ein Verständnis der Grundprinzipien dieses Systems und die Fähigkeit, mit seinen Werkzeugen zu arbeiten. Lassen Sie uns zunächst kurz über die Prinzipien sprechen.

Lean Manufacturing-Prinzipien

Obwohl die praktische Umsetzung der Lean-Manufacturing-Prinzipien vom Unternehmen erhebliche Anstrengungen erfordert, sind sie selbst recht einfach. Insgesamt gibt es fünf davon und sie lassen sich wie folgt formulieren:

Bestimmen Sie, was aus Verbrauchersicht den Wert eines Produkts ausmacht. In einem Unternehmen können vielfältige Tätigkeiten ausgeübt werden, von denen nicht alle für den Verbraucher wichtig sind. Nur wenn ein Unternehmen genau weiß, was der Endkunde braucht, kann es bestimmen, welche Prozesse ihm seinen Wert bieten können und welche nicht.
Bestimmen Sie, welche Aktivitäten in der Produktionskette unbedingt erforderlich sind, und beseitigen Sie dann Verschwendung. Um Abläufe zu optimieren und Verschwendung zu identifizieren, ist es notwendig, jede Aktion vom Eingang einer Bestellung bis zur Lieferung des Produkts an den Verbraucher detailliert zu beschreiben. Dadurch können Sie ermitteln, was verbessert werden kann Herstellungsprozesse.
Reorganisieren Sie Aktivitäten in der Produktionskette so, dass sie zu einem ganzheitlichen Arbeitsfluss werden. Der Produktionsprozess muss so strukturiert sein, dass etwaige Verluste (Stillstand, Wartezeit etc.) zwischen den Arbeitsgängen ausgeschlossen sind. Dies erfordert möglicherweise neue Technologien oder eine Neugestaltung der Prozesse. Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass jeder Prozess nur solche Aktivitäten umfassen sollte, die dem Endprodukt einen Mehrwert verleihen, seine Kosten jedoch nicht erhöhen.
Handeln Sie im Interesse des Verbrauchers. Es ist wünschenswert, dass das Unternehmen nur das Produkt und in der Menge produziert, die der Endverbraucher benötigt. Dadurch können Sie unnötige Maßnahmen, unnötige Verluste und Kosten vermeiden.
Streben Sie nach Verbesserungen, indem Sie unnötige Aktivitäten ständig reduzieren. Es ist notwendig, das Lean-Production-System mehr als einmal anzuwenden und umzusetzen. Die maximale Wirkung wird nur erzielt, wenn die Suche nach Verlusten und deren Beseitigung regelmäßig und systematisch durchgeführt werden.

Diese fünf Prinzipien müssen bei der Implementierung eines Lean-Manufacturing-Systems beachtet werden, und das gilt für jeden Tätigkeitsbereich, vom Design und Projektmanagement bis hin zur Produktion und dem Management selbst. Erhöhen Sie die Arbeitsproduktivität, finden und reduzieren Sie Verluste, optimieren Sie die Produktion usw. Lean-System-Tools helfen.

Lean-Manufacturing-Tools

Im Folgenden betrachten wir die wichtigsten Werkzeuge der Lean Manufacturing:

Standardisierte Arbeit. Sie sind ein klarer und maximal visualisierter Algorithmus zur Ausführung einer bestimmten Arbeit. Dieser Algorithmus umfasst verschiedene Standards, zum Beispiel Standards für die Dauer eines Produktionszyklus, Standards für die Abfolge von Aktionen während eines Zyklus, Standards für die Materialmenge für die Arbeit usw.
SMED (Single Minute Exchange of Die). Hierbei handelt es sich um eine spezielle Technologie für den schnellen Gerätewechsel. Bei der Umstellung kommen in der Regel zwei Kategorien von Vorgängen zum Einsatz. Bei der ersten handelt es sich um externe Vorgänge, die ohne Anhalten der Ausrüstung durchgeführt werden können (dazu gehört auch die Vorbereitung von Materialien und Werkzeugen usw.). Das zweite sind interne Vorgänge, und für deren Umsetzung muss die Ausrüstung angehalten werden. Die Idee von SMED besteht darin, die maximale Anzahl interner Operationen auf externe zu übertragen. Dies wird durch organisatorische und technologische Innovation erreicht.
Pull-Produktion. Ein Ansatz zur Organisation des Produktionsflusses, der Verluste im Zusammenhang mit Warten (bis die vorherige Arbeitsphase abgeschlossen ist) und Überproduktion eliminiert. Hierbei „zieht“ jeder Arbeitsgang des technologischen Prozesses sozusagen die erforderliche Produktmenge aus dem vorherigen Arbeitsgang und überträgt sie dann auf den nächsten. Dadurch können Sie sowohl Produktüberschüsse als auch Produktengpässe vermeiden.
System zur Einreichung und Prüfung von Vorschlägen. Demnach kann jeder Mitarbeiter seine Ideen zur Verbesserung des Arbeitsprozesses einbringen. Allen Mitarbeitern steht ein klarer Mechanismus zur Umsetzung ihrer Vorschläge zur Verfügung. Das System umfasst auch Methoden, um Mitarbeiter zu ermutigen, ihre Ideen vorzuschlagen.
Die Breakthrough to Flow-Methode. Wird verwendet, um den Produktionsfluss zu glätten und die Effizienz zu verbessern. Hierzu werden feste Produktionszyklen geschaffen, in denen jeweils die Prinzipien standardisierter Arbeit eingeführt werden.
TPM (Total Productive Maintenance). Komplettes System zur Wartung der Ausrüstung. Bei der Nutzung geht der Betrieb der Geräte mit deren ständiger Wartung einher. Eine solche ständige Überwachung und Wartung der Geräte in gutem Zustand wird durch qualifizierte Mitarbeiter gewährleistet. Mit Hilfe von TPM ist es möglich, die damit verbundenen Verluste zu reduzieren Reparatur Reduzieren Sie Ausfallzeiten und Ausfälle und sorgen Sie für maximale Effizienz über den gesamten Lebenszyklus der Geräte. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Wartungspersonal Zeit hat, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren.
Das 5S-System ist eine Verwaltungstechnik, mit der Sie Ihren Arbeitsplatz effektiv organisieren können. Unter der Abkürzung verbergen sich folgende Begriffe:
- o Systematisierung (alle Elemente befinden sich an einem bestimmten Ort, an dem sie leicht zugänglich sind)
- o Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit
- o Sortieren (Unterlagen und/oder Gegenstände werden entsprechend der Häufigkeit ihrer Verwendung am Arbeitsplatz platziert; dazu gehört auch die Beseitigung von allem, was nicht mehr benötigt wird)
- o Standardisierung (Arbeitsplätze sind nach dem gleichen Prinzip organisiert)
- o Verbesserung (etablierte Standards und Grundsätze werden ständig verbessert)

Weitere Lean-Manufacturing-Tools sind:

(Ansatz zur Unternehmensführung basierend auf kontinuierlicher Qualitätsverbesserung)
„“ (Ansatz für das Produktionsmanagement basierend auf der Verbrauchernachfrage)
Kanban (Projektmanagementsystem und System zur Waren- und Materialverwaltung innerhalb und außerhalb des Unternehmens)
Andon (visuelles Feedbacksystem in der Produktion)
Qualitätsmanagement-Tools (PDPC-Diagramm, Prioritätsmatrix, Netzwerkdiagramm, Matrixdiagramm, Baumdiagramm, Verknüpfungsdiagramm, Affinitätsdiagramm usw.)
Werkzeuge zur Qualitätskontrolle (Kontrolldiagramme, Prüfblätter, Streudiagramme, Pareto-Diagramme, Schichtung, Histogramme usw.)
Qualitätsanalyse- und Designtools („5 Whys“-Methode, „Quality House“-Methode, FMEA-Analyse usw.)

Im selben Abschnitt muss gesondert auf die Methode eingegangen werden, mit der Fehler in Produktionsprozessen modelliert und verhindert und mit Fehlern verbundene Verluste reduziert werden. Dies ist die Poka-Yoke-Methode.

Die Poka-Yoke-Methode besteht darin, die Ursachen von Fehlern zu finden und Technologien und Methoden zu entwickeln, um die Möglichkeit ihres Auftretens auszuschließen. Es basiert auf der Idee, dass, wenn es unmöglich ist, die Arbeit mit anderen als den richtigen Mitteln zu erledigen, die Arbeit selbst aber erledigt wird, sie korrekt erledigt wird, d. h. keine Fehler.

Fehler können aus verschiedenen Gründen auftreten: Nachlässigkeit, Unaufmerksamkeit, Missverständnisse, menschliche Vergesslichkeit usw. Unter Berücksichtigung des menschlichen Faktors sind all diese Fehler natürlich und unvermeidlich, und um einen Weg zu finden, sie zu verhindern, sollten sie aus diesem Blickwinkel betrachtet werden.

Bestandteile der Poka-Yoke-Methode:

Die Voraussetzungen für einen fehlerfreien Betrieb sind geschaffen
Es werden fehlerfreie Betriebsmethoden eingeführt
Auftretende Fehler werden systematisch beseitigt
Es werden Vorsichtsmaßnahmen getroffen
Einfach technische Systeme die es den Mitarbeitern ermöglichen, Fehler zu vermeiden

Diese Methode wird in Verbindung mit anderen Werkzeugen des Lean-Manufacturing-Systems eingesetzt und stellt sicher, dass das fertige Produkt keine Mängel aufweist und der Produktionsprozess reibungslos abläuft.

Wenn alle diese Werkzeuge zusammen verwendet werden, wirken sie sich auf die Arbeitseffizienz aus und verhindern Abfall. verschiedene Typen, minimieren Sie die Eintrittswahrscheinlichkeit Notfallsituationen und tragen dazu bei, ein angenehmes Arbeitsklima zu schaffen. Darüber hinaus können sich diese Tools durch den gemeinsamen Einsatz gegenseitig verstärken und den Lean-Ansatz selbst flexibler gestalten.

All dies ist der Hauptgrund, warum viele Organisationen im Ausland und in Russland ein Lean-Production-System in ihre Aktivitäten einführen. Und jetzt ist es an der Zeit, über reale Beispiele zu sprechen.

Schlanke Effizienz

Laut den Entwicklern des Lean-Production-Systems kann seine Implementierung erhebliche Auswirkungen auf viele Geschäftsprozesse haben. Genauer:

Die Herstellungszykluszeit kann um das 10- bis 100-fache reduziert werden
Fehlerfälle können um das 5- bis 50-fache reduziert werden
Ausfallzeiten können um das 5- bis 20-fache reduziert werden
Die Produktivität kann um das 3- bis 10-fache gesteigert werden
Die Lagerbestände können um das 2- bis 5-fache reduziert werden
Die Markteinführung neuer Produkte kann um das Zwei- bis Fünffache beschleunigt werden

Nach Angaben der Medienholding Expert begann die Einführung von Lean Manufacturing in Russland erst im Jahr 2004. Und im Jahr 2007 (in nur drei Jahren Praxis) zeigte das System beeindruckende Ergebnisse. Und dafür gibt es mehr als ein Beispiel:

In den Bereichen Ölförderung, Instrumentenbau und Montage von Automobilkomponenten konnten die Kosten um 30 % gesenkt werden
Produktionsflächen im Bereich Instrumentenbau wurden um 30 % frei
Die unfertigen Arbeiten in der Ölförderung gingen um 50 % zurück
Der Produktionszyklus in den Bereichen Instrumentenbau und Luftfahrtindustrie wurde um 60 % reduziert
Die Effizienz der Ausrüstung im Bereich der Nichteisenmetallurgie ist um 45 % gestiegen
25 % freigegeben Arbeitsressourcen im Bereich der Ölförderung
In der Eisen- und Stahlindustrie wurden die Umrüstzeiten um 70 % verkürzt

Nach Angaben derselben Medienholding „Expert“ führte die Praxis des Einsatzes von Lean Production in Russland und im Ausland bis 2017 zu folgenden Ergebnissen:

Produktionsflächen in der Elektronikindustrie wurden um 25 % frei
Die Produktion in der Luftfahrtindustrie hat sich um das Vierfache beschleunigt
Im Bereich der Nichteisenmetallurgie stieg die Produktivität um 35 %
Der Abfall in der Pharmaindustrie wurde um das Fünffache reduziert
Die Produktion stieg um 55 %, der Produktionszyklus wurde um 25 % verkürzt und die Lagerbestände in der Konsumgüterproduktion wurden um 35 % reduziert.
Produktionsflächen in der Automobilindustrie wurden um 20 % frei

Was speziell russische Unternehmen betrifft, werden Lean-Technologien derzeit in ihrer Arbeit von UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC „TechnoNIKOL“, PG „Group Gas“, LLC eingesetzt „EuroChem“ und Dutzende anderer großer Organisationen.

Allerdings stellen Experten derzeit auf dem russischen Markt einen Mangel an Fachkräften fest, die in der Lage sind, Produktionsprozesse durch die Einführung eines Lean-Production-Systems zu optimieren. (Übrigens: Wer heute den Lean-Ansatz beherrscht, wird wahrscheinlich einen festen Arbeitsplatz haben, Karriere, Perspektiven und eine sichere Zukunft.)

Schlussfolgerungen

Lean Manufacturing hilft Unternehmen, ohne große Investitionen und vor allem unter Nutzung ihrer internen Reserven spürbare Steigerungen der Arbeitsproduktivität zu erzielen. Das Lean-System ist jedoch ein besonderer Ansatz für die Produktion und alle ihre Komponenten und bietet nicht nur die Möglichkeit, die Arbeitsproduktivität zu steigern und die Produktion effizienter zu gestalten, sondern auch günstige Bedingungen für die Bildung einer Unternehmenskultur zu schaffen, in der jeder Mitarbeiter an der Erreichung der Unternehmensziele teilnimmt Erfolg.

Im weiteren Sinne ist das Lean-Manufacturing-System ein Fertigungsparadigma, das umgesetzt werden muss innovative Methoden Unternehmensführung, Steigerung der Produktionseffizienz, Personalentwicklung und Beseitigung von Verlusten jeglicher Art. Und heute kann fast jedes Unternehmen ein Lean-System auf seiner Basis implementieren.

Sparsamkeit ist auf den ersten Blick Sparen, Geiz, Geiz. Tatsächlich geht es beim Lean Manufacturing nicht darum, die Kosten zu senken, was zu einer Verschlechterung der Produktqualität führen könnte, sondern darum, Verluste zu reduzieren, die an jedem Arbeitsplatz auftreten, sei es beim Dreher, beim Banker, beim Beamten oder beim Direktor. Dieser Ansatz ermöglicht es, die Qualität von Produkten und Dienstleistungen zu verbessern, die Arbeitsproduktivität und die Motivation der Mitarbeiter zu steigern, was sich letztendlich auf das Wachstum der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auswirkt.

Lean Manufacturing ist ein System der Produktionsorganisation, das auf die kontinuierliche Verbesserung der Aktivitäten der Organisation und die Erzielung ihrer langfristigen Wettbewerbsfähigkeit abzielt. Die weltweite Erfahrung zeigt die folgenden Ergebnisse der Implementierung von Lean-Production-Tools:

Steigerung der Arbeitsproduktivität um 35-70 %;
Reduzierung der Produktionszykluszeit um 25–90 %;
Reduzierung der Mängel um 58–99 %;
Steigerung der Produktqualität um 40 %;
Erhöhung der Betriebszeit von Geräten in gutem Zustand um bis zu 98,87 %;
Freigabe von Produktionsflächen um 25-50 %.

Wo sind die Verluste versteckt?

In jedem System, in jedem Prozess – von der Fertigung und Montage bis hin zum Gastgewerbe, dem Gesundheitswesen, dem Transport und den sozialen Diensten – gibt es versteckte Verluste. Durch die Identifizierung und Beseitigung dieser Verschwendung können Unternehmen, die ihre Abläufe regelmäßig anhand von Lean-Manufacturing-Standards bewerten, jährlich Millionen von Dollar einsparen. Diese Verluste erhöhen die Produktionskosten, ohne den Kundennutzen zu schaffen, den der Kunde tatsächlich benötigt. Sie erhöhen auch die Amortisationszeit von Investitionen und führen zu einer geringeren Motivation der Mitarbeiter. Diese Verluste müssen identifiziert und dann beseitigt werden.

Henry Fords Ideen

Es sei darauf hingewiesen, dass die Ideen des „Lean Manufacturing“ erstmals von Henry Ford formuliert und umgesetzt wurden. Aber diese Ideen waren isolierte Ereignisse und hatten keinen Einfluss auf die Weltanschauung der Arbeiter. Es entstand eine kostengünstige Inline-Produktion, und der Ford-T-Wagen hatte weltweit keine Konkurrenten in Bezug auf Preis, Qualität und Serviceniveau. Die Ideen von Henry Ford fanden jedoch keine Verbreitung, da sich die Wirtschaft des Landes dynamisch entwickelte, der Markt für andere Länder geschlossen war und Möglichkeiten für eine umfassende Entwicklung bestanden. Japan verfügte nicht über solche Möglichkeiten und beschritt daher sofort den Weg der rationellen Ressourcennutzung, der Beseitigung aller Arten von Verlusten, der Erhöhung der Initiative und des Verantwortungsbewusstseins der Arbeitnehmer sowie der ständigen systematischen Verbesserung von Qualität und Verfahren. Das Zentrum für die Entwicklung und Umsetzung der Prinzipien und Methoden der „Lean Production“ war der Automobilkonzern Toyota, der das Beste aus den Produktionssystemen von Unternehmen auf der ganzen Welt übernommen hat. Bis 1980 hatte Japan nicht nur seine Wirtschaft wiederhergestellt und das effizienteste Produktionssystem der Welt geschaffen, sondern begann auch mit der aktiven Expansion in andere Länder.

Russische Realität

Um nach Russland zurückzukehren, möchte ich 9 Gründe hervorheben, warum es ratsam ist, Lean Manufacturing in einer Organisation zu implementieren:

1. Hohe Produktionskosten.

2. Produkte von geringer Qualität.

3. Veraltete Technologien.

4. Veraltete Ausrüstung.

5. Hohe Energieintensität.

6. Hohe Produktionskosten.

7. Verletzung von Lieferfristen.

8. Mangel an qualifiziertem Personal

9. Hoher Wettbewerb auf dem Markt.

Es sind Lean-Manufacturing-Tools, die es uns ermöglichen, diese und andere Probleme zu lösen.

Wenn von Lean Manufacturing die Rede ist, fallen häufig Lean Management und die Errungenschaften des japanischen Unternehmens Toyota. Es gibt noch ein anderes Wort: Kaizen (kontinuierliche Verbesserung).

All diese für uns ungewöhnlichen Worte zeigen, dass sich die Organisation ein globales Ziel setzt – jeden Tag besser zu werden, Tag für Tag Fortschritte zu machen. Das weitere Vorankommen hängt von den Führungskräften selbst ab, denn es reicht nicht aus, Tools einzuführen, man muss die Führungskultur und das Verhalten der Führungskräfte ändern.

Dies sind die Themen, die auf der Konferenz am 9. November 2011 in der Stadt Ischewsk „Vision und Umsetzung von Lean am Beispiel von Toyota“ diskutiert werden. Es ist wichtig, dass auf der Konferenz praktische Fragen der Implementierung von Lean-Production-Tools in einer modernen Organisation erörtert werden.

Lean ist eine Denkweise

Bei Lean Manufacturing ist die Aufmerksamkeit der Geschäftsleitung und der ersten Person im Unternehmen wichtig. Wenn sich die erste Person Gedanken über die Umsetzung von Lean Production macht, ist das Ergebnis Zeitverschwendung, wenn sie kein Interesse daran hat. Lean ist eine Denkweise. Erfahrung in der Implementierung von Lean Manufacturing in Russland und anderen Ländern Industrieländer hat eins wichtiges Merkmal. Bei russischen Unternehmen sehr wichtig wird auf die Werkzeuge der Lean Production in ausländischen Organisationen geachtet - auf die Bildung der Ideologie der Lean Production, der Unternehmensführungskultur. Beachten Sie, dass Lean-Production-Tools ohne Ideologie nicht funktionieren. Dabei geht es vor allem darum, Rationalisierungsvorschläge zu denken und umzusetzen. Es ist notwendig, eine Unternehmenskultur zu schaffen, die die Umsetzung dieses Systems erleichtert. Die Unternehmenskultur wiederum basiert immer auf dem Verhalten der Führungskraft und ihres Teams. Und aus Gedanken folgen Taten, über die man Bescheid wissen muss. Deshalb ist die Lokomotive das Richtige, und dann werden die Waggons aufgereiht – bestimmte Lean-Werkzeuge.

Regel – 5 Warum

Was die Art und Weise angeht, wie Manager handeln, müssen sie sich in einem schlanken Produktionssystem darauf konzentrieren, die Ursache von Problemen zu finden und nicht den Mitarbeiter zu bestrafen. Es ist wichtig zu verstehen, warum der Fehler aufgetreten ist und was den Fehler verursacht hat. Die Meinung des Managers, dass alles reibungslos ablaufen sollte, ist falsch – in jedem Unternehmen ist niemand vor Fehlern gefeit und aus ihnen müssen Lehren gezogen werden. Fehler sind ein Anreiz, den Prozess zu optimieren, eine Möglichkeit, sicherzustellen, dass sie nicht noch einmal passieren, und sie ein für alle Mal zu beseitigen. Moderne Manager stellen sich im Streben nach Fehlerfreiheit einfache Aufgaben, das ist falsch – Aufgaben sollten komplex sein, und Fehler bei deren Lösung sind an der Tagesordnung.

Die Lean-Tools selbst sind einfach, aber ihre Anwendung erfordert Aufwand. Gemäß der Toyota-Philosophie ist Lean eine Wissenschaft, die uns dazu zwingt, eine Hypothese aufzustellen, sie zu testen und nach einer Bestätigung dafür zu suchen. In allen Bereichen: Sicherheit, Qualität, Kosten – der wichtigste Erfolgsfaktor wird sein Unternehmenskultur und Führungsverhalten. Es ist unmöglich, sein Denken schnell zu ändern (Toyota tut dies seit über 60 Jahren). Aber wenn man es den Mitarbeitern zeigt neuer Ansatz, helfen Sie ihnen bei der Auswahl eines Werkzeugs, dann werden sie alle Vorteile einer solchen Arbeit selbst erkennen.

Lean Manufacturing basiert auf dem 5 C-System – einem System zur Schaffung von Ordnung, Sauberkeit, Stärkung der Disziplin, Steigerung der Produktivität und Schaffung sicherer Arbeitsbedingungen unter Beteiligung aller Mitarbeiter. Dieses System ermöglicht es, praktisch kostenlos nicht nur die Ordnung im Unternehmen wiederherzustellen (Produktivität steigern, Verluste reduzieren, Mängel und Verletzungen reduzieren), sondern auch die notwendigen Ausgangsbedingungen für die Umsetzung komplexer und teurer Maßnahmen zu schaffen Produktions- und Organisationsinnovationen, die ihre hohe Effizienz aufgrund radikaler Veränderungen im Bewusstsein der Arbeitnehmer und ihrer Einstellung zu ihrer Arbeit sicherstellen.

5 C – Fünf miteinander verbundene Prinzipien der Arbeitsplatzorganisation, die visuelle Kontrolle und schlanke Produktion gewährleisten. Der japanische Name für jedes dieser Prinzipien beginnt mit dem Buchstaben „S“:

Seiri: Notwendige Gegenstände – Werkzeuge, Teile, Materialien, Dokumente – von unnötigen trennen, um letztere zu entfernen.
Seyton: Ordnen Sie den Rest ordentlich an: Platzieren Sie jeden Gegenstand an seinem Platz.
Seiso: Achten Sie auf Sauberkeit.
Seiketsu: Behalten Sie die Genauigkeit bei, indem Sie die ersten drei S regelmäßig ausführen.
Shitsuke: Behalten Sie die Disziplin bei, die den Abschluss der ersten vier S gewährleistet.

Erfolge von OJSC KAMAZ

Unter russischen Unternehmen wird das Lean-Production-System am aktivsten umgesetzt Aktiengesellschaft„KAMAZ“. Die Erfolge sind enorm. Für jeden Rubel Kosten werden mehr als hundert Rubel Gewinn erzielt, aber diese Erfolge können nur durch die massive Einbindung des gesamten Personals, sowohl der Produktion als auch des Managements, in die Verbesserungsprozesse erzielt werden. Vor der Einbindung ist eine Schulung des Personals erforderlich, und es ist möglich, das gesamte Personal nur vor Ort zu schulen. Fast jedes Unternehmen kann während einer Krise Zeit für Schulungen finden, ohne den Produktionsrhythmus zu stören.

Index	Für den Zeitraum von 2006 bis Oktober 2011
100 % des Personals sind in den Prinzipien und Methoden der schlanken Fertigung geschult.
Fachkräfte, die für die Entwicklung des KAMAZ-Produktionssystems ausgebildet sind, Personen.
Kaizen-Vorschläge eingereicht
Kaizen-Vorschläge umgesetzt
Projekte geöffnet
Umgesetzte Projekte
Abgedeckt durch das 5C-Arbeitsplatzsystem
Abläufe standardisiert
Vorgänge visualisiert
Freigegebener Platz, qm
Freigegebene Ausrüstung, Einheiten
Referenzbereiche erstellt
Erhaltener wirtschaftlicher Effekt, Milliarden Rubel.

Vor mehr als zwanzig Jahren sagte die englische Managementbehörde Reg Revans, wenn die Lernrate des Unternehmens geringer sei als die Geschwindigkeit äußere Veränderungen, der Wohlstand eines solchen Unternehmens ist unmöglich. Beschleunigtes Lernen ist für das Überleben von Unternehmen, um Flexibilität und Anpassungsfähigkeit zu erlangen, sehr wichtig. Unternehmen benötigen vielfältige Arbeitskräfte und schätzen vor allem Menschen, die lebenslang lernen. Um einfach zu überleben, ist schnelles Lernen notwendig.

Kein einziges Unternehmen, sei es ein Joint Venture oder ein russisches, das Endprodukte herstellt oder Zulieferer ist, kann, egal wie viel Unterstützung es genießt, ohne überleben effektives Management Prozesse, ohne ständige Arbeit zur Verlustreduzierung.

Der Lernprozess spiegelt sich in der Anzahl der Verbesserungsvorschläge wider. Um dieses Problem zu lösen, werden in japanischen Unternehmen fast alle Mitarbeiter in den Prinzipien und Werkzeugen des Lean Manufacturing geschult und beteiligen sich aktiv an kontinuierlichen Prozessverbesserungen. Bei Honda beispielsweise unterbreitet jeder Mitarbeiter durchschnittlich einen Vorschlag pro Woche, bei Toyota sind es 15 Vorschläge pro Jahr. Um in unseren Unternehmen eine solche Aktivität zu erreichen, müssen wir noch viel arbeiten und vor allem lernen.

Die Anwendung der Prinzipien und Methoden der Lean Production, der geschickte Einsatz ihrer Werkzeuge wird die Wettbewerbsfähigkeit in jedem Geschäftsbereich sicherstellen, die geschickte Anwendung der Prinzipien und Methoden der Lean Production wird die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens in jedem Bereich deutlich steigern des Geschäfts.

Lean Manufacturing (Lean-System) ist ein besonderer Ansatz zur Organisation des Managements in einem Unternehmen. Ziel ist es, die Qualität der Arbeit durch die Reduzierung von Verschwendung zu verbessern. Michael Vader spricht in seinem Buch über die Feinheiten dieses Konzepts. Lean-Manufacturing-Tools werden in allen Phasen der Unternehmensaktivitäten eingesetzt – vom Design bis zum Produktverkauf. Schauen wir sie uns genauer an.

Lean-Manufacturing-Tools und ihre Essenz

Die Grundprinzipien wurden Ende der 1980er und 1990er Jahre entwickelt. Das Hauptziel des Systems besteht darin, Maßnahmen zu reduzieren, die dem hergestellten Produkt während seines gesamten Lebenszyklus keinen Mehrwert verleihen. Bei der Auswahl von Lean-Manufacturing-Tools und -Methoden müssen Sie sich an den folgenden Grundsätzen orientieren:

Entwickeln Sie Führungsqualitäten auf allen Ebenen des Prozessmanagements.
Teamleiter müssen langfristige und kurzfristige Strategien entwickeln und dabei die von Untergebenen erhaltenen Informationen nutzen.
Jeder Leiter ist für die Ergebnisse der Umsetzung seiner eigenen Projekte verantwortlich.

Der Einsatz von Lean-Manufacturing-Tools zielt vor allem auf die Verbesserung der Arbeitsqualität ab. Es sollte auf allen Ebenen bewertet und die Ergebnisse allen Mitarbeitern mitgeteilt werden. Das Unternehmen muss klare Anweisungen und Regeln für jede Fachkräftegruppe entwickeln. Gleichzeitig ist es notwendig, ihre enge Beziehung und gegenseitige Unterstützung sicherzustellen. Es ist notwendig, das Personal zu schulen, um Produktionsfehler schnell zu erkennen und ebenso schnell zu beheben. Um alle Mitarbeiter in die Umsetzung des Konzepts einzubeziehen, sollten bestimmte Standards für wichtige Qualitätsparameter entwickelt werden.

Lean Manufacturing Tools: Ein Mini-Leitfaden

Die Hauptaufgabe der Unternehmensleitung, die eine Verbesserung der Produktqualität durch Reduzierung von Verlusten anstrebt, besteht darin, einen klar ausgearbeiteten Aktionsplan zu erstellen. Die Entwicklung von Anweisungen und Regeln soll die Bildung sicherstellen das ganze System, Steigerung der Mitarbeitermotivation. Sie müssen in einer logischen Verbindung zueinander stehen. Das System identifiziert die folgenden wichtigsten Lean-Manufacturing-Tools:

Visuelles Management.
"Gerade rechtzeitig."
Standardbetriebsverfahren.
Kartierung.
Organisation der Plätze 5S.
Integrierte Qualität.

TRM

Total Productive Maintenance steht für die gesamte Prozesswartung. Wie oben erwähnt, zielen Lean-Manufacturing-Tools darauf ab, Verluste zu reduzieren. Sie sind in der Regel mit Anlagenstillständen aufgrund von Ausfällen und übermäßiger Wartung verbunden. Die Grundidee von TRM ist die Einbindung aller Mitarbeiter des Unternehmens in den Prozess und nicht nur der Spezialisten einzelner Dienstleistungen. Daher muss jeder Mitarbeiter die Besonderheiten der Gerätewartung kennen und in der Lage sein, das Problem schnell selbst zu beheben. Der Erfolg des TRM-Einsatzes hängt davon ab, wie gut die Idee vermittelt wird und wie positiv sie bei den Mitarbeitern ankommt.

TRM-Stufen

Die Implementierung von Lean-Manufacturing-Tools erfordert die Einhaltung eines vorgegebenen Musters. Die Besonderheit von TRM besteht darin, dass auf Basis dieses Ansatzes eine geplante und reibungslose Transformation des bestehenden Servicesystems im Unternehmen in ein fortschrittlicheres möglich ist. Zu diesem Zweck sind im TRM folgende Stufen vorgesehen:

Betriebsreparatur. Dabei geht es um den Versuch, das bestehende System durch die Identifizierung von Schwachstellen darin zu verbessern.
Vorausschauende Wartung. Wir sprechen über die Organisation der Sammlung von Informationen über bestehende Probleme beim Betrieb von Geräten für die anschließende Datenanalyse. Gleichzeitig ist eine vorbeugende Wartung der Maschinen geplant.
Korrigierende Wartung. In diesem Rahmen werden Geräte verbessert, um die Ursachen systematischer Ausfälle zu beseitigen.
Autonomer Dienst. Dabei handelt es sich um die Aufteilung von Funktionen im Zusammenhang mit der Gewährleistung des unterbrechungsfreien Betriebs von Maschinen zwischen den Reparatur- und Betriebsdiensten des Unternehmens.
Ständige Verbesserung. Dieses Element umfasst alle Lean-Manufacturing-Tools. Kontinuierliche Verbesserung bedeutet eigentlich, die Mitarbeiter in die ständige Suche nach den Ursachen von Verlusten einzubeziehen und Möglichkeiten zu deren Beseitigung vorzuschlagen.

Visuelles Management

Es stellt eine solche Anordnung von Teilen, Werkzeugen, Produktionsabläufen und Informationen über die Arbeitseffizienz dar, in der sie deutlich sichtbar sind. Dadurch haben die Prozessbeteiligten die Möglichkeit, auf einen Blick den Zustand des gesamten Systems zu beurteilen. Die Umsetzung des visuellen Managements erfolgt in mehreren Schritten:

Arbeitsplätze werden organisiert.
Wichtige Informationen zu Sicherheit, Qualitätsstandards, Betrieb und Gerätenutzung werden visualisiert.
Ergebnisse werden dargestellt und die Prozesseffizienz bewertet.
Entscheidungen werden in Übereinstimmung mit den visualisierten Informationen getroffen.

Standard Prozeduren

Dabei ist zu beachten, dass Lean-Manufacturing-Tools so konzipiert sind, dass ihr Einsatz nur umfassend erfolgen kann. Andernfalls wird die Aktivität nicht die erwartete Wirkung erzielen. Im Rahmen des Systems werden spezielle Anweisungen entwickelt, die die schrittweise Abfolge der Ausführung einer Operation festlegen. Mündliche Empfehlungen werden entweder verfälscht oder vergessen. Sie werden insoweit durch schriftliche Weisungen ersetzt, für die folgende Voraussetzungen bestehen:

Sie sollten leicht verständlich sein. Zu diesem Zweck werden anstelle von Langtexten Diagramme, Zeichnungen, Fotos und spezielle Symbole verwendet.
Ständige Überprüfung und Aktualisierung entsprechend Änderungen in der Reihenfolge der Abläufe.
Gemeinsam mit Mitarbeitern entwickelt. Dies sichert ihre Glaubwürdigkeit und sorgt dafür, dass sie positiv wahrgenommen werden.

Pünktlich

Just In Time ist eine Möglichkeit, Produktionszykluszeiten zu verkürzen, indem Dienstleistungen, Materialien und andere Ressourcen nur dann bereitgestellt werden, wenn sie benötigt werden. Dadurch können folgende Tätigkeiten durchgeführt werden:

Reduzieren Sie die Chargenvolumina auf das wirtschaftlich sinnvolle Minimum.
Stimmen Sie die Anzahl der Mitarbeiter, die Ausrüstung und die Materialien ab.
„Pull“-Produkte – Produktivität Aktuelle Operationen entsprechend dem bevorstehenden Bedarf bestimmt.
Nutzen Sie audiovisuelle Methoden, um den Zustand des Produkts und die Auslastung von Maschinen zu überwachen.
Delegieren Sie die Entscheidungsfindung zur Verwaltung des Warenverkehrs auf die unterste Ebene.

Kartierung

Es stellt den Prozess der Erstellung eines einfachen grafischen Diagramms dar, das die Informations- und Materialflüsse visuell darstellt, die für die Bereitstellung von Dienstleistungen oder Produkten für Endbenutzer erforderlich sind. Mithilfe der Kartierung können Sie Engpässe sofort erkennen und anhand der Analyseergebnisse unproduktive Vorgänge und Kosten ermitteln. Darauf aufbauend wird ein Verbesserungsplan entwickelt. Als Zeit der Wertschöpfung wird üblicherweise die Zeitspanne der Arbeit betrachtet, durch die das Produkt so verändert wird, dass der Verbraucher bereit ist, dafür zu zahlen. Der Erstellungsfluss umfasst alle Aktivitäten, die zu seiner Erstellung erforderlich sind. Wie die Praxis zeigt, belaufen sich die Verluste in den meisten Unternehmen auf bis zu 80 %.

Phasen der Diagrammerstellung

Die Kartierung umfasst die folgenden Aktivitäten:

Dokumentation des Ist-Zustandes. In dieser Phase wird der Prozess der Wertschöpfung (oder einer Gruppe davon) im Detail beschrieben. Dabei werden alle Zustände und Vorgänge, die benötigte Zeit, die Anzahl der Informationsflüsse, die Anzahl der Arbeiter usw. angegeben.
Analyse. Das Mapping wird durchgeführt, um Aktivitäten zu identifizieren, die den Wert des Produkts schaffen und nicht. Einige davon können nicht beseitigt werden (zum Beispiel die Buchhaltung). Sie müssen jedoch so weit wie möglich optimiert werden. Andere können eliminiert oder vereinheitlicht werden. Zur Umsetzung dieser Aufgaben ist es notwendig, die Anforderungen des Kunden an die Qualität des Produkts und seine Verbrauchereigenschaften zu ermitteln. Auf dieser Grundlage werden diejenigen Merkmale festgelegt, die auf keinen Fall ausgeschlossen werden können und die durch Vereinbarung angepasst werden können.
Erstellen Sie ein zukünftiges Zustandsdiagramm. Diese Karte spiegelt den Idealzustand wider, nachdem alle geplanten Änderungen vorgenommen wurden. Gleichzeitig werden stille Verluste identifiziert und anschließend beseitigt.
Entwickeln Sie einen Verbesserungsplan. In dieser Phase werden Methoden für den Übergang zum idealen (zukünftigen) Zustand festgelegt, konkrete Aufgaben zugewiesen, Fristen festgelegt und Verantwortliche für die Umsetzung des Programms festgelegt.

Integrierte Qualität

Mit dieser Technik können Sie den Zustand eines Produkts direkt bei seiner Herstellung verwalten. Integrierte Qualität umfasst:

5S

Dieses System beinhaltet die effektive Aufteilung und Organisation des Arbeitsraums. Es hilft, wie andere Lean-Manufacturing-Tools, die Zonenkontrolle zu verbessern und Zeit zu sparen. Das System umfasst:

Sortierung.
Rationelle Raumnutzung.
Reinigung.
Standardisierung.
Verbesserung.

Mit dem 5S-System können Sie die Anzahl der Fehler in Dokumenten reduzieren, ein angenehmes Klima im Unternehmen schaffen und die Produktivität steigern. Der unbestrittene Vorteil dieses Tools besteht darin, dass keine neuen Managementtheorien und -technologien eingesetzt werden müssen.