DIY Gummischredder. Verarbeitung von Reifen zu Krümeln zu Hause und in der Fabrik. Technologie zur Verarbeitung von Autoreifen, Reifen und anderem Gummi, Beschreibung und Video des Herstellungsprozesses

Weltweit gibt es mehr als 1,1 Milliarden Personenkraftwagen. Die Zahl der zugelassenen Autos in Russland beträgt etwa 46 Millionen. Wenn wir also Lastwagen hinzufügen, sind auf den Straßen der Welt etwa 5 Milliarden Reifen unterwegs. Die Anzahl der Reifen auf Mülldeponien auf der ganzen Welt ist unbekannt. In Russland werden nach verschiedenen Schätzungen jährlich 30 bis 45 Millionen Reifen weggeworfen. Über den Schaden, den solche Abfälle für die Umwelt verursachen, muss nicht gesprochen werden.

Das Thema Recycling und Entsorgung von Autoreifen ist weltweit akut.

Es gibt kein einziges Land, in dem dieses Problem als gelöst gilt. In unserem Land werden laut verschiedenen Quellen 8 bis 12 % der Altreifen und Förderbänder recycelt. Diese Zahlen zeigen, dass das Reifenrecycling als Unternehmen gute Zukunftsaussichten hat.

Wenn Sie sich jedoch für die Führung eines Gummiverarbeitungsunternehmens entschieden haben, müssen Sie die Verarbeitungsmethode sorgfältig auswählen und sich alle Fallstricke eines solchen Unternehmens vorstellen. Die Wahl einer Verarbeitungsmethode und damit der Richtung Ihrer Investition ist eine sehr komplexe Aufgabe. Unternehmen, die Geräte für die eine oder andere Verarbeitungsmethode herstellen, loben natürlich ihre Methode und verbergen sorgfältig ihre Mängel. In diesem Artikel werden wir versuchen, die Auswahl einer Verarbeitungsmethode zu erleichtern. Denken Sie daran, dass es keine perfekte Methode gibt. Jeder hat Fehler. Hier sind die wichtigsten Möglichkeiten, Autoreifen zu recyceln:

Wiederverwendung durch Aufbringen eines neuen Profils (in diesem Fall muss der Reifen nach der Wiederverwendung noch recycelt werden);
Verbrennung zur Erzeugung thermischer Energie;
Erhitzen ohne oder mit eingeschränktem Luftzugang (Pyrolyse);
Mahlen zur Herstellung von Gummikrümeln, recyceltem Metall und Textilfäden;
Bestattung und Nutzung zur Stärkung Küste, Installation von Zäunen usw. Diese Methode ist in den meisten Ländern, einschließlich Russland, verboten. Wir werden es nicht berücksichtigen.

Wir betrachten in diesem Artikel nicht das Anbringen eines neuen Profils an abgenutzten Reifen („Verschweißen“). Dies ist eine Methode, die Lebensdauer von Reifen zu verlängern, anstatt sie zu recyceln. Aber schauen wir uns andere Methoden genauer an. Bei der Bewertung von Recyclingmöglichkeiten sollten Sie über Grundkenntnisse über die Zusammensetzung des Reifenmaterials verfügen.

Zusammensetzung des Reifenmaterials

Die Hauptbestandteile von Reifen sind Cord (Metall, Textil oder gemischt), Gummi, Füllstoff (Ruß), Hilfsstoffe (Wärmestabilisatoren, Ozonschutzmittel usw.), Klebstoffe (enthalten polychlorierte Kohlenwasserstoffe und einige andere Materialien in geringen Mengen. Wenn Wir berücksichtigen kein Metallcord (das ist ein mit Messing beschichteter Stahldraht – eine Legierung aus Kupfer und Zink), dann umfasst die Zusammensetzung der Reifen: Kohlenwasserstoffe (Gummi usw.), Kohlenstoff (Ruß), Siliziumdioxid, Schwefel ( (Vulkanisationsmittel in Gummi und anderen Komponenten), Polychloride (in Klebstoffen) und einige andere Komponenten in geringen Mengen. Entgegen der landläufigen Meinung über das Vorhandensein von Arsen in Reifen sind dort auch keine Schwermetalle enthalten. geringe Menge Kupfer und Zink auf der Oberfläche des Stahlseils). Auch in modernen Reifen wird kein Blei verwendet. Alle diese Bestandteile verändern sich bei der Reifenverarbeitung und bilden neue Stoffe, von denen viele gefährlicher sind als die ursprünglichen. Schauen wir uns nun die Vor- und Nachteile verschiedener Reifenrecyclingmethoden an.

Verbrennen von Reifen zur Erzeugung von Wärmeenergie

Die Methode erscheint attraktiv. Daher lohnt es sich, ausführlicher darüber zu sprechen.

Bei der Verbrennung einer Tonne Reifen entsteht etwa die gleiche Menge an thermischer Energie wie bei einer Tonne Kraftwerkskohle.

Was ist das Problem? Erstens können Reifen in herkömmlichen Wärmekraftwerken nicht verbrannt werden. Sie benötigen spezielle Ausrüstung und Vorbereitung der Rohstoffe. Zweitens entsteht beim Verbrennen Schwefel große Menge Schwefeldioxid (Schwefeldioxid). Dies erfordert eine spezielle Reinigungsanlage. Das Problem wird gelöst, aber die Ausrüstung ist sehr teuer. Drittens bilden Polychloride bei unzureichenden Verbrennungstemperaturen eine der häufigsten Gefahrstoffe– Dioxin. Die verfügbaren internationalen Erfahrungen zeigen, dass diese Methode nur bei der Verarbeitung sehr großer Mengen (mehr als 100 Tonnen) pro Tag eine Lebensberechtigung hat, enorme Kapitalinvestitionen erfordert und nur im Falle staatlicher Subventionen (finanzielle Unterstützung) rentabel ist.

Lesen Sie auch: Spiralchips auf einem Stock

Reifenpyrolyse

Dabei wird das Material ohne Zugang zu Sauerstoff (Luft) auf 400–500 Grad erhitzt. Dabei entstehen Pyrolysegas, eine flüssige Kohlenwasserstofffraktion, Ruß und Stahlseilabfälle. Hier finden Sie hervorragende Produktkalkulationen. Aus 1 Tonne Reifen können beispielsweise 500 kg flüssige Kohlenwasserstofffraktion (Kraftstoff und sogar Benzin!), 200 kg Gas (zum Erhitzen des Reaktors und Einsparen von Kraftstoff), 200 kg Ruß und 100 kg Metall gewonnen werden . Was ist das Problem? Stellen Sie sich eine Frage: Wo verschwindet Schwefel, wenn er bis zu 10 % Siliziumdioxid enthält? Sehr einfach. Der größte Teil des Schwefels wird zu Schwefelwasserstoff (das stärkste Gift, ein Stoff der Gefahrenklasse 1), der in Pyrolysegasen enthalten ist. Der andere Teil des Schwefels bildet Schwefelkohlenstoff und andere Verbindungen, die in die flüssige Fraktion gelangen. Und schließlich enthält der Rückstand, der schüchtern Ruß genannt wird, Metallsulfide (hauptsächlich Natrium und Kalzium). Wo ist das Siliziumdioxid verschwunden – im Rückstand. Das Schicksal von Polychloriden ist noch komplexer. Einige davon gelangen in den Rückstand, andere bilden Chlorwasserstoff (kein Gift!) und einige bilden Dioxine, die in allen Produkten enthalten sind. Dieser „Ruß“ wird von keinem verantwortungsbewussten Verbraucher verwendet. Man kann es auch nicht begraben. Durch das Recycling von Reifen auf diese Weise werden wir eine Reihe neuer Probleme schaffen. Diese Probleme können gelöst werden, erfordern jedoch große Kapitalinvestitionen, was die Rentabilität dieser Methode ohne staatliche Unterstützung in Frage stellt.

Schleifen von Reifen, um Gummikrümel zu erhalten

Der Kern der Methode ist sehr einfach. Reifen werden geschreddert. In diesem Fall entstehen drei Produkte: Metall, Gummikrümel (auf die Verwendungshinweise gehen wir weiter unten ein) und Textilschnurabfälle.

Bei einer solchen Verarbeitung treten praktisch keine chemischen Veränderungen auf (es entsteht kein neuer Giftmüll).

Dies ist der Hauptvorteil der Methode. Was sind die Probleme? Es ist sehr schwierig, Textilfäden von Gummikrümeln zu trennen, und das so gewonnene Textilmaterial ist praktisch neuer Abfall. Wir werden weiter zeigen, wie dieses Problem gelöst werden kann. In der Anfangsphase ist es jedoch besser, mit der Verarbeitung reiner Stahlcordreifen zu beginnen. Dadurch werden die Kapitalkosten deutlich gesenkt. Die Hauptprobleme beim Bau einer Mini-Reifenrecyclinganlage sind die folgenden Probleme.

Auswahl eines Standorts für die Produktion. Bau oder Nutzung bestehender Bauwerke.
Auswahl, Kauf und Installation von Geräten.
Einholen einer Verarbeitungslizenz.
Bildung zuverlässiger Kanäle zur Rohstoffbeschaffung und zum Vertrieb Endprodukte.

Schauen wir uns alles der Reihe nach an.

Produktionsstandort und Gebäude

Selbst eine Mini-Reifenrecyclinganlage erfordert einen ziemlich großen Standort. Am meisten Auf dem Produktionsgelände wird ein Lager für Rohstoffe (Reifen) und Fertigprodukte entstehen. Die Reifenrecyclinglinie nimmt ausreichend Platz ein großes Gebiet– 150–300 m2. Dies klären Sie am besten erst nach der Auswahl der Ausstattung. Die Höhe des Gebäudes (oder Hangars) beträgt 5–6 Meter. Der Produktionsstandort muss ausreichend von Wohngebäuden entfernt sein. Mindestabstand 200-500 m. Der beste Ort ist ein Industriegebiet. Beim Recycling von Reifen erhitzt sich das Material recht stark und setzt flüchtige Stoffe mit spezifischem Geruch frei. Lokale Belüftung ist erforderlich. Im Rahmen der Lüftungsanlage ist die Bereitstellung spezieller Absorptionspatronen erforderlich. Sie werden industriell hergestellt.

Ausrüstung zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln

Für die Verarbeitung von Reifen zu Krümeln ist der Preis der Ausrüstung nicht unerschwinglich. Allerdings sollten die Kosten für eine Ausrüstung von 10–15 Millionen Rubel als minimal angesehen werden. Die Auswahl an Geräten zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln ist recht groß. Es gibt in Russland hergestellte und importierte Linien. Achten Sie bei der Auswahl der Ausrüstung nicht zu sehr auf Marken.

Reifenrecyclinglinie

Besuchen Sie nach Möglichkeit eine bestehende Produktionsstätte und lassen Sie sich über die Probleme dieser Produktion informieren. Beim Kauf von Geräten ist es besser, sich auf komplette Produktlinien zu konzentrieren, einige Komponenten können jedoch auch einzeln verwendet oder erworben werden. Hier ist die Mindestausrüstungsliste:

Aktenvernichter (Aktenvernichter, hydraulische Scheren, Bandschneider);
Separatoren (Luft- und Magnetabscheider);
Förderer;
Vibrationssiebe

Alle, die sich entschieden haben, ein Unternehmen zur Verarbeitung von abgenutztem Gummi zu Krümeln zu gründen, stehen vor dem Dilemma, die richtige Wahl zu treffen notwendige Ausrüstung für Ihr Unternehmen. Aber nicht alle auf unserem Markt angebotenen Geräte bringen Ihnen ein echtes und stabiles Einkommen!

Die Wahl der falschen Ausrüstung bringt Folgendes mit sich:

- Verluste und Zeitverschwendung;

- endgültiger Verlust Ihrer Investitionen!

Sie müssen über den Preis hinaus in zusätzliche Komponenten investieren. Wenn die Anlage „stoppt“, ist jeder Tag Ausfallzeit Geld, das an Ihnen vorbeigegangen ist. Mit minderwertiger Ausrüstung können Sie kein qualitativ hochwertiges Krümelgummi und das erforderliche Volumen für die Amortisation erhalten Produktionskosten. Das Problem der Amortisation der Ausrüstung wird sich über viele Jahre hinziehen, oder Sie müssen es ganz vergessen, ganz zu schweigen vom Gewinn!

Natürlich sind europäische Geräte zur Verarbeitung von abgenutztem Gummi hochwertig und zuverlässig, aber die Kosten für diese Geräte (im Durchschnitt etwa 2 Millionen Euro oder mehr) sind für viele angehende Unternehmer ein unerschwinglicher Betrag, zumal sich diese Geräte amortisieren werden mehr als 7 Jahre, was angesichts der wachsenden Konkurrenz und sich ständig ändernden Ereignissen natürlich uninteressant und illusorisch wird. Und es ist keine Tatsache, dass die Geräte in Europa hergestellt werden. Zum Beispiel: viele namhafte Unternehmen Auf unseren europäischen oder amerikanischen Märkten geben sie ihre Ausrüstung als europäisch aus, obwohl sie sie vollständig in China zusammenbauen. Es gibt viele Beispiele für solche Unternehmen – Hersteller (Wiederverkäufer). Beispielsweise verkauft ein bekanntes amerikanisches Unternehmen, das auch auf unserem Markt vertreten ist, Geräte eines chinesischen Herstellers einfach unter seiner eigenen Marke weiter. Die gleichen Unternehmen (Wiederverkäufer) sind auf vertreten Russischer Markt Sie gaben ihre Installationen als ihre eigenen aus und überzeugten sie davon, dass sie entweder in Europa oder von ihnen zusammengebaut wurden, jedoch mit europäischen Komponenten und so weiter. Egal, wie man diese zahlreichen Phrasen verdreht, das Wesentliche ändert sich nicht. China ist China, und wenn Sie sich entscheiden, Geräte von chinesischen Herstellern zu kaufen, dann kaufen Sie sie ohne zahlreiche Zwischenhändler, die mehr als 100 Prozent des Grenzgewinns für nicht funktionierende Geräte aufblähen, ohne dafür Verantwortung zu übernehmen, geschweige denn eine Garantie. Und die Ausfälle werden schwerwiegend und dauerhaft sein.

Um dieses Problem klarer und verständlicher zu gestalten, analysieren wir alle Fallstricke, auf die Sie beim Kauf von Geräten stoßen können.

Der Großteil der in unserem Land angebotenen Ausrüstung umfasst eine sogenannte Vorbereitungsgruppe. Verkäufer erklären die Notwendigkeit damit, dass durch die Vorbereitung des Gummis vor der Zuführung in den Aktenvernichter die Produktivität steigt, die Messer im Aktenvernichter weniger stumpf werden und so weiter. All das sauberes Wasser Märchen und Erfindungen unwissender „Profis“! Dadurch verringert sich nur die Produktivität, und die Messer in Häckslern werden, wenn sie aus dem richtigen Stahl gefertigt sind, durch den Gummi selbst schneller stumpf als durch Gummi, der eine Metallschnur enthält.

Kehren wir zur Vorbereitungsgruppe zurück und betrachten wir deren Komponenten:

1 . Abzieher für Metallwulstring von Reifen. Wird zum Herausziehen des Wulstrings verwendet. Kosten: Für die Arbeit ist eine Person erforderlich, zusätzlicher Strom; wenn das Gerät ausfällt, können Sie nicht an der Reifenverarbeitungslinie arbeiten (es besteht die Gefahr, dass der Zerkleinerer und die Prallbrecher kaputt gehen). Sollte es aus irgendeinem Grund nicht möglich sein, den Wulstring herauszuziehen, muss er mit einer Schleifmaschine oder einer speziellen Schneidemaschine vom Reifen abgeschnitten werden. Die durchschnittliche Zeit zum Herausreißen oder Trimmen eines Reifenwulstes beträgt auf jeder Seite etwa 7–10 Minuten.

2. Maschinen zum Schneiden vorbereiteter Reifen in Streifen und Chips. Wird zum Schneiden kleiner Gummistücke (durchschnittlich bis zu 15 cm) verwendet, die dem Hauptzerkleinerer zur Verarbeitung zugeführt werden. Kosten: Für die Bedienung der Maschine ist eine Person erforderlich, zusätzliche Kosten für Strom und Wartung, bei Ausfall steht die gesamte Anlage still. Die durchschnittliche Zeit, ein LKW-Rad in die benötigten Späne zu schneiden, beträgt 15 Minuten.

3. Tafelscheren und andere Zusatzaggregate zum Zerschneiden von vorbereiteten Reifen. Wird zum Schneiden von LKW- und Pkw-Reifen für eine einfache Zufuhr in den Schredder verwendet. Kosten: Für die Bedienung der Maschine ist eine Person erforderlich, zusätzlicher Stromverbrauch und weitere Verbrauchsteile. Die durchschnittliche Zeit, ein LKW-Rad in die benötigten Späne zu schneiden, beträgt 10 Minuten.

Was bieten Ihnen diese Hilfsmaschinen und -aggregate? Da gibt es nur eine Antwort: Aufwand, Ausfälle, hohe Produktionskosten fertiges Produkt und zahlreiche Kosten für Gerätereparaturen und -aufrüstungen.

Die tatsächlichen Kosten für die Herstellung von Gummikrümeln mit Geräten mit Vorbereitungsgruppe betragen 12-13 Rubel (oder sogar mehr) pro Kilogramm, sofern diese Geräte ordnungsgemäß funktionieren. Und vor allem ist es einfach unrealistisch, das Reifenvolumen entsprechend den angegebenen Eigenschaften zu verarbeiten! Viele Unternehmen, die mit ähnlichen Geräten arbeiten, arbeiten in zwei Schichten (tagsüber bereiten sie Gummi für die Verarbeitung vor und verarbeiten nachts das, was sie tagsüber vorbereitet haben), aber selbst dann können sie nicht zwei Tonnen fertige Krümel aus demselben 500. Modell bekommen . Damit verdient man maximal 3.000 Rubel pro Tag. Und das auch nur, wenn die Geräte ordnungsgemäß funktionieren. Bei einer solchen Rentabilität ist es viel rentabler, in einem Taxi oder sogar als Lader zu arbeiten, und daran ist nichts Lustiges!

Es ist UNMÖGLICH, solche Geräte profitabel zu betreiben. Erfinden Sie das Rad nicht neu, sondern betrachten Sie die Dinge mit echten Augen, sonst bekommen Sie das, was viele Menschen bekommen haben. (zum Vergrößern auf das Foto klicken).

Ausrüstung zum Schleifen von abgenutztem Gummi aus unserem Hause

Im Gegenzug bieten wir Ihnen tatsächlich funktionierende Geräte an, bei denen die tatsächlichen Kosten für die Herstellung eines Kilogramms Krümel 5,5 Rubel nicht überschreiten:

Ausrüstung, auf der alle Vorbereitungsgruppe Im Kit ist nur eine Tafelschere enthalten, die ausschließlich zum Schneiden von LKW-Reifen in vier gleichmäßige Stücke verwendet wird.

Ausrüstung, die tatsächlich 3 Personen beschäftigt.

Gerät, das die angegebene Menge entsprechend seiner Eigenschaften tatsächlich verarbeitet.

Geräte, die vollständig in Russland hergestellt, entwickelt und montiert werden.

Geräte, mit denen Sie tatsächlich Geld mit mehr als 100 % Grenzgewinn verdienen können!

Für Kauffragen oder andere zusätzliche Erläuterungen und Beratungen können Sie die Büros unseres Unternehmens kontaktieren, indem Sie uns telefonisch kontaktieren oder das Feedback-Formular ausfüllen.

Eines der vielen Videos im Internet, die von unzufriedenen Benutzern gepostet wurden, die Erfahrung mit der Arbeit an der falschen Ausrüstung haben

Videopräsentation unserer Reifenrecyclinggeräte

Jedes Jahr gehen Tausende von Reifen auf Mülldeponien und Mülldeponien verloren, obwohl sie für einen unternehmungslustigen Menschen eine kostenlose Ressource sind, aus der Gummikrümel hergestellt werden können.

Wenn Sie es nur einmal benötigen, können Sie es in der benötigten Menge beim Hersteller kaufen.

Doch wo bekommt man Krümelgummi her, wenn man es dauerhaft und in großen Mengen benötigt?

Es lohnt sich, über die Anschaffung einer eigenen Reifenrecyclinganlage nachzudenken.

Allerdings kann sich nicht jeder eine vollwertige Installation leisten und nicht jeder wird eine solche Investition für rentabel halten. Die Lösung besteht darin, Geräte mit eigenen Händen herzustellen und damit zu Hause Gummikrümel aus Reifen herzustellen.

Kleine Mengen Gummi zu Hause recyceln

Wenn Sie nur sehr wenig Rohmaterial benötigen, können Sie ganz auf die Ausrüstung verzichten.

Alles, was Sie brauchen, ist eine Schere und ein Cuttermesser.

Der Metallcord wird zunächst vom Reifen entfernt, dann in Streifen geteilt und in kleinere Fraktionen auf die gewünschte Größe zerkleinert.

An diesem Punkt gilt der Vorgang als abgeschlossen.

Das Material zur Dekoration von Wegen, Blumenbeeten oder einem separaten Spielplatz ist gebrauchsfertig.

Doch um eine größere Menge an Rohstoffen zu gewinnen oder Einnahmen aus der Reifenverarbeitung zu Hause zu erzielen, bedarf es der entsprechenden Ausrüstung.

Bau eines Reifenzerkleinerers

Es gibt drei Hauptmethoden zur Herstellung von Krümeln:

Zerkleinern von Reifen, nachdem sie mit flüssigem Stickstoff auf –190 Grad abgekühlt wurden.
Herstellung von Krümeln mit Vollzyklus-Industrieanlagen mit Entfernung der Kordel und anschließendem Mahlen des Gummis.
Verarbeitung mit Universalbrechern, die Sie selbst zu Hause durchführen können.

Die ersten beiden Methoden erfordern große Investitionen. Die dritte Option steht jedem zur Verfügung, der die Möglichkeit und den Wunsch hat, zu Hause einen Brecher herzustellen.

Die notwendigen Einheiten können in einer Werkstatt oder an einem Produktionsstandort eigenständig hergestellt werden – dort stehen Zerspanungsmaschinen (Drehmaschinen, Fräsen) und eine Schweißmaschine zur Herstellung von Einzelteilen zur Verfügung.

Wenn Sie die mechanische Bearbeitung der Werkstücke nicht selbst durchführen können und diese nach Ihren eigenen Zeichnungen bestellen müssen, sind die Kosten für Reifenbearbeitungsmaschinen dennoch um ein Vielfaches günstiger als bei vergleichbaren Kaufgeräten.

Die Hauptkomponente der Reifenkonvertierungslinie ist ein Shredder (Gummi-Shredder). Lassen Sie uns den Zweck der Komponenten dieser Maschine genauer betrachten.

Gerätedesign

Die Maschine besteht aus folgenden Hauptkomponenten:

Elektromotor 5 kW – 2 Stück;
Gehäuse mit Scheibenwellen;
Gitter;
Schneckengetriebe – 2 Stk.;
Aktenvernichterrahmen;
Ladetrichter;
Führungstablett;
Schaltschrank.

Die Installationsteile sind auf einem leistungsstarken, aus Kanälen geschweißten Rahmen montiert.

Box mit Trennscheiben

Die Haupteinheit eines Gummibrechers ist ein Gehäuse mit Mahlwalzen.

Gleichzeitig sind die Schneidmesser aus hochfestem Stahl gefertigt und wärmebehandelt, was ihren Verschleiß deutlich reduziert. Sie müssen während des Betriebs praktisch nicht geschärft werden.

Die Berechnung der Kastenöffnungen, Schächte und Schneidelemente muss genau sein und muss daher von einem Spezialisten auf diesem Gebiet (Konstrukteur) durchgeführt werden.

Gitter zum Kalibrieren von Krümeln

Um eine kalibrierte Fraktion an Reifenrohstoffen zu erhalten, sind Zerkleinerer mit einem speziellen Gitter ausgestattet, das unter den Walzen installiert wird.

Schneckengetriebe

Die Drehung der Wellen mit Scheibenschneidern erfolgt separat direkt von Schneckengetrieben, die über Kupplungen mit Elektromotoren verbunden sind.

Das Übersetzungsverhältnis ist von 25 bis 35 gewählt, sodass der Schnitt klemmfrei und mit ausreichender Geschwindigkeit erfolgt.

Geräterahmen

Der aus Profilelementen geschweißte Rahmen gewährleistet die Zuverlässigkeit und Stabilität der Einheit während des Betriebs sowie beim Be- und Entladen.

Ladetrichter

Die Reifenrecyclinganlage ist mit einem Reifenladetrichter und einer Wanne zur Entnahme fertiger Gummikrümel ausgestattet.

Dank seiner Konstruktion verhindert der Trichter die Bildung von Verstopfungen des Rohmaterials und gewährleistet eine gerichtete Bewegung der Masse in Richtung der rotierenden Walzen.

Reifenschneidegerät

Die Reifenschneide- und Schnurentfernungsanlage besteht aus einem Tragrahmen und einem Ständer.

Der Rahmen enthält einen Reifenspannmechanismus, der sich beim Schneiden mit dem Reifen dreht. Aufgrund unterschiedlicher Riemenscheibendurchmesser wird die Motordrehzahl reduziert. Der Ständer verfügt über einen eingebauten Keilschneider, der durch Bewegen der Feder auf eine bestimmte Größe eingestellt wird.

Wie zerkleinert man Reifen?

Die technologische Kette besteht aus mehreren Vorbereitungsstufen, bevor das Produkt der benötigten Fraktion gewonnen wird.

Dieses Verfahren umfasst:

Inspektion und Entfernung von Fremdkörpern aus dem Reifenhohlraum.
Kabelschneiden.
Reifen in Streifen von 50-80 mm schneiden.
Mahlen von Rohstoffen mit einem Shredder.
Trennen und Trennen von Metallteilen von Textilteilen.
Kalibrierung der Krümel in Fraktionen mithilfe eines Vibrationssiebs.

Geräteleistung

Der Betrieb dieser beiden Haupteinheiten bei der Reifenbearbeitung erfolgt im halbautomatischen Modus.

Für den normalen Betrieb dieser Linie ist ein Raum von etwa 150-200 Quadratmetern erforderlich. Meter. Dies liegt daran, dass Sie einen Ort benötigen, an dem nicht nur die Ausrüstung untergebracht werden kann, sondern auch gebrauchte Reifen, fertige Reifenprodukte und Metallabfälle gelagert werden.

Die Produktion von Gummikrümeln auf dieser Anlage beträgt pro Stunde etwa 200–800 kg und für die Wartung der Maschinen werden bis zu 100 kg Metallschrott benötigt;

Neben Reifen kann diese Anlage auch anderes Gummi (Förderband, Schläuche, Gasmasken) verarbeiten. Das Ergebnis sind Krümel mit Abmessungen von 0,7 bis 4 mm, die 65–85 % der Gesamtmasse der Rohstoffe ausmachen.

Wohin mit den entstehenden Rohstoffen?

Gummikrümel können sein:

Der Preis der Krümel hängt hauptsächlich von der Qualität der Rohstoffe und in zweiter Linie von der Fraktion ab.

Am beliebtesten sind Krümel, deren Anteil 2-4 mm beträgt.

Es eignet sich hervorragend zum Erstellen von:

Die Beliebtheit solcher Krümel liegt an der Tatsache, dass sie benötigt werden minimale Menge Kleber. Und ein Polyurethan-Bindemittel ist manchmal 5-8 mal teurer als Krümel.

Video zum Thema

In diesem Video können Sie sehen, wie man zu Hause Gummi mahlt und Krümel daraus macht.

Abschluss

Bauen Sie Ihren eigenen Reifenzerkleinerer – gute Idee für diejenigen, die Gummikrümel mit eigenen Händen herstellen möchten, aber nicht bereit sind, Zehntausende von Dollar für Ausrüstung auszugeben.

Sie können einen Häcksler bauen, wenn Sie über eine Schreinerei sowie bestimmte Fähigkeiten und Materialien verfügen, oder die Dienste von darauf spezialisierten Personen in Anspruch nehmen.

Die zu Hause gewonnenen Krümel können für den Eigenbedarf verwendet oder an Unternehmen und die Öffentlichkeit verkauft werden.

In Kontakt mit

Klassenkameraden

rcycle.net

Reifen zu Hause zu Krümeln verarbeiten: So geht's

Es ist seit langem bekannt, dass abgenutzte Reifen, die nicht mehr im Einsatz sind, eine potenzielle Quelle für Umweltverschmutzung und Umweltschäden darstellen. Die Verarbeitung von Reifen zu Hause zu Krümeln ist eine ebenso beliebte Methode wie die in der Fabrik. Gummiabfälle aus Altreifen sind praktisch nicht biologisch abbaubar und es dauert Hunderte von Jahren, bis sie sich zersetzen.

Es ist zu beachten, dass es sich bei diesen Gummiabfällen um ein brennbares Material handelt. Wenn eine große Anzahl von Reifen in Brand gerät, kann eine Vergiftungsgefahr für alle in der Nähe befindlichen Personen entstehen, da Gummi beim Verbrennen krebserregende Giftstoffe wie Benzopyren freisetzt. Die Lagerung auf Mülldeponien führt zur Vermehrung von Nagetieren und Insekten, die eine Quelle gefährlicher Infektionen darstellen. Um eine Verschlechterung zu vermeiden ökologische Situation In Russland und im Ausland ist eine ordnungsgemäße Entsorgung, nämlich Abfallrecycling, erforderlich. Ohne ständiges Recycling könnte es sehr bald zu einer Umweltkrise kommen.

Recycling

Recycling ist auch wirtschaftlich vorteilhaft. Aus Autoreifen Du kannst empfangen Verschiedene Arten wertvolle wiederverwertbare Materialien und produzieren eine große Menge an Fertigprodukten. Neue Autoreifen und Gummischuhe werden aus Altgummipulver einer sehr feinen Fraktion (ca. 0,2 mm) hergestellt; dieser Sekundärrohstoff ist in Russland und den GUS-Staaten beliebt.

Pulver aus Abfällen größerer Fraktionen wird bei der Herstellung von Verbunddachmaterialien, Gummi-Bitumen-Mastix, Abdichtungsmaterialien und Gummibeschichtungen verwendet. Altmetall wird aus Metallschnüren gewonnen, die auch von russischen Unternehmern verwendet werden. Außerdem werden aus Reifen Textilien und Gummi gewonnen.

Recycling zu Hause

Besonders aktive und fortgeschrittene Menschen haben die Möglichkeit, Gummi mit eigenen Händen zu recyceln. Was wird dafür benötigt? Gebrauchte Schläuche, Reifen, Pneus und ein wenig Einfallsreichtum. Das Recycling von Reifen zu Hause in Krümel ist ein ziemlich komplexes Unterfangen. Von ihren Eigenschaften her sind Schläuche aus Altreifen besser geeignet. Sie sind weicher und lassen sich leichter nachgeben Äußerer Einfluss.

In einem Szenario sollte der Gummi auf eine Temperatur von etwa -75 °C abgekühlt werden. Stimmen Sie zu, nicht jeder hat eine solche Gelegenheit. Nehmen wir also das traditionelle Szenario:

Nehmen Sie Ihre Kameras mit
Entfernen Sie alle unnötigen Elemente daraus
Schneiden Sie sie in dünne Streifen
Hacken Sie diese Streifen

Der Gummischleifer ist in diesem Fall eine Axt oder Schere.

Mechanische Bearbeitungsmethode

Am meisten professionelle Methode. Eine Produktionslinie ist eine Abfolge installierter Arbeitsgeräte, durch die das Material zum fertigen Produkt wird.

Die Verarbeitung zu Gummigranulat erfolgt in drei Schritten:

Vorbereitende Reifenvorbereitung. Zunächst werden sie gewaschen und von Verunreinigungen befreit. Anschließend werden sie per Förderband zur Primärzerkleinerungseinheit transportiert, wo sie von Messerbrechern in große Stücke (30–50 mm) gemahlen werden.
In der zweiten Phase technologischer Prozess Primär verarbeitete Rohstoffe werden über ein Förderband einem Hammerbrecher zugeführt, wo sie ein zweites Mal auf kleinere Größen (10-20 mm) zerkleinert werden. In diesem Verarbeitungsstadium werden die Metall- und Textilschnur sowie der Wulstdraht vom Gummi getrennt. Textilien werden durch ein spezielles Textilabscheidesystem und Metalle durch einen Magnetabscheider abgetrennt. Anschließend werden die gesammelten Metallabfälle brikettiert.
Im Endstadium erfolgt bereits die Verarbeitung zu Krümeln. Als Gerät zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln dient ein Extruder, in dem die Gummimasse zu einem feinen Pulver gemahlen wird. In dieser Phase der Reifenverarbeitung erfolgt zusätzlich eine Reinigung der Krümel von Textilien und Metall mittels Schwerkraftabscheider. Anschließend wird der zerkleinerte Gummikrümel in Fraktionen aufgeteilt und in 20-kg-Polyethylensäcken oder Big Bags (Weichbehältern) mit einer Tragfähigkeit von bis zu 1000 kg verpackt.

Heute gibt es auf dem russischen Markt eine ausreichende Anzahl von Herstellern dieser Geräte.

Chemische Verarbeitungsmethode

Bei der chemischen Behandlungsmethode werden Autoreifen einer Pyrolyse unterzogen. Bei dieser Verarbeitungsmethode kommt es zu einer thermischen Zersetzung des Gummis in seine Bestandteile. Die Reifen werden zunächst zu einer homogenen Masse zerkleinert und in den Ofen geschickt, wo sie sich bei einer Temperatur von 500 – 800 °C zersetzen. Dieser Vorgang dauert 10 - 20 Minuten. Bei der thermischen Zersetzung von Gummi entstehen etwa 50 % Wasserstoff und 26 % Methan sowie feste Pyrolyseprodukte, die dann zur Reinigung verwendet werden Abwasser in Kläranlagen in Russland.

Es gibt auch eine wirksame, aber teure körperliche Untersuchung chemische Methode Verarbeitung von Reifen zu Gummikrümeln – kryogenes Mahlen von Autoreifen. Die Gummizerkleinerung erfolgt in einer speziellen Kühlkammer unter extremen Bedingungen niedrige Temperaturen(bis - 120 °C). Dieser Kammer wird ein Kältemittel (flüssiger Stickstoff) zugeführt, das sie auf extrem niedrige Temperaturen abkühlt. Unter starken Abkühlungsbedingungen nimmt Gummi einen glasigen Zustand an. Beim Schlagen mit einem Spezialhammer kommt es zum Zerkleinern von Gummi. Nach dem Mahlen werden Textilien und Metall aus den Gummikrümeln entfernt.

Heutzutage gibt es viele Minifabriken zur Reifenverarbeitung. Der Geschäftsplan für das Recycling von Autoreifen ist recht einfach. Um es umzusetzen, benötigen Sie moderne Ausrüstung für die Verarbeitung von Autoreifen, Ausrüstung für Lagerhallen, Kraftstofftanks, Werkzeuge und Kleidung für Arbeiter sowie Kosten für die Installation der Ausrüstung. Eine Registrierung des Unternehmens und eine Lizenz, die Ihnen die Ausübung dieser Art von Tätigkeit ermöglicht, sind erforderlich. Um dieses Unternehmen zu gründen, benötigen Sie erhebliches Startkapital.

vtorothodi.ru

Schema zur Herstellung eines selbstgebauten PET-Aktenvernichters

Polymermaterialien haben einen festen Platz in unserem Leben und sind mittlerweile in jeder Branche zu finden.

Da sich diese Materialien jedoch nicht auf natürliche Weise zersetzen, verursachen sie schwere Umweltschäden.

Ein positives Merkmal ist die Möglichkeit ihrer Wiederverwertung.

Dazu wird der Kunststoff zunächst aufbereitet und in den dafür notwendigen Zustand gebracht, er wird zerkleinert. Zu diesem Zweck wurden spezielle Geräte erfunden – Zerkleinerer (Zerkleinerer, Maschinen, Zerkleinerer) für Kunststoff. Sie können einen solchen Brecher mit Ihren eigenen Händen herstellen.

Arten von Aktenvernichtern

Es gibt drei Arten solcher Geräte, die sich in ihrer Fähigkeit zur Verarbeitung eines bestimmten Polymermaterials unterscheiden.

Sie sind in Optionen unterteilt:

Das Design ähnelt V-förmigen Klingen einer Schere und eignet sich zum Zerkleinern von Kunststoffen wie Acryl, Folie und Nylon.
Ein Typ, der vor allem in Fabriken, in denen Kunststoffe hergestellt werden, sowie in Recyclinganlagen eingesetzt wird.

Konstruktionsbedingt gibt es sie in verschiedenen Ausführungen: Hammer-, Kegel- oder Backenbrecher. Sie dienen der Bearbeitung großer Kunststoffprodukte, beispielsweise Fensterprofilen.

Die gebräuchlichste Variante ist die Rotorbauweise und dient der Verarbeitung dünnwandiger Kunststoffe wie Flaschen und Polystyrolschaum.

Mit einem Plastikschredder kann sein Besitzer einen Beitrag zum Umweltschutz leisten und sogar Geld verdienen. Für Haushaltszwecke wird üblicherweise eine Rotationsversion des Brechers verwendet. Sein Design besteht aus einem Rotor, an dem die Messer sicher befestigt sind.

Netz für Brecher

Nach dem Einschalten (und es kann entweder mit einem Flüssigbrennstoffmotor oder mit einem herkömmlichen Elektromotor betrieben werden) beginnt sich die Achse mit den Messern zu drehen und dadurch unter schnellen und starken Schlägen die Rohstoffe, die in ein solches Gerät gelangen werden zerquetscht.

Am Boden des Mahlkörpers befindet sich ein Gitter, das eine bestimmte Zellengröße aufweist. Die Festlegung richtet sich danach, welchen Durchmesser die Fraktion letztendlich haben soll.

Das Rohmaterial wird im Gerät verarbeitet, bis es die gewünschte Größe erreicht hat und durch dieses Sieb austritt.

Hinweis des Spezialisten: Die Qualität des Metalls der verwendeten Messer sollte so stark wie möglich sein. Am besten verwenden Sie hochwertigen gehärteten Stahl, damit die Klingen weniger schnell verschleißen und die Schärfe der Messer länger erhalten bleibt.

Materialien und Werkzeuge

Um ein solches Gerät zu Hause zusammenzubauen, benötigen Sie gewisse Kenntnisse im Umgang mit einem Schweißgerät.

Insgesamt besteht der Kunststoffzerkleinerer aus folgenden Elementen:

Kreissägen. Die optimale Anzahl liegt bei ca. 20 Stück.

Da dies die Grundlage des gesamten Geräts ist, sollten sie nur von hoher Qualität und mit unterschiedlichen Zahnkonfigurationen ausgewählt werden, um eine bessere Zerkleinerung der Abfälle zu ermöglichen.

Als Antrieb kommt am besten ein Elektromotor zum Einsatz. Der Grund ist eine größere Auswahl und die Möglichkeit, nicht nur im offenen Raum, sondern auch im Raum selbst zu verwenden;
Achse zum Befestigen von Sägen;
Um den Rahmen und den Rahmen zu erstellen, benötigen Sie außerdem ein Metallprofil.
verschiedene Befestigungselemente;
ein Trichter, durch den das zu verarbeitende Material zugeführt wird, und ein Schutzgehäuse;
Zum Anschließen des Rotors benötigen Sie einen speziellen Riemen sowie eine Riemenscheibe und mehrere Lager.

Eine falsche Auswahl der Sägen für einen Brecher kann zu einem Ungleichgewicht auf der Achse führen, was dazu führt, dass die Struktur stark vibriert und schneller verschleißt.

Prozess der Schöpfung

Schematische Darstellung eines Kunststoffbrechers

Nachdem Sie alles Notwendige für die Arbeit vorbereitet haben, können Sie mit der Herstellungsphase beginnen:

Zunächst wird ein Schneidblock hergestellt, indem man ihn auf eine vorbereitete Achse einer Kreissäge legt. Um sicherzustellen, dass zwischen solchen improvisierten Messern der nötige Platz bleibt, lohnt es sich, Muttern zu verwenden.
Als nächstes montieren wir die Struktur auf der Riemenscheibe und sorgen mithilfe von Lagern für eine freie Drehung.
Jetzt machen wir aus vorbereitetem Metallmaterialien rechteckiger Rahmen und Stützrahmen.
Der nächste Schritt besteht darin, die in der Höhe angepassten Beine ebenfalls durch Schweißen zu verschweißen.
Als nächstes wird der Rahmen mit einem Stahlblech verkleidet; dazu schweißen wir ihn an den Rahmen. Wir bohren darin ein Loch der erforderlichen Größe und montieren den Motor im richtigen Abstand zu den Schneidelementen. Die Schutzabdeckung und der Materialvorratsbehälter sind aus Sicherheits- und Betriebsgründen erforderlich.
Nachdem wir den Rahmen erstellt haben, beginnen wir mit der letzten Phase der Montage des Kunststoffbrechers. Dazu werden auf die Messer ein sogenannter Schutzmantel und ein Trichter aufgesetzt, durch den das Rohmaterial zugeführt wird. Bei der Montage des Gehäuses lohnt es sich, vorab ein Loch darin vorzusehen, um die Achse mit der Riemenscheibe zu verbinden.
Der letzte Schliff besteht darin, die Schneideinheit mithilfe eines Riemens mit der Motorwelle zu verbinden. Das war's, das Design ist fertig.

Die wichtigste Empfehlung von Experten ist die Notwendigkeit, vor Beginn der Arbeiten eine Zeichnung zu erstellen, wie das geplante Bauwerk aussehen wird. Dadurch können Ungenauigkeiten und Abweichungen in der Größe einzelner Teile vermieden werden.

Nachdem Sie eine solche Einheit mit Ihren eigenen Händen entworfen und zusammengebaut haben, können Sie, da Sie ihr gesamtes Design kennen, problemlos Änderungen vornehmen und sie modifizieren.

Der zerkleinerte Kunststoff hat die Größe, die in den Konstruktionsmöglichkeiten des Geräts selbst enthalten ist.

Während der Auswahl Triebwerk Sie müssen im Voraus entscheiden, wie oft das Gerät verwendet werden soll. Wenn die Arbeiten daran selten sind und die Belastungen unbedeutend sind, reicht ein Elektromotor mit geringer Leistung aus, für den aktiven Einsatz benötigen Sie jedoch eine leistungsstärkere Variante mit Große anzahl U/min

Und um verarbeitetes Fraktionsmaterial nicht auf dem Boden sammeln zu müssen, empfiehlt es sich, unter den Sägen einen Platz zum Anbringen eines speziellen Behälters vorzusehen, in dem es gesammelt wird.

Sehen Sie sich eine Videobewertung eines hochwertigen, selbstgebauten Kunststoffbrechers an:

In Kontakt mit

6sotok-dom.com

DIY Kunststoffzerkleinerer zum Recycling

Polymermaterialien fest verankert in modernes Leben, und es gibt keine einzige Branche, in der sie nicht eingesetzt werden, von der Verpackungsproduktion bis zur Raumfahrttechnik. Jedes Jahr werden auf dem Planeten etwa 180 Millionen Tonnen verschiedener Kunststoffe produziert. Die meisten von ihnen können nicht selbstständig in einfache Bestandteile zerlegt und selbstständig entsorgt werden.

Dies führt zu irreparablen Schäden in der Natur und kann eine Umweltkatastrophe auslösen. Ein positives Merkmal fast aller Polymere (Kunststoffe) ist die Möglichkeit des Recyclings, dank der alte Kunststoffgegenstände wiederverwertet werden können. neues Leben„als nützliche Gegenstände. Recycelter Kunststoff ist in seinen Festigkeitseigenschaften dem Primärpolymer etwas unterlegen, aber bei bestimmten Anteilen unterscheiden sich Produkte aus recyceltem Kunststoff praktisch nicht vom Original.

Arten von Aktenvernichtern

Bevor Recycling hergestellt werden kann, muss jeglicher Kunststoff geschreddert werden. Dafür gibt es spezielle Geräte – Brecher. Abhängig von den physikalischen Eigenschaften des darin enthaltenen Polymers können Geräte in mehrere Kategorien eingeteilt werden:

zum Zerkleinern von PVC-Folie, Nylon oder Acryl. Das Design ähnelt einer großen Schere mit „V“-förmigen Klingen;
für groß Plastik-Müll. Am häufigsten in Recyclinganlagen oder Kunststofffabriken eingesetzt. Es gibt sie in Hammer-, Backen- oder Kegelausführung. Mit ihrer Hilfe werden Fensterprofile sowie große Teile und Gehäuse zerkleinert;
für PET-Flaschen und dünnwandige Kunststoffe. Die gebräuchlichste Version des Häckslers wird strukturell als Rotation bezeichnet.

Sie können den gewünschten Gerätetyp kaufen oder selbst herstellen. Es handelt sich um ein kleines Haushaltsgerät der dritten Kategorie. Die Herstellung eines Kunststoffbrechers mit eigenen Händen ist recht einfach und erfordert außer einer Schweißmaschine keine ernsthaften Kenntnisse oder Spezialwerkzeuge.

Erfahren Sie mehr über den Rotationszerkleinerer

Die gebräuchlichste Bauart ist der Prallbrecher. Es besteht aus einem Rotor, an dem die Messer fest montiert sind. Unter dem Einfluss der Antriebskraft – von einem Diesel-, Benzin- oder Elektromotor – beginnt sich die Achse mit Messern zu bewegen und zerkleinert mit schnellen Schlägen die unter die Messer gefallenen Rohstoffe. Je nach Einsatzzweck gibt es langsamlaufende Maschinen und schnelllaufende Aggregate.

Am Boden der Arbeitskammer ist je nach Bedarf ein Sieb oder Rost mit einer bestimmten Maschenweite angebracht erforderliche Qualität und der Durchmesser des resultierenden Bruchs. Die Rohstoffe werden zyklisch mit Messern verarbeitet und passieren nach und nach ein Sieb.

Besondere Aufmerksamkeit Achten Sie auf die Qualität des Metalls, aus dem die Messer bestehen – es sollte gut gehärteter Stahl sein, der einen schnellen Verschleiß verhindert und eine Aufrechterhaltung des Schärfens gewährleistet lange Zeit.

Wir stellen den Brecher selbst her

Es gibt einige der beliebtesten Arten von Plastikzerkleinerern, die zu Hause hergestellt werden. Um dieses Gerät mit Ihren eigenen Händen zusammenzubauen, benötigen Sie ein wenig Geduld und minimale Fähigkeiten. Als Spezialwerkzeug benötigen Sie lediglich ein Schweißgerät oder einen Haushaltswechselrichter.

Ein Kunststoffbrecher zum Selbermachen, dessen Design je nach Können des Herstellers und seiner Vorstellungskraft leicht unterschiedlich sein wird, weist folgende gemeinsame Elemente auf:

Antriebseinheit. Am häufigsten wird ein Elektromotor verwendet. Dank der großen Auswahl und günstigen Preise können Sie das Modell mit der benötigten Leistung auswählen. Darüber hinaus ist der Brecher mit Elektroantrieb leiser und kann sowohl im Freien als auch im Innenbereich eingesetzt werden;
Kreissägen. Dies wird die Grundlage unseres Apparats sein. Für eine bessere Zerkleinerung des Abfalls ist es notwendig, eine ausreichende Anzahl davon und unterschiedliche Zahnkonfigurationen auszuwählen. Die optimale Anzahl der Sägen auf der Achse beträgt etwa 20;
die Achse, auf der die Sägen montiert werden;
Metallprofil oder -rohr zur Herstellung des Tragrahmens und Rahmens des Brechers;
Schutzabdeckung und Einfülltrichter. Sie können sie zu Hause aus verzinkten Blechen mit einer Blechschere, einem Hammer und einem Schraubstock selbst herstellen;
eine Riemenscheibe, zwei Lager und ein spezieller Riemen, der die Wechselwirkung zwischen dem Elektromotor und dem Rotor herstellt;
Befestigungselemente (Muttern, Unterlegscheiben und Metallschrauben).

Wenn alles notwendige Materialien und die Werkzeuge vorbereitet sind, können Sie mit der Fertigung der Einheit beginnen.

Zunächst müssen Sie eine Schneideinheit bauen. Dazu setzen wir Kreissägen auf die vorbereitete Achse. Der Durchmesser der Achse und der Sitz der Säge müssen übereinstimmen. Zwischen improvisierten Messern sollte ein Mindestabstand bestehen, der durch gewöhnliche Metallscheiben gewährleistet wird. Die Enden der Sägeblätter sollten mit Muttern gut gesichert sein. Dann montieren wir die Achse an der Riemenscheibe und verwenden zwei Lager, damit sich die Struktur frei dreht.

Der nächste Schritt ist die Herstellung des Tragrahmens. Wir fertigen durch Schweißen einen rechteckigen Rahmen aus einer Metallecke, einem Profil oder einem Rohr. Anschließend schweißen wir die Beine der gewünschten Höhe daran an. Wir bedecken den Rahmen mit einem Blech, das wir an den Rahmen schweißen. Wir schneiden ein Loch in das Blech, das der Größe des Schneidblocks entspricht. Wir montieren den Motor in geringem Abstand zu den Messern.

Nachdem der Rahmen fertig ist, können wir mit der letzten Phase der Montage unseres Geräts beginnen. Dazu versehen wir die Messer mit einer Schutzhülle und montieren oben einen Trichter zur Rohstoffzufuhr. Es ist notwendig, im Gehäuse ein Loch vorzusehen, durch das die Achse mit der Riemenscheibe verbunden wird. Mit einem speziellen Riemen verbinden wir die Motorwelle und das Schneidwerk. Unser einfachstes Kunststoffbrecher-Design ist fertig.

Personen, die über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung aller Arten von Einheiten mit eigenen Händen verfügen, empfehlen zunächst die Erstellung einer Zeichnung des zukünftigen Designs. Auf diese Weise können Sie Größenunterschiede oder das Fehlen einiger Komponenten oder Teile vermeiden.

Bevor Sie einen Motor kaufen, sollten Sie sich über dessen Leistung und Ausgangsdrehzahl entscheiden. Bei seltener Nutzung und geringer Belastung reicht ein kompakter Elektromotor mit geringer Leistung aus. Je aktiver der Brecher eingesetzt wird, desto kraftvoller und „drehfreudiger“ sollte der Motor sein.

Es ist besser, Kreissägen aus Leichtmetall zu wählen. Sie sind etwas teurer als Standardprodukte, behalten aber ihre Schärfe deutlich besser bei, was Ihnen den regelmäßigen und häufigen Ausbau des Schneidwerks zum Schärfen der Sägen erspart. Das Design selbst sollte so durchdacht sein, dass Sie jeden seiner Knoten problemlos erreichen können.

Für mehr Komfort können Sie einen speziellen Behälter herstellen, in dem die verarbeiteten Rohstoffe gelagert werden. Der Behälter wird direkt unter den Sägeblättern des Brechers angebracht. Wenn Sie recycelten Kunststoff in verschiedenen Größen benötigen, sollten Sie sich um die Herstellung und den Einbau eines speziellen Netzes oder Gitters unter den Scheiben mit der erforderlichen Maschenweite kümmern.

Kleine Schlussfolgerungen

Ein Kunststoffbrecher ist ein Werkzeug, das nicht nur zur Bekämpfung der Umweltverschmutzung beiträgt, sondern dem Besitzer auch ein gewisses Einkommen bringt. Geschredderter Kunststoff kann nach Gewicht zu Recyclingzentren gebracht werden und so etwas Geld verdienen. Darüber hinaus können mit dem Gerät je nach Ausführung des Schneidwerks und der Leistung des Motors Blätter und Äste zerkleinert werden – eine echte Hilfe für jeden Sommerbewohner oder Besitzer eines Privathauses.

Der Zusammenbau des Geräts ist nicht besonders schwierig und dank eigener Entwicklungen können Sie das Design verbessern. Unabhängig zusammengebaut unterscheidet sich der Brecher überhaupt nicht von kommerziell hergestellten Mühlen für den Haushaltsbedarf und wird in puncto Zuverlässigkeit billige chinesische Gegenstücke übertreffen. Eine der Optionen dafür, was ein Kunststoffbrecher sein kann, ist ein beigefügter Videoplot.

polymerinfo.com

Mit Kreissägen einen Gartenhäcksler mit eigenen Händen herstellen

Nach dem Baumschnitt im Frühjahr stehen die meisten Gärtner vor dem Problem, alte Äste zu entsorgen. Wenn Sie ein sparsamer Eigentümer sind und es gewohnt sind, alle Abfälle zu verwerten, dann schicken Sie höchstwahrscheinlich alle Filialen dorthin Komposthaufen. Dort verrottet all dieses Zeug und in 3-4 Jahren erhalten Sie garantiert einen hervorragenden organischen Dünger – Kompost. Das alles ist natürlich wunderbar, aber es dauert zu lange. Wenn Sie zunächst die Zweige und Blätter darauf zerkleinern, reift Ihr Kompost innerhalb einer Saison oder sogar in ein paar Monaten. Und hier kann Ihnen ein Gartenhäcksler helfen – ein Gerät, das das Ausgangsmaterial in Chips oder Mehl verwandelt. Die angebotenen Geräte sind nicht billig, daher empfehlen wir Ihnen, die Anleitung zum Bau eines Gartenhäckslers mit eigenen Händen zu lesen.

Das ist die Art von Bandura, die wir machen werden ... los geht's!

Wir werden Sie nicht davon überzeugen, dass ein selbstgebauter Aktenvernichter völlig kostenlos ist. Natürlich werden einige Teile in die Produktion fließen, was Geld kostet. Allerdings kostet Sie ein selbstgebautes Gerät im Durchschnitt doppelt so viel wie ein fertiger Aktenvernichter einer bekannten Marke. Urteilen Sie selbst, für den Aktenvernichter benötigen Sie:

Kreissägen – 15-25 Stück
Motor – Benzin oder Elektro
Bolzen (Stange) M20, Unterlegscheiben und Muttern dafür
Riemenscheibe (zum Beispiel von einem VAZ-Generator) und ein straffer Riemen
Lager
Metallrohre für Rahmen
Blech für Bunker
Kunststoffscheiben 14-24 Stück

Die Zerkleinerung des Materials in einem Gartenhäcksler erfolgt mit Messern. Bei fertigen Modellen ist das Messer meist eine Metallscheibe mit 2-3 Schneidflächen. Durch den hohen Arbeitsaufwand werden die Zähne schnell unbrauchbar und müssen in regelmäßigen Abständen geschärft werden – das ist zugegebenermaßen nicht sehr praktisch und kostet zudem Zeit. Wenn Sie sich entscheiden, einen Gartenhäcksler mit Ihren eigenen Händen zu bauen, können Sie die Wiederholung dieser Konstruktionsfehler vermeiden, sondern ein zuverlässiges, leistungsstarkes und vor allem langlebiges Messer zusammenbauen.

Wir empfehlen hierfür Kreissägen mit Hartmetallspitzen. Sie benötigen nicht eine, sondern mehrere Festplatten, um daraus ein System – ein Paket – zusammenzustellen. Bei vorgefertigten Gartenhäckslern hat die Klinge in der Regel eine Dicke von 3 cm, wir können jedoch ein Paket mit beliebiger Dicke herstellen – alles hängt von der Anzahl der gekauften Sägen ab. Im Durchschnitt benötigen Sie für ein hochwertiges Messer mit einer Dicke von 6–10 cm 15–25 Stück. Jedes Sägeblatt verfügt über viele Zähne, die ursprünglich zum Sägen von Hartholz entwickelt wurden. Daher sind Grashalme, Blätter und Zweige für sie dasselbe wie Samen. Im Extremfall, wenn die Zähne Ihrer Säge stumpf werden, spricht nichts mehr davon ab, zum nächsten Werkzeugfachgeschäft zu gehen und Ersatz zu kaufen.

Kreissägen können erfolgreich als Schreddermesser eingesetzt werden

Allerdings ist das Messer nicht alles. Um es in Bewegung zu setzen, brauchen wir einen Motor. Um Äste in kleinen Mengen schnell zu zerkleinern, ist es einfacher, einen Elektromotor zu verwenden. Aufgrund des Kabels und der Notwendigkeit des Anschlusses an eine Steckdose mag die Verwendung etwas umständlich erscheinen, dafür arbeitet es nahezu geräuschlos und stößt keine Abgase aus. Der handgeführte Traktor verfügt über mehr Leistung und ist daher ideal für Fälle, in denen Sie häufig und über einen längeren Zeitraum grobes Material zerkleinern müssen.

1. Die Sägen sind auf einer Achse montiert, deren Durchmesser durch den Montagedurchmesser der Scheiben (20 mm) bestimmt wird. Hierfür eignet sich ein Bolzen mit M20-Gewinde. Dementsprechend sind Unterlegscheiben und Muttern mit demselben Durchmesser erforderlich.

Auf der Achse des zukünftigen Häckslers montierte Sägen

Wenn wir die Scheiben nahe beieinander auf dem Stift anbringen, funktioniert das Messer nicht. Und hier ist der Grund: Die Breite der Sägezähne ist größer als die Breite des Sägeblatts selbst, sodass die Zähne beim Drehen aneinander haften. Um dies zu verhindern, ist es notwendig, die Scheiben um einen kurzen Abstand voneinander zu trennen. Dies geht am einfachsten mit selbstgemachten Unterlegscheiben, die Sie aus dünnem Kunststoff schneiden können. Ihre Anzahl sollte 1 Stück geringer sein als die Anzahl der Kreissägen.

2. Eine Riemenscheibe wird auf die Bolzenachse gesteckt (von einem VAZ-Generator oder von einer Pumpe). Zum Drehen der Achse kommen zusätzlich zwei VAZ-Zwischenwellenlager mit einem Innendurchmesser von 20 mm zum Einsatz.

3. Aus profilierten Metallrohren wird ein Rahmen geschweißt, an dem die Stange des handgeführten Traktors befestigt wird. Der Motor ist am Rahmen montiert, so dass er relativ zu den Kreissägen bewegt werden kann. Dies ist notwendig, um bei Bedarf die Spannung des Antriebsriemens zu ändern.

Am Rahmen ist eine Achse mit Kreissägen befestigt

4. Zur Vereinfachung der Handhabung ist am Rahmen ein Druckblock aus Metallprofil angebracht, an dem Äste und Stämme beim Zerkleinern anliegen.

5. Auf die Schneideinheit muss ein Metallgehäuse aufgesetzt werden, das aus Blech geschweißt oder aus verzinktem Stahl geschnitten wird. Aus Sicherheitsgründen ist es besser, die erste Option zu verwenden.

Es ist besser, das Gehäuse aus Eisenblech herzustellen – das ist zuverlässiger!

6. Oben ist ein weiterer Trichter mit Steckdose angebracht, der das zu zerkleinernde Material einfüllt. Für dieses Teil gelten keine besonderen Anforderungen, daher besteht es meist aus flexiblem verzinktem Stahl.

Der Aufnahmetrichter lässt sich einfach aus verzinktem Stahl herstellen

Im Gegensatz zu Fabrikmodellen erfordert ein selbstgebauter Aktenvernichter keine übermäßige Pflege. Es wird zu einem universellen Helfer im Haushalt und hilft nicht nur beim Hacken von Ästen und anderem Hausmüll, aber auch die Früchte (Äpfel, Birnen, Pflaumen) zusammen mit den Kernen zerkleinern. Dies ist sehr praktisch, wenn Sie Marmelade, Püree oder hausgemachten Wein zubereiten müssen, wenn die Früchte zu einer Paste zerkleinert werden.

Gartenhäcksler im Einsatz

Die Kreissägen, die das Sägeblatt des Geräts bilden, sind in der Lage, relativ große Holzstücke zu bearbeiten. Natürlich reden wir hier nicht von Baumstämmen, aber Äste mit einem Durchmesser von 10 cm werden für ihn ziemlich hart sein. So schneidet ein selbstgebauter Aktenvernichter im Vergleich zu einem fabrikgefertigten Produkt gut ab, dessen Körper große Materialstücke einfach nicht durchlässt. Dementsprechend sparen Sie erheblich Zeit, da Sie Zweige nicht nach Größe sortieren und darüber nachdenken müssen, wo Sie zu große Fragmente ablegen. Außerdem müssen Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Materials nicht überwachen, während bei einem gekauften Schredder eine Anpassung des Feuchtigkeitsgrads des Ausgangsmaterials erforderlich ist. Tatsache ist, dass sich bei den meisten modernen Fertighäckslern der Elektromotor unten in der Struktur befindet, sodass bei der Verarbeitung nasser Stängel unweigerlich Feuchtigkeit in den Motor gelangt und dies zum Ausfall führt. Bei einem selbstgebauten Produkt können Sie selbst entscheiden, wo Sie den Motor installieren. In der oben beschriebenen Version befindet er sich horizontal auf derselben Ebene wie die Messer.

Es lohnt sich auch, auf die Kostenersparnis beim Einsatz eines selbstgebauten Aktenvernichters zu achten. Erstens ist die Herstellung zunächst günstiger als der Kauf eines Fabrikgeräts, und zweitens müssen für ein „selbstgebautes“ Gerät keine teuren Teile gekauft werden, wenn es kaputt geht – alle seine Elemente sind nicht teuer.

Ein selbstgebauter Gartenhäcksler kann selbst große Äste zerkleinern und sie in Splitter verwandeln

Darüber hinaus ist ein selbstgebauter Gartenhäcksler äußerst produktiv. Der gesamte in den Trichter geladene Abfall wird in die Sägeblätter gezogen und verschwindet mit unglaublicher Geschwindigkeit. Somit kann ein selbstgebautes Gerät nicht schlechter sein als ein teures und modernes Gartengerät. Mit einem Wort, wenn Sie wirklich einen Häcksler brauchen, aber kein Geld haben, um ihn zu kaufen, gibt es nur einen Ausweg – ihn selbst zu bauen!

Jedes Jahr gehen Tausende von Reifen auf Mülldeponien und Mülldeponien verloren, obwohl dies für einen unternehmungslustigen Menschen der Fall ist kostenlose Ressource, aus dem Gummikrümel hergestellt werden können.

Wenn Sie es nur einmal benötigen, können Sie es in der benötigten Menge beim Hersteller kaufen.

Doch wo bekommt man Krümelgummi her, wenn man es dauerhaft und in großen Mengen benötigt?

Es lohnt sich, über den Kauf eines eigenen Geräts nachzudenken.

Jedoch Nicht jeder kann sich eine vollständige Installation leisten, und nicht jeder wird eine solche Investition als rentabel empfinden. Die Lösung besteht darin, Geräte mit eigenen Händen herzustellen und damit zu Hause Gummikrümel aus Reifen herzustellen.

Wenn Sie nur sehr wenig Rohmaterial benötigen, können Sie ganz auf die Ausrüstung verzichten.

Dazu benötigen Sie nur Schere und Cutter.

Der Metallcord wird zunächst vom Reifen entfernt, dann in Streifen geteilt und zerkleinert in kleinere Fraktionen auf die gewünschte Größe aufteilen.

An diesem Punkt gilt der Vorgang als abgeschlossen.

Das Material zur Dekoration von Wegen, Blumenbeeten oder einem separaten Spielplatz ist gebrauchsfertig.

Doch um eine größere Menge an Rohstoffen zu gewinnen oder Einnahmen aus der Reifenverarbeitung zu Hause zu erzielen, bedarf es der entsprechenden Ausrüstung.

Bau eines Reifenzerkleinerers

Es gibt drei Hauptmethoden zur Herstellung von Krümeln:

Zerkleinern von Reifen, nachdem sie mit flüssigem Stickstoff auf –190 Grad abgekühlt wurden.
Herstellung von Krümeln mit Vollzyklus-Industrieanlagen mit Entfernung und anschließendem Mahlen des Gummis.
Verarbeitung mit Universalbrechern, die Sie selbst zu Hause durchführen können.

Die ersten beiden Methoden erfordern große Investitionen. Dritte Option für jedermann zugänglich Wer hat die Möglichkeit und den Wunsch, zu Hause einen Brecher zu bauen?

Die notwendigen Einheiten können sein Machen Sie es selbst in einer Werkstatt oder Produktionsstätte– wo es Metallschneidemaschinen (Drehmaschinen, Fräsmaschinen) und eine Schweißmaschine zur Herstellung von Einzelteilen gibt.

Wenn Sie die mechanische Bearbeitung der Werkstücke nicht selbst durchführen können und diese nach Ihren eigenen Zeichnungen bestellen müssen, fallen dennoch die Kosten für Reifenbearbeitungsmaschinen an um ein Vielfaches günstiger als vergleichbare gekaufte Einheiten.

Die Hauptkomponente der Reifenkonvertierungslinie ist ein Shredder (Gummi-Shredder). Lassen Sie uns den Zweck der Komponenten dieser Maschine genauer betrachten.

Gerätedesign

Die Maschine besteht aus folgenden Hauptkomponenten:

Elektromotor 5 kW – 2 Stück;
Gehäuse mit Scheibenwellen;
Gitter;
Schneckengetriebe – 2 Stk.;
Aktenvernichterrahmen;
Ladetrichter;
Führungstablett;
Schaltschrank.

Die Installationsteile sind auf einem leistungsstarken, aus Kanälen geschweißten Rahmen montiert.

Box mit Trennscheiben

Die Haupteinheit eines Gummibrechers ist ein Gehäuse mit Mahlwalzen.

Gleichzeitig sind die Schneidmesser aus hochfestem Stahl gefertigt und wärmebehandelt, was ihren Verschleiß deutlich reduziert. Sie erfordern während des Betriebs praktisch kein Schärfen.

Die Berechnung der Kastenöffnungen, Schächte und Schneidelemente muss genau sein und muss daher von einem Spezialisten auf diesem Gebiet (Konstrukteur) durchgeführt werden.

Gitter zum Kalibrieren von Krümeln

Um eine kalibrierte Fraktion an Reifenrohstoffen zu erhalten, sind Zerkleinerer mit einem speziellen Gitter ausgestattet, das unter den Walzen installiert wird.

Schneckengetriebe

Die Drehung der Wellen mit Scheibenschneidern erfolgt separat direkt von Schneckengetrieben, die über Kupplungen mit Elektromotoren verbunden sind.

Das Übersetzungsverhältnis ist zwischen 25 und 35 gewählt damit der Schnitt klemmfrei und mit ausreichender Geschwindigkeit erfolgt.

Geräterahmen

Der aus Profilelementen geschweißte Rahmen gewährleistet die Zuverlässigkeit und Stabilität der Einheit während des Betriebs sowie beim Be- und Entladen.

Ladetrichter

Die Reifenrecyclinganlage ist mit einem Reifenladetrichter und einer Wanne zur Entnahme fertiger Gummikrümel ausgestattet.

Dank seiner Bauweise ist der Bunker verhindert die Bildung von Rohstoffstaus und gewährleistet eine gerichtete Bewegung der Masse in Richtung der rotierenden Rollen.

Reifenschneidegerät

Anlage zum Schneiden von Reifen und Entfernen von Kabeln besteht aus einem Tragrahmen und einem Ständer.

Wie zerkleinert man Reifen?

Die technologische Kette ist mehrere Vorbereitungsphasen, bevor das Produkt der gewünschten Fraktion erhalten wird.

Dieses Verfahren umfasst:

Inspektion und Entfernen von Fremdkörpern aus dem Reifenhohlraum.
Kabelschneiden.
Reifenschneiden auf Streifen von 50-80 mm.
Schleifen Rohstoffe durch einen Schredder.
Trennung und Trennen von Metall von Textilteilen.
Kalibrierung Krümel mithilfe eines Rüttelsiebs in Fraktionen zerkleinern.

Geräteleistung

Der Betrieb dieser beiden Haupteinheiten bei der Reifenbearbeitung erfolgt halbautomatisch.

Die Produktion von Gummikrümeln auf dieser Anlage beträgt pro Stunde etwa 200–800 kg und für die Wartung der Maschinen werden bis zu 100 kg Metallschrott benötigt;

Wohin mit den entstehenden Rohstoffen?

Die Abfallentsorgung ist eines der drängenden Probleme unserer Zeit – doch nur wenige Unternehmer sehen die Aussichten für eine Aktivität in diese Richtung. Das Paradoxe ist, dass jedes Jahr Tausende Tonnen Rohstoffe auf städtischen Mülldeponien und Mülldeponien verloren gehen und gleichzeitig eine nahezu kostenlose Ressource für den Aufbau eines erfolgreichen und profitablen Unternehmens darstellen.

Ein Beispiel für ein solches Geschäft ist die Verarbeitung von Reifen zu Krümeln: Der Preis der Ausrüstung und der Bedarf an Produktionsflächen ermöglichen eine schnelle Unternehmensentwicklung zu relativ bescheidenen Bedingungen, und die in Millionenhöhe gemessenen Einnahmen lassen keinen Zweifel daran die Machbarkeit der Investition.

Wenn man bedenkt, dass bestehende inländische Fabriken nicht in der Lage sind, mehr als 20–25 % der Altreifenmenge, die jährlich auf Mülldeponien landet, zu recyceln, kann davon ausgegangen werden, dass ein neu gegründetes Unternehmen in dieser freien Nische keine Schwierigkeiten haben wird, Rohstoffe zu finden Materialien. Dies ermöglicht es dem Unternehmer, sich stärker auf die Organisation des Vertriebs und die Schaffung einer entsprechenden Produktion zu konzentrieren, die ihm ein zusätzliches Einkommen ermöglicht.

Was können Sie durch Recycling erreichen?

Bei der Überlegung ist zu berücksichtigen, dass das Recycling von Altreifen zwei mögliche Richtungen umfasst: die Pyrolyseverarbeitung und die Zerkleinerung zu Krümeln. Die Unterschiede zwischen ihnen liegen in der verwendeten Ausrüstung, der Energieintensität, der Höhe des Startkapitals und den Methoden zum Verkauf der fertigen Produkte.

In Pyrolyseanlagen wird der Rohstoff auf 450–500 °C erhitzt und zerfällt in:

Synthetischer flüssiger Brennstoff, der in Kesseln und Heizungsanlagen verwendet wird. Durch weitere Destillation können daraus Kohlenwasserstofffraktionen gewonnen werden – Benzin, Dieselkraftstoff, Heizöl und Harze;
Ruß, der als Adsorptionsmittel, Füllstoff bei der Herstellung von Gummiprodukten, Farbstoff in der Farben- und Lackindustrie und Basis für Bitumenmastixe verwendet wird;
Gas, das zur Wiederverbrennung in einer Pyrolyseanlage verwendet wird.

Reifen werden aus hochwertigem Gummi hergestellt, der nach mechanischem Schleifen Eigenschaften wie Elastizität, Festigkeit und Beständigkeit gegen chemische Angriffe vollständig behält. Bei der Verarbeitung von Autoreifen zu Krümeln fallen vor allem verschiedene Fraktionen an – von 0,25 bis 5 mm, die häufig zur Herstellung von Folgendem verwendet werden:

Gummifliesen, Beläge für Stadien, Turnhallen und Spielplätze;
Sportgeräte (als Füllmaterial);
Sohlen für Schuhe, Gummistiefel;
Verschleißfeste Fahrbahnoberfläche;
Geschwindigkeitsbegrenzungen, Anschlagpuffer, Bahnübergänge;
Stoßstangen, Matten, Kotflügel und andere Gummiprodukte für die Automobilindustrie;
Auskleidungen für Eisenbahnschwellen.

Auch der Stahlanteil des Reifens wird vom Gummi getrennt und als Verstärkungszusatz für Beton im Gebäude- und Straßenbau oder als Rohstoff zum Schmelzen verwendet.

So sind die Verarbeitung von Altreifen zu Krümeln sowie das Pyrolyse-Recycling praktisch abfallfreie Verfahren, die es ermöglichen, in der Industrie durchaus gefragte Produkte zu gewinnen.

Verarbeitungstechnologie

Derzeit werden drei Haupttechnologien zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln verwendet:

Kryogenes Mahlen nach Behandlung mit flüssigem Stickstoff. Trotz ihrer Wirksamkeit erfordert diese Methode enorme Kosten – etwa 30–40 Millionen Rubel;
Mechanischer Abrieb und Verformung auf engstem Raum;
Reifen in Stücke schneiden und anschließend mit Brechern und Mühlen mahlen.

Im letzteren Fall sind Geräte zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln für kleine Unternehmen am zugänglichsten, da sie auf einer Fläche von 300–450 m² aufgestellt werden können allgemeine Größen Investitionen im Bereich von 4–7 Millionen Rubel.

Der technologische Prozess umfasst:

Vorkontrolle der Rohstoffe und Entfernung von Fremdkörpern;
Entfernen des Sitzrings von einer Seite;
Den Reifen in 4–5 cm breite Streifen schneiden;
Entfernen des zweiten Rings;
Schneiden Sie das Band in „Chips“ mit einer Größe von 20–40 mm;
Zerkleinern von Bruchstücken mittels Schredder und Walzen;
Trennung von Textil- und Stahlcord;
Krümel in Fraktionen sortieren;
Verpackung und Versand.

Ausrüstung zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln

Rohstoffquellen

Die Organisation einer kontinuierlichen Rohstoffversorgung ist eine der wichtigsten Aufgaben in diesem Geschäft: Die Verarbeitung von Reifen zu Gummikrümeln ist rentabel, wenn die Ausrüstung mindestens eine Acht-Stunden-Schicht pro Tag voll ausgelastet ist. Selbst eine kleine Werkstatt kann 200–500 kg Gummi pro Stunde verarbeiten – ein solcher Betrieb benötigt einen täglichen Vorrat von mindestens drei bis vier Tonnen Altreifen. Um solche Mengen sicherzustellen, müssen Sie Kontakte zu allen möglichen Quellen knüpfen:

Kraftverkehrsunternehmen, Bus- und Trolleybusflotten;
Deponien für Siedlungs- und Industrieabfälle;
Reifenwerkstätten und Autoservice.

Laut Gesetz, juristische Personen muss für die Abfallentsorgung (einschließlich Altreifen) in Höhe von 2000–2500 Rubel pro Tonne bezahlen. Daher wird das Angebot, Reifen zu einem niedrigeren Preis zu recyceln, für sie wirtschaftlich profitabel sein.

Darüber hinaus hat die Bevölkerung auch Probleme mit dem Recycling von Reifen: Durch die Einrichtung einer stationären Sammelstelle kann man diese zu einem für beide Seiten vorteilhaften Preis kaufen und die Anlage zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln kontinuierlich mit Rohstoffen versorgen.

Verkaufsorganisation

Gummikrümel, Textilien und Metallkordeln können nicht als im Einzelhandel nachgefragte Waren eingestuft werden. Daher sollte ein Geschäftsplan für die Verarbeitung von Reifen zu Krümeln die Organisation des Verkaufs durch Kontakte mit Großabnehmern oder Direktlieferungen an die Bau- und Verarbeitungsindustrie umfassen.

Interessierte Kunden finden Sie über das Internet, die Teilnahme an Fachausstellungen und Newsletter kommerzielle Angebote und persönliche Verhandlungen. Gleichzeitig ist es wichtig, die Bedürfnisse und Fähigkeiten des Kunden in Beziehung zu setzen Eigenproduktion- Nicht jedes Unternehmen ist bereit, jeden Monat Dutzende Tonnen Gummikrümel zu kaufen.

Vor- und Nachteile des Geschäfts

Das Recycling von Reifen in Krümel ist ein für Unternehmer und Investoren interessantes Geschäft, nicht nur wegen seiner Vorteile für die Umwelt, sondern auch wegen seiner akzeptablen Rentabilität, schnellen Amortisation und außerdem:

Kontinuierlich aufgefüllte Rohstoffquellen, praktisch kostenlos oder zu einem symbolischen Preis erhältlich;
Einfachheit der Technologie – die Wartung einer Linie zur Verarbeitung von Reifen zu Gummikrümeln erfordert keine besonderen Qualifikationen oder besonderen Kenntnisse;
Eine große Anzahl von Branchen, die Reifenverarbeitungsprodukte verwenden;
Möglichkeiten für umfassende staatliche Unterstützung Unternehmen, die sozial- und umweltverträgliche Abfallentsorgungsaktivitäten durchführen.

Zu den Nachteilen des Geschäfts zählen erhebliche Kapitalinvestitionen sowie Schwierigkeiten bei der Suche nach Stammlieferanten und Käufern. Daher ist es ratsam, vor dem Kauf von Maschinen zur Verarbeitung von Reifen zu Krümel die notwendigen Arbeitskontakte herzustellen.

Unternehmensregistrierung

Bei der offiziellen Registrierung eines Unternehmens gibt es keine rechtlichen Feinheiten – seit 2012 sind Reifenrecyclingaktivitäten nicht mehr genehmigungspflichtig. Selbstverständlich benötigen Sie für die Eröffnung eines Gewerbes Genehmigungen der Feuerwehr und des Sanitärdienstes sowie Verträge über die Lieferung von Strom und die Müllentsorgung. Bei der Wahl einer Eigentumsform sollten jedoch einige wirtschaftliche Faktoren berücksichtigt werden:

Individuelles Unternehmertum setzt die Verfügbarkeit von ausreichendem Startkapital oder die Möglichkeit zum Erhalt staatlicher Förderungen in Form von Zuschüssen, teilweiser Kompensation der Ausrüstungskosten, vergünstigten Darlehen und Rückerstattung von Zahlungen aus Geräteleasingverträgen voraus;
Wenn die Inbetriebnahme einer Minianlage zur Verarbeitung von Reifen zu Krümel die Beteiligung von Partnern, Miteigentümern oder privaten Investoren erfordert, wäre die Registrierung einer Gesellschaft mit beschränkter Haftung ratsam.

Suche nach Räumlichkeiten

Geeignet Produktionsraum sollte nicht nur den Bereich umfassen, der für die Installation einer Reifenkrümelverarbeitungslinie erforderlich ist, sondern auch einen Bereich für die Lagerung von Rohstoffvorräten sowie einen Ort für die Lagerung von Fertigprodukten. Akzeptabel wäre eine Werkstatt mit einer Fläche von 350–500 m² und einer Deckenhöhe von 5 Metern, am Rande oder außerhalb der Stadt in einem Industriegebiet gelegen und mit guten Zufahrtsstraßen für schwere Fahrzeuge.

Die zweite notwendige Voraussetzung ist das Vorhandensein eines Anschlusses an Versorgungsnetze: Wasserversorgung und Stromleitungen mit einer Leistung von mindestens 120–150 kW.

Drittens die Entfernung zwischen dem Unternehmen und den Wohngebäuden. Aufgrund der lauten Produktion wird hier der Hygienestandard mit 300 m angenommen.

Solche Räumlichkeiten finden Sie auf dem Gelände ehemaliger und betriebener Unternehmen, Stützpunkte und Lagerkomplexe. Die Mietpreise sind hier angemessen und der fehlende Sanierungsbedarf führt zu zusätzlichen Einsparungen.

Auswahl der Ausrüstung

Die durchschnittlichen Kosten für Geräte zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln werden sowohl von der Kapazität als auch vom Produktionsland bestimmt. Der Vorteil inländischer Leitungen gegenüber chinesischen ist die Verfügbarkeit von Dienstleistungen für die Einrichtung, Inbetriebnahme, Wartung und Reparatur von Maschinen. Allerdings erfordert die Verarbeitung von 100–200 kg Rohstoffen pro Stunde bereits im Anfangsstadium Kosten von 1,5–2 Millionen Rubel. Leider sind solche Linien oft funktionell eingeschränkt (z. B. gibt es keinen Magnetabscheider oder Zyklon). Um ein vollwertiges Unternehmen zu starten, ist es daher ratsam, Komplexe mit einer Kapazität von bis zu 300–500 kg/h in Betracht zu ziehen von:

Perlenschneidemaschine;
Maschine zum Entfernen von Sitzringen;
Maschine zum Schneiden von Reifen in Streifen;
Maschine zum Schneiden von Klebeband in „Chips“;
Walzenmaschine, Mühle;
Rütteltisch und Rüttelsiebe;
Magnetabscheider zur Metallentfernung;
Zyklon zum Entfernen von Textilien;
Elektrische Schaltgeräte;
Förderset.

Der Gesamtpreis für Maschinen zur Verarbeitung von Reifen zu Krümeln zur Herstellung einer solchen Kapazität beträgt 5,5–5,7 Millionen Rubel. Allerdings erfordern die Bedürfnisse des Unternehmens manchmal die Anschaffung zusätzlicher Ausrüstung:

Großer Reifenschneider;
Lagerbehälter;
Waage;
Maschinen zum Nähen von Polypropylenbeuteln.

Unter Berücksichtigung von Handwerkzeugen kann eine Reifenrecyclingwerkstatt für 6–6,2 Millionen Rubel ausgestattet werden. Doch trotz der beeindruckenden Summe amortisieren sich die Investitionen in die Produktion recht schnell.

Personal

Der Prozess, Reifen mit eigenen Händen zu Krümeln zu verarbeiten, ist technologisch einfach und erfordert daher nicht die ständige Anwesenheit von hochqualifiziertem Personal (mit Ausnahme von Reparatur- und Wartungsarbeiten an der Linie – Messer schärfen, Förderbänder oder Elektromotoren austauschen). Eine solche Produktion kann von 3–4 Personen bedient werden. Darüber hinaus sollten Sie Folgendes einstellen:

Buchhalter (auf Teilzeitbasis möglich);
Empfänger von Rohstoffen (Ladenbesitzer);
Verkaufsleiter;
Fahrer mit Lastkraftwagen.

Allgemeiner Ausgabenplan

Angesichts der hohen Kosten für die Ausrüstung zur Verarbeitung von Reifen zu Gummikrümeln können sich Unternehmer an den Staat oder private Investoren wenden, um Hilfe zu erhalten. Dazu müssen Sie einen detaillierten Businessplan entwickeln, der alle damit verbundenen Kosten berücksichtigt:

Erstinvestition in das Unternehmen

Monatliche Ausgaben

Umsatz und Rentabilität

Der Hauptvorteil des Recyclings von Altreifen zu Gummikrümeln besteht darin minimaler Preis rohes Material. Meistens liegt er bei null, in einigen Fällen zahlen Unternehmen jedoch sogar einen Aufpreis für die Abfallentsorgung.

Die Linie mit einer Kapazität von 400 kg/h ermöglicht die Verarbeitung von bis zu 80 Tonnen Gummi pro Monat und produziert 55 Tonnen Krümel, 15 Tonnen Metallschnur und 10 Tonnen Textilien. Bei der Ermittlung des Einkommens können wir davon ausgehen, dass der Preis für Gummikrümel verschiedener Fraktionen ungefähr gleich ist: 16–17 Rubel pro Kilogramm. Marktpreis Ein Kilogramm Textilien kostet 2 Rubel und ein Kilogramm Metallschnur 2,5 Rubel.

Unternehmenseinkommen

Somit beträgt die durchschnittliche Kapitalrendite eines Unternehmens bei voller Auslastung 8,5–9 Monate. Die Mindestmenge an Rohstoffen, die verarbeitet werden muss, um die laufenden Kosten zu decken, beträgt 170 Kilogramm pro Stunde.

Produktionsrisiken

Wie jedes Unternehmen birgt auch das Recycling von Altreifen bekannte Risiken. Einige davon werden durch die rechtzeitige Wartung von Maschinen reduziert, andere sind unvorhergesehene Umstände:

Unterbrechungen in der Rohstoffversorgung;
Ausfall und anschließende Ausfallzeit der Ausrüstung;
Fehler in der Vertriebsorganisation;
Schäden an Produkten aufgrund der Nichteinhaltung der Lagerbedingungen;
Sinkende Produktpreise.

Organisatorische Risiken sollen durch die Verdoppelung von Liefer- und Vertriebskanälen, die Suche nach neuen Käufern nicht nur in Russland, sondern auch im Ausland sowie durch die Erweiterung des Tätigkeitsbereichs minimiert werden. Beispielsweise können Produkte aus der heimischen Reifenkrümelverarbeitung zu Fliesen gepresst und gestrichen werden und so eine praktische und sichere Beschichtung für Tennisplätze, Sport- und Spielplätze entstehen.

Video zum Thema