Die chemische Industrie gehört neben dem Maschinenbau zu den führenden Branchen sowohl in den entwickelten Ländern als auch in der Weltwirtschaft. Sie entstand zu Beginn der wissenschaftlich-technischen Revolution und ist nach formalen Kriterien als neuer Produktionszweig einzustufen.

Allerdings in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts. Es gab so revolutionäre Veränderungen in dieser Branche, dass sie als eine der neuesten angesehen werden kann. Für Chemieindustrie gekennzeichnet durch hohe Kosten der wissenschaftlichen Entwicklung, ständige Verbesserung technologischer Prozesse und den Einsatz vielfältiger Rohstoffe und Zwischenprodukte.

Die weltweite chemische Industrie entwickelte sich von Anfang der 50er bis Mitte der 70er Jahre des 20. Jahrhunderts rasant. Dann verlangsamten sich diese Raten unter dem Einfluss der Energie- und Rohstoffkrise etwas: Es brauchte Zeit für einen neuen strukturellen und technologischen Umbau. Infolgedessen erreichte die weltweite Produktion von Chemikalien Ende der 1990er Jahre 1,5 Milliarden US-Dollar. USA.

Die Branchenstruktur der chemischen Industrie ist sehr komplex: Es gibt mehr als 200 verschiedene Teilsektoren und Industrien und die Palette ihrer Produkttypen erreicht eine Million. Sie ist unterteilt in:

1) Bergbau und chemische Industrie im Zusammenhang mit der Gewinnung und Anreicherung chemischer Bergbaurohstoffe – Phosphorite, Salze, Schwefel usw.;

2) die wichtigste chemische Industrie (Herstellung von Mineraldüngern, Säuren, Salzen, Laugen usw.);

3) Industrie Polymermaterialien, umfasst die Herstellung von Kunstharzen und Kunststoffen, Chemiefasern, Synthesekautschuk, synthetischen Farbstoffen usw.

Im Laufe der Zeit hat sich die Bedeutung dieser Teilsektoren der chemischen Industrie in der Weltwirtschaft verändert. Es gab einen allmählichen Übergang von der Vorherrschaft der „unteren Stockwerke“ (1. und 2. Teilsektor) zum „oberen“ (3. Teilsektor). Dieser Übergang führte wiederum zu einer Veränderung der Rolle einzelner Faktoren am Standort der chemischen Industrie. Für die meisten Chemieindustrien ist nach wie vor eine hohe Ressourcen- und Wasserintensität üblich, aber die Intensität von Strom, Arbeit, Kapital und Wissenschaft ist für die Ansiedlung von „obersten“ Industrien viel wichtiger.

Unter dem Einfluss dieser Faktoren zeichnete sich in den letzten zwei bis drei Jahrzehnten eine Tendenz zur Konzentration des Bergbaus sowie der chemischen und Grundstoffchemieindustrie (und nach der Energiekrise auch einiger Polymerproduktion) deutlich ab. Entwicklungsländer. Genau diese Bereiche werden am häufigsten durch mehrstufige Anlagen repräsentiert. Entsprechend sind die Teilbranchen und die Produktion der „oberen Etagen“ zunehmend auf entwickelte Länder ausgerichtet. Allmählich begannen sich die Produktions- und technischen Verbindungen zwischen beiden auszuweiten, was zu einer zunehmenden Rolle von Standortfaktoren wie der wirtschaftlich-geografischen Lage und dem Verkehrsfaktor führte. Heute stammen fast 4/5 der weltweiten Produktion der chemischen Industrie aus Industrieländern und nur etwa 1/5 aus Entwicklungsländern. Dabei ist auch zu berücksichtigen, dass eine beträchtliche Anzahl von Chemieunternehmen in Asien, Afrika und Lateinamerika tatsächlich zu den größten TNCs gehören westliche Länder, wie DuPont, Dow Comic L (USA), Bayer AG, BASF, Hoechst (Deutschland), Imperial Chemical Industries (Großbritannien), Montadison (Italien) und andere.

Die Hauptzweige der chemischen Grundstoffindustrie sind die Herstellung von Schwefelsäure und Mineraldüngern. Weltproduktion Schwefelsäure lag Ende der 1990er Jahre bei 120 Millionen Tonnen. Sie wird aus einheimischem Schwefel (Kanada, USA, Mexiko, Polen, Irak, Turkmenistan), aus Pyrit, aber in letzter Zeit hauptsächlich aus Öl und insbesondere aus Erdöl gewonnen Erdgas während ihrer Verarbeitung. Die letztgenannte Methode erwies sich als wirtschaftlicher, technologisch einfacher und weniger umweltschädlich. Zu den Top-Ten-Ländern für die Produktion von Schwefelsäure zählen entwickelte westliche Länder (USA, Kanada, Frankreich, Deutschland, Spanien) und Japan sowie Länder mit Transformationswirtschaften (Russland, Ukraine) sowie Entwicklungsländer (China, Brasilien).

Weltweite Produktion von Mineraldüngern in den 50-70er Jahren des 20. Jahrhunderts. wuchs sehr schnell, verlangsamte sich in den 80er Jahren und stabilisierte sich in den 90er Jahren (auch aufgrund eines starken Rückgangs seines Niveaus in den GUS-Staaten) tatsächlich auf dem Niveau von 145-150 Millionen Tonnen (in Bezug auf). nützliche Substanz). Gleichzeitig kam es zu erheblichen Standortveränderungen dieser Industrie, die vor allem mit einer Zunahme der Zahl der produzierenden Länder in Asien, Afrika und anderen Ländern verbunden waren Lateinamerika und ihre Anteile an der Weltproduktion. In den 1950er Jahren wurden 40 % der Mineraldünger in Westeuropa (Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Italien, Belgien, Niederlande), fast 30 % in Nordamerika (USA, Kanada) und etwa 20 % in der UdSSR hergestellt. und am Ende der 1990er Jahre lag Asien an erster Stelle (fast 40 %), Nordamerika blieb an zweiter Stelle (25), die GUS-Staaten an dritter Stelle (15) und an vierter Stelle Westeuropa(12 %). Dementsprechend hat sich auch die Zusammensetzung der Top-Ten-Länder verändert: Die Zahl der westeuropäischen Länder ist spürbar zurückgegangen, die Zahl der asiatischen Länder ist jedoch gestiegen (Tabelle 6.5). Mehr als die Hälfte der gesamten Düngemittelproduktion (85 Millionen Tonnen) stammt aus Stickstoffdüngern. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts. Sie wurden hauptsächlich aus natürlichen Rohstoffen (chilenisches Natriumnitrat) gewonnen, Mitte des Jahrhunderts begann man mit der Gewinnung aus Ammoniumsulfat und zu Beginn des 21. Jahrhunderts. - 90 % basieren auf Erdgas und zu einem viel geringeren Anteil auf Öl und Kohle. Eine solch radikale Veränderung der Rohstoffbasis führte zu nicht weniger radikalen Veränderungen in der Geographie der Branche. Mittlerweile liegen die Hauptproduzenten von Stickstoffdüngern in Asien (hauptsächlich China und Indien), während der Anteil Westeuropas beträgt Osteuropas und GUS-Staaten ist spürbar zurückgegangen, und der Anteil Nordamerika hat sich stabilisiert. Osteuropa, die GUS und Nordamerika bleiben jedoch weiterhin die Hauptexporteure von Stickstoffdüngern.

Weltweit werden in den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts 35 Millionen Tonnen Phosphordünger produziert. Ihre Hauptproduzenten waren die USA, die UdSSR und westeuropäische Länder, aber Ende der 90er Jahre konnten sich nur die USA auf dem ersten Platz behaupten, und Russland und Frankreich gehörten zu den zehn Spitzenreitern. Die restlichen Plätze belegten Polen, Spanien (Europa), China, Indien (Asien), Marokko, Tunesien (Afrika) und Brasilien (Lateinamerika).

Die Produktion von Kalidüngemitteln lag Ende der 1990er Jahre bei 26 Millionen Tonnen. In dieser Teilbranche erwiesen sich die geografischen Verschiebungen als weniger bedeutsam, sodass Nordamerika (Kanada und die USA) die Hauptpositionen behielten. GUS-Staaten (Russland, Weißrussland) und westeuropäische Länder (Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Spanien). Allerdings nahm auch die Rolle Asiens (Israel, Jordanien) zu, und die Region lag beim Verbrauch von Kalidüngemitteln an der Spitze. Damit behalten Nordamerika, Westeuropa und die GUS ihre Rolle als Hauptlieferanten von Kalidüngemitteln auf dem Weltmarkt.

Die Herstellung von Polymermaterialien erfolgt in zwei aufeinanderfolgenden Schritten:

1) Gewinnung von Primärpolymeren auf Basis organischer Syntheseverfahren;

2) Erhalten darauf basierender endgültiger Polymermaterialien.

Zu den primären Polymermaterialien, die auf der Grundlage der organischen Grundsynthese gewonnen werden, gehören Ethylen, Propylen, Benzol usw. Von besonderer Bedeutung ist Ethylen, dessen Produktion in den späten 90er Jahren des 20. Jahrhunderts erfolgte. überstieg 50 Millionen Tonnen. Damals in den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts. Fast das gesamte Ethylen wurde in den USA produziert, aber in den 60er und 70er Jahren wurden große Ethylenkapazitäten in Westeuropa, der UdSSR und Japan eingeführt, und in den 80er und 90er Jahren begann ihre „Migration“ in Entwicklungsländer, vor allem in Asien und Lateinamerika ( Länder Persischer Golf, Indonesien, China, Venezuela, Mexiko, Indien, Republik Korea, Malaysia, Thailand, o. Taiwan). Schätzungen zufolge entfallen ein Drittel der weltweiten Ethylenproduktion auf Entwicklungsländer.

Die Produktionsmengen der fertigen Polymermaterialien begannen sofort zu steigen. Die wichtigsten sind Kunststoffe und Kunstharze, Chemiefasern, Fäden und Synthesekautschuk. Die weltweite Kunststoffproduktion stieg von 1,6 Millionen Tonnen im Jahr 1950 auf 130 Millionen Tonnen Ende der 1990er Jahre. Pro Kopf sind es also durchschnittlich etwa 20 kg. In Entwicklungsländern ist die Pro-Kopf-Produktion jedoch viel geringer, während sie in Industrieländern 100–200 kg erreicht und dieses Niveau manchmal überschreitet. Einer der größten Verbraucher von Kunststoffen (sowie Aluminium) ist in letzter Zeit die Automobilindustrie.

Die weltweite Produktion von Chemiefasern stieg von 1,7 Millionen Tonnen im Jahr 1950 auf 36 Millionen Tonnen im Jahr 2000. Dies bedeutet auch, dass die durchschnittliche Produktion pro Kopf etwa 5 kg beträgt. In westlichen Ländern ist dieser Wert jedoch noch einmal viel höher. Die weltweite Produktion von synthetischem Kautschuk begann erstmals in den 1930er Jahren in der UdSSR auf der Grundlage der Alkoholverarbeitung pflanzlichen Ursprungs. Jetzt basiert es auf Kohlenstoffrohstoffen. Die weltweite Produktion von synthetischem Kautschuk stieg von 0,6 Millionen Tonnen im Jahr 1950 auf 10 Millionen Tonnen Ende der 1990er Jahre, was die Produktion von Naturkautschuk mehr als verdoppelte.

Geografische Verschiebungen bei der Produktion von Endpolymermaterialien werden dadurch deutlich, dass der Anteil Westeuropas, Nordamerikas und der GUS-Staaten allmählich abnimmt, während der Anteil Asiens stetig wächst (bis Ende der 1990er Jahre bereits erreicht). 60 % bei der Chemiefaserproduktion und nach der Produktion von Kunststoffen und synthetischem Kautschuk über 30 %.

Beim Analysieren territoriale Struktur In der chemischen Industrie der Welt identifizieren Wissenschaftler drei Hauptbereiche ihrer Entwicklung. Den Spitzenplatz unter ihnen nimmt Westeuropa ein, das etwa ein Drittel aller Produkte dieser Branche produziert. Vor dem Ersten Weltkrieg war Deutschland die größte Chemiemacht der Welt. In der Zwischenkriegszeit begann sich die chemische Industrie in vielen anderen Ländern der Region rasch zu entwickeln. Nach dem Zweiten Weltkrieg rückte die petrochemische Industrie, die auf importierte Rohstoffe angewiesen war, in den Vordergrund und die Produktion verlagerte sich in die wichtigsten europäischen Seehäfen.

Westeuropa steht einer anderen Region nicht viel nach – Nordamerika (30 %), in dem die USA die führende Rolle spielen. Es war hier in den 40er Jahren des 20. Jahrhunderts. die ersten petrochemischen Unternehmen entstanden, begannen neue Bühne Entwicklung der globalen chemischen Industrie. Nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs produzierten die Vereinigten Staaten fast die Hälfte der gesamten Chemieproduktion der Welt. Die US-amerikanische Chemieindustrie ist sehr vielfältig. Der Rohstofffaktor hatte einen erheblichen Einfluss auf seinen Standort und trug häufig zum Wachstum der territorialen Konzentration der chemischen Produktion bei. So entstand an der Küste des Golfs von Mexiko die größte petrochemische Region der Welt, die geografisch mit dem gleichnamigen Öl- und Gasbecken zusammenfällt.

Die dritte Region von globaler Bedeutung ist der Osten und Süden Ostasien. Sein Kern ist Japan (18 %), wo leistungsstarke Petrochemikalien entstanden sind Seehäfen basierend auf importiertem Öl. Weitere Teilregionen sind China, wo die Produktion chemischer Grundprodukte vorherrscht, und die Schwellenländer, die sich vor allem auf die Produktion synthetischer Produkte und Zwischenprodukte spezialisiert haben. Die Entwicklung der Industrie in dieser Subregion wird durch ihre günstige wirtschaftliche und geografische Lage an den wichtigsten Seerouten erleichtert.

In den 1990er Jahren entstand im Gebiet des Persischen Golfs eine weitere, inzwischen recht ausgedehnte Region der chemischen (petrochemischen) Industrie. Im Laufe der Zeit hat die Bedeutung einer weiteren großen Region, die von den GUS-Staaten gebildet wird, abgenommen. Dies gilt in vollem Umfang für die Ukraine, die ihren Platz unter den führenden Ländern bei der Herstellung von Mineraldüngern behauptete, sich jedoch bei der Herstellung anderer chemischer Produkte außerhalb der Top-Ten-Länder befand.

Lesen Sie auch: MFG/PRO ist die beste Lösung für große und mittlere Industrieunternehmen mit diskreter Produktion S.9. Organisation der Entwurfsvorbereitung für die Produktion im Unternehmen Verwaltungsrechtliche Haftung juristischer und natürlicher Personen für Verstöße gegen die Gesetzgebung zur Archivierung und Führung von Aufzeichnungen. Alternative Möglichkeiten zur Öl- und Waffenproduktion Break-Even-Analyse der Produktproduktion. Hebelwirkung in der Produktion Analyse der Produktionsversorgung mit materiellen Ressourcen Analyse der Merkmale der Produktion, Verwendung und des Verkaufs von fertigen Pflanzen- und Tierprodukten

Chemiefasern werden unterteilt in in künstliche (Zellulose), aus natürlichen Polymeren gewonnene und synthetische (Rohstoffe dafür sind Kohlenwasserstoffe).

In den 1930ern Die Rolle von Chemiefasern in der Struktur der Industrie ist gering, es überwiegen hauptsächlich Pflanzenfasern (ca. 30 % - Wolle, 70 % - Baumwolle); 1990er Jahre – 43 % – Chemiefasern, 4 % – Wolle, 47 % – Baumwolle. Der Hauptabnehmer der Produkte ist die Textilindustrie; der Anwendungsbereich von Chemiefasern hat sich bereits erheblich erweitert – Industriefilter, Fischernetze, Reifenrahmen usw.;

Die größte geografische Verlagerung fand nach Asien statt (von 1950 bis 2000 stieg der Anteil der Region von 7 % auf 63 %); Der Anteil europäischer und nordamerikanischer Länder nimmt stetig ab.

Unter den synthetischen stechen sie hervor Polyester (Lavsan), Polyamid (Nylon, Nylon), Polyacryl (Nitron), Polyolefin (Polyethylen). Polyesterfasern überwiegen – mehr als 60 %. , für Polyamid - 20 %.

Die Besonderheit der Geographie der Chemiefaserproduktion wird vor allem durch die Möglichkeit bestimmt, Unternehmen isoliert von der Rohstoffbasis zu gründen. Produktionsstandorte werden von den Kosten beeinflusst Belegschaft und Energie. Hauptmerkmal Verschiebung – eine Erhöhung des Anteils Asiens (von 7 auf 60 %). Das Wachstum Asiens war auf die Produktion der effizientesten Fasern – Mylar – zurückzuführen. USA – 20 %, Europa – 15 %, China – 15 %, Korea – 11 %. Wachstum in Asien aufgrund der Entwicklung der Petrochemie, billiger Arbeitskräfte und weit verbreiteter Transportmöglichkeiten. Kein wichtiger Handelsgegenstand, jedes Land versorgt sich selbst

SCHNELL – VERMEIDEN SIE SCHRECKLICHE WÖRTER

1) Die weltweite Produktion von hochelastischem Polyurethan-Spandex-Faden erreichte im Jahr 2006 340.000 Tonnen. Das Wachstum wurde durch die Schließung einiger Unternehmen und Rohstoffknappheit begrenzt.

2) PAN-Faser – Der Anteil der weltweiten Produktion dieser Faser in Asien und Europa beträgt 59 bzw. 34 %. Fasern aus Polypropylen (PP). Vliesstoffe auf PP-Basis werden häufig in verschiedenen Bereichen der modernen Wirtschaft eingesetzt – Medizin, Hygiene, Bauwesen,

3) sonstige Vliesstoffe (NM) aller Art für letztes Jahr stieg um 8 % auf 6,6 Mio. Tonnen mit einer regionalen Struktur, wobei mehr als 2/3 von Asien und Europa eingenommen werden. Der Anteil der NM nimmt zu

4) Die technischen (Kordel-)Fäden der heutigen Welt sind China. China verfügt über 1/3 der weltweiten Rohstoffreserven für die Herstellung synthetischer Fäden für Reifencord, Gummiprodukte usw.

5) Fasern aus Zellulose (Viskose, Acetat usw.) – Mehr als 2/3 des Produktionsvolumens sind in Asien konzentriert; Auch in anderen Regionen als den USA und Japan kam es zu einem Aufschwung. Die Nachfrage nach Viskose-Stapelfasern ist gestiegen. Acetatfasern - On Marktanteil Nord- und Südamerika machen 38 % aus, Asien – 34 %, West- und Osteuropa (einschließlich Russland und Türkei) – 28 %. Allerdings ging die Produktion von Acetatfasern in der Region Amerika im Jahr 2006 um 5,9 % zurück, während sie in Asien, insbesondere China, um 15,9 % und in Europa nur geringfügig (1,2 %) stieg.

Zustand heimische Industrie Chemiefasern, deren Produktions- und Verbrauchsvolumen der Zeit vor der Perestroika immer noch um fast das Fünffache unterlegen ist, sind immer noch sehr weit von den optimistischen Prognosen entfernt, die oft auf Foren, Konferenzen, Treffen usw. aller Art zu hören sind. von denen in letzter Zeit viel mehr stattgefunden hat. Welche Aufmerksamkeit wird dem effektiven Aufstieg dieses wichtigen Teilsektors geschenkt?

Professor E.M. spricht gemeinsam mit dem Direktor für Forschung und Entwicklung von JSC NIITEKHIM über die Situation auf dem Chemiefasermarkt. Eisenstein.

Das Jahr 2015 unterscheidet sich für Chemiefasern insgesamt nicht wesentlich von 2014: Nachfrage, Verbrauch und Importe gingen leicht zurück, die Produktion stieg um 2,8 % (hauptsächlich aufgrund synthetischer Fasern, wobei der Anteil künstlicher Fasern auf unter 10 % sank), und zwar um etwa den gleichen Wert Menge (2,7 %) Die Kapazitätsauslastung stieg, leider blieb das Produktions-/Importverhältnis unverändert (40:60) (siehe Tabelle 1. Von NIITEKHIM systematisierte Informationen auf der Grundlage regionaler und Zollstatistiken).

Chemiefaserindustrie in Russland im Jahr 2015

Hinweis: In Spalte 7 (Erzeugung) ist in Klammern der Leistungsauslastungsfaktor (in %) angegeben, Stand 01.01.2015

Laut Abb. 1 entfiel der überwiegende Anteil des Chemiefaserverbrauchs in Russland im Jahr 2015 auf die Textilindustrie und darauf basierende Produkte, gefolgt von einem großen Anteil der Reifen- und Gummiindustrie, Tabakwaren usw. Mit einem erheblichen Anteil Rückgang der Produktion von Kunstfasern, vor allem Acetat-Zigarettengeißel, deren Import stark zugenommen hat, ebenso wie Viskose-Stapelfasern, die insgesamt mehr als 75 % ihres Verbrauchs im Land ausmachen. Wenn der Rückgang der Produktion von Acetat-Zigarettengeißeln in

LLC Sertov (Serpukhov) führte zu einem Anstieg der Importe dieser Produkte um 22 %; Hydrozellulosefasern und -fäden werden derzeit vollständig im Ausland eingekauft und sorgen so für einen Anstieg ihres Inlandsverbrauchs. Daher ist die Umsetzung des Programms zur Schaffung von Kapazitäten für technische Fäden aus hydratisierter Zellulose und Stapelfasern vom Typ Lyocell (unter Verwendung der Methode der direkten Auflösung von Zellulose) gemäß der Strategie bis 2030 dem Wissenschaftlich-Technischen Zentrum Elbrus und ihm übertragen scheint, in den Bergen des Letzteren seine Relevanz und Funktionalität verloren zu haben, ist von Natur aus besorgniserregend.

Bei oberflächlicher Betrachtung der Tabelle ergibt sich ein relativ rosiges Bild (die jüngste Vergangenheit vergessend). 1 Ende 2015 ist bei allen Indikatoren für synthetische Fasern und Fäden das Gleiche: Bei geringfügigen Einbußen bei Nachfrage und Verbrauch kommt es zu einem spürbaren Anstieg von Produktion und Exporten, einem Rückgang der Importe, was im Hinblick auf die allmähliche Entwicklung erfreulich ist Erholung der Teilbranche. Für alle hier aufgeführten synthetischen Stapelfaserarten, vor allem Polyester (PEF), kam es im Vergleich zum Jahr 2014 zu einem Rückgang des Importangebots um 17,8 Tsd. Tonnen (Abb. 2, Kurven 2 und 4). Dies ist größtenteils auf die Steigerung ihrer Produktion (um 19,1 %) zurückzuführen, der Rückgang von Nachfrage und Verbrauch im Jahr 2015 ist jedoch unserer Meinung nach darauf zurückzuführen, dass die Produktion von PEF-Stapelfasern hauptsächlich auf der Verarbeitung von basiert recyceltes Polyethylenterephthalat (PET)-Granulat, das wiederum aus Abfall-Plastikflaschen gewonnen wird (Recycling). Solche Fasern entsprechen nicht den internationalen Standards für die Textilindustrie und deren weiteres Schicksal wird weitgehend von der Ausweitung der Produktionsmengen von Vliesstoffen (NM) abhängen, die im Kardierverfahren oder in Form von Spinnvliesen aus recyceltem PET hergestellt werden. Da das Interesse an der Produktion von NM weiterhin hoch ist, spiegelt sich dies in Rekordwerten der Kapazitätsauslastung bei Unternehmen wider, die PET-Abfallflaschen zu Stapelfasern verarbeiten (in %): in Russland insgesamt (siehe Tabelle 1) - 82; JSC RB Group Vladimir Polyester - 115; LLC Selena-Khimvolokno (Republik Karatschai-Tscherkessien) - 97; Komitex OJSC (Syktyvkar) - 96 usw. Andererseits sind die enttäuschenden Daten zur Nachfrage und zum Verbrauch von PE-Fasern, die oben in Tabelle 1 und Abb. 2 dargestellt sind, größtenteils auf einen Rückgang der Importe hochwertiger Produkte (erhöht) zurückzuführen Preise aufgrund geänderter Wechselkurse) und sollten nicht zu Zweifeln an der Machbarkeit der Schaffung einer neuen Produktion von PE-Stapelfasern im Rahmen des Ivanovo-Clusters, der Projekte Co-PET, Aurora-Pack usw. führen.

Eine ähnliche Situation hat sich bei Polyacrylnitril (PAN)-Stapelfasern entwickelt, die momentan wird überhaupt nicht in Russland produziert und die Importkäufe sind um mehr als 30 % zurückgegangen. Dennoch gibt es weiterhin traditionelle Diskussionen darüber, ob es notwendig ist, eine inländische Großproduktion dieser Faserart aufzubauen. Wir denken, dass solche Diskussionen einfach unangemessen sind in einem Land, in dem aus offensichtlichen Gründen der eigene Ertrag an natürlicher Wolle, insbesondere an gewaschener Wolle, von Jahr zu Jahr sinkt und nur noch teure Wolle, beispielsweise in Australien, gekauft werden muss. Und die PAN-Faser ist, wenn man dazu noch die hervorragende Färbbarkeit hinzufügt, praktisch die einzige Alternative zu natürlicher Wolle, vor allem für eine Vielzahl von Strickwaren und Wollmischgeweben, darunter auch Wolle. für immer gefragt Schuluniform. Die sehr geringe Auslastung der Produktionskapazität (ca. 19 %) der Stapelfasern aus Polypropylen (PP), inkl. bei so großen Unternehmen wie OJSC Komitex (Syktyvkar), OJSC Technoline (Region Samara) - um 18 bzw. 27 %. Es ist jedoch allgemein bekannt, dass PP-Fasern in der weltweiten Praxis häufig für die Herstellung von Stoffen und Strickwaren mit geringen Kosten verwendet werden Oberflächendichte, Sportbekleidung, NM mit hoher Beständigkeit gegenüber aggressiven Umgebungen und schließlich teilweisem Ersatz von PEF-Fasern bei Mangelzuständen und vielen anderen. usw. In letzter Zeit werden PP-Fasern zunehmend in der Bauindustrie eingesetzt, insbesondere zur Verstärkung von Beton, um dessen Widerstandsfähigkeit gegenüber Bruchbeanspruchung, Biegung, Verschleiß, Feuereinwirkung usw. zu erhöhen.

Tabelle 1 zeigt eine sehr günstige Situation im Jahr 2015 bei synthetischen Textilfäden: Für alle genannten Arten ist ein spürbarer Anstieg von Nachfrage und Verbrauch (insgesamt um 18 %), Produktion (außer PE und PA), Import (außer PP) und Export zu verzeichnen ( außer PEF). Die Daten zu Textilfäden aus Polyamid (PA) sind nicht ganz klar – LLC Kurskkhimvolokno ist bis heute der einzige Hersteller dieser Produkte in Russland (4,3 Tausend Tonnen/Jahr) und erhöht, wie Tabelle 1 zeigt, ihre Produktion nicht, was letztendlich dazu führt erhöhte Importabhängigkeit (60 % des Verbrauchs). Analysiert man hier den Anstieg der Importe (um 90 %) und Exporte (um 42 %) im Vergleich zu 2014, erhält man den Eindruck, dass der zweite auf Kosten des ersten wächst, und Eigenproduktion, jetzt im Besitz von OJSC Kuibyshev Azot, stagniert aus irgendeinem Grund und weist eine relativ niedrige Kapazitätsauslastung auf (43 %). Der Anstieg der Nachfrage und des Verbrauchs von PE-Textilfäden wurde durch einen Anstieg ihrer Importe um 19 % sichergestellt, da es aufgrund der Insolvenz von Tver Polyester OJSC zu einem spürbaren Produktionsrückgang kam. In Zukunft wird viel davon abhängen, wie effektiv sich das einzige Unternehmen, das derzeit diese Fäden herstellt, TPK Zavidovo Textile, entwickeln wird. PP-Textilfäden gewinnen hinsichtlich Verbrauch, Produktion und Export von PP-Textilfäden allmählich an Dynamik, während ihre Importe zurückgehen und aufgrund des großen Potenzials zur Nutzung der installierten Kapazitäten echte Hoffnungen auf positive Veränderungen bestehen. Heute haben die größten Hersteller dieser Fäden, JSC Kamenskvolokno und JSC Kovrotex (Gebiet Uljanowsk), Auslastungsraten von 73 bzw. 38 %.

Die Welterfahrung spricht eindeutig für die Entwicklung synthetischer Textilfäden, hauptsächlich mit PE-Textur, was indirekt anhand des in der Tabelle dargestellten Umfangs der Lieferungen von Komponenten für Zieh-Texturierungsmaschinen (DTU) beurteilt werden kann. 2.

Tisch 2 gibt Grund Ideeüber den globalen Markt für Maschinen für den kombinierten Prozess der Streck-Texturierung von PE- und PA-Garnen, die von namhaften globalen Unternehmen geliefert werden: RITM (Frankreich), Oerlikon-Barmag (Deutschland), Aailidhra, Himson und Lakshmi (Indien), Ggidici und RPR (Italien), Ishikawa Seisaksho und TMT (Japan), SSM (Schweiz, fast alle Hersteller dieser Geräte sind in China. Die Liefermengen im Zeitraum 2005-2014, konventionell anhand der Anzahl der Texturiereinheiten (Spindeln) geschätzt, sind nicht vergleichbar - Bei texturierten PE-Fäden ist ihre Anzahl im Vergleich zu PA-Fäden etwa 80-mal höher. Allerdings haben sich in letzter Zeit die formalen Trends (man kann sie kaum anders nennen) etwas geändert: Im Jahr 2014 haben sich die Lieferungen von Maschinen für texturierte PA-Fäden im Vergleich zum Vorjahr etwas geändert Die Zahl der PEF-Fäden stieg um 76 % (von 2600 Millionen Spindeln auf 4576 Millionen Stück) und bei PEF-Fäden sank sie um 12 % (von 595.084 Spindeln auf 443.352 Stück). China bleibt der größte Abnehmer letzterer: mehr als 260 Tausend Wickelköpfe oder 60 % ihres weltweiten Verbrauchs.

Nachfrage, Verbrauch und insbesondere Importe (um 72 %) von PA-Korden und technischen Garnen gingen spürbar zurück, während ihre Produktion (um 9 %) und Exporte (um 5 %) deutlich zunahmen. Es ist merkwürdig, dass die Kapazitätsauslastung der Unternehmen, die diese Fäden herstellen – KurskKhimvolokno LLC und Kuibyshev Azot OJSC (Togliatti) – nahezu gleich ist und 72 % betrug (vielleicht weil ersteres schon seit einiger Zeit zu letzterem gehört?) !). Im Gegensatz zu dem oben Gesagten hat der Import (hauptsächlich aus China und Weißrussland) von technischen PE-Fäden zugenommen, und schließlich verfügt Gazpromkhimvolokno OJSC (Volzhsky) über eine eigene Produktion dieser Fäden für den Bedarf der Reifen- und Gummiwarenindustrie . Derzeit nähert sich dieses Unternehmen trotz Schwierigkeiten mit dem Ausgangsmaterial (PET-Faser) zuversichtlich seiner Designkapazität und erreicht ein modernes Niveau in Bezug auf Sortiment und Qualität Endprodukte. Das Produktionsvolumen von technischen PP-Fäden in Russland ist gering (1,5 Tausend Tonnen/Jahr), aber die relativ hohe Nutzung der installierten Kapazität ermöglicht es, ihre Produktion hauptsächlich auf drei Unternehmen zu konzentrieren – LLC SPPN (Region Iwanowo), OJSC Setka ( Region Nischni Nowgorod) und Stropa-Yug LLC (Region Krasnodar).

Es ist interessant, dass PP-Foliengarne (nach PEF-Stapelfasern aus recyceltem Granulat) die höchste Auslastung der Produktionskapazität (78 %) unter allen in Russland hergestellten Arten von Chemiefasern aufweisen und gleichzeitig von Jahr zu Jahr eine steigender positiver Saldo beim Verkauf von Außenhandelsgeschäften (Exportwachstum, Importreduzierung), was angesichts der aktuellen politischen und wirtschaftlichen Situation äußerst relevant und bedeutsam ist. Infolgedessen machen die Importe hier nur 6 % des Verbrauchs aus und die Kapazitätsauslastung einer Reihe von Unternehmen - JSC Kamenskvolokno; LLC Kamskie Polyany (Republik Tatarstan); Altai Shpagat LLC (Barnaul); LLC PKF Silhouette (Region Jaroslawl) und LLC Shpagat (Omsk) – übersteigt sogar 100 %. So sollte jeder arbeiten! Und dann könnten statt fruchtloser Diskussionen und Debatten, leerer, vorschneller Entscheidungen usw. echte Hebel für den mit Spannung erwarteten Aufstieg der heimischen Chemiefaserindustrie auftauchen, bei dem laute Rufe und schöne Phrasen durch konkrete Maßnahmen und Verantwortlichkeiten der Industrie ersetzt werden Führungskräfte großer Textilunternehmen. Forscher der BTK Group glauben daher, dass Russland alle Voraussetzungen für einen Sprung auf dem Kunstfasermarkt hat. Unser Land nimmt mehr als 13 % des weltweiten Ölproduktionsmarktes ein und exportiert achtmal weniger künstliche Textilmaterialien als die Vereinigten Arabischen Emirate – mit einem viermal größeren Rohstoffpotenzial. Laut diesen Forschern ist Russland in der Lage, die Produktion synthetischer Textilien in drei bis fünf Jahren dramatisch zu steigern und seinen Anteil im Land bis 2025 auf 80 % zu steigern. Schön (wenn nicht falsch!) gesagt, wenn man bedenkt, dass die Vizepräsidenten des genannten Unternehmens in den letzten drei Jahren unter verschiedenen Vorwänden eine direkte Diskussion dieses Themas vermieden haben, insbesondere mit einem der Autoren von Dieser Artikel. Ihre Hauptaufmerksamkeit sollte nicht auf die Besorgnis über die Ölmenge im Land gerichtet sein, im Gegensatz zu der Verpflichtung, den Großhandelsimport von Chemiefasern aus dem Ausland zu stoppen (heute wird dies vom Ministerium für Industrie und Handel geschätzt). Russische Föderation bei 600 Millionen Dollar) und damit wirksam Einfluss auf die Entwicklung von Rohstoffen für den russischen Textilmarkt nehmen.

Literatur:

1. Aizenshtein E. M., Klepikov D. N. // Bulletin der Chemischen Industrie, Nr. 3(84), Juni 2015, S. 32-36

2. Chem. Fibre Int., Nr. 1, 2016, S. 31

Englische Ankündigung

Der Zustand der heimischen Chemiefaserindustrie ist in der Zeit vor der Perestroika in Bezug auf Produktions- und Verbrauchsvolumen immer noch um fast das Fünffache unterlegen, immer noch sehr weit von optimistischen Prognosen entfernt, die häufig auf Schmieden, Konferenzen, Tagungen usw. vereinbart wurden, die in letzter Zeit stattgefunden haben mgch konzentriert sich mehr als nur auf die effiziente Erholung dieses wichtigen Sektors. Über die Marktsituation bei Chemiefasern berichtet Professor E. M. Aizenstein in Zusammenarbeit mit dem Forschungsdirektor der OAO Niitekhim.

Industrie der Polymermaterialien (Polymere)

Das Hauptindustrie Petrochemie (Herstellung von Kunstharzen, Kunststoffen, Chemiefasern, Synthesekautschuk), wo die Anfangsstadien sind technologischer Prozess sind an Rohstoffquellen gebunden, die Weiterverarbeitung erfolgt verbraucherorientiert und kann daher auch in anderen Regionen durchgeführt werden.

Veränderungen in der Technologie und Rohstoffbasis der Polymerchemie (Übergang von bisher genutzten Abfällen aus der Verarbeitung von Holz und landwirtschaftlichen Rohstoffen zu Öl und Gas) sowie die Entwicklung des Pipeline-Transports haben zu erheblichen Verschiebungen in der Geographie der Branche geführt.

Kohlenwasserstoffe, Öl- und Gasrohstoffe werden in Ölraffinerien und Gas-Benzin-Anlagen produziert, deren Hauptanteil im europäischen Teil des Landes konzentriert ist. Sie befinden sich in Öl- und Gasfördergebieten (Wolgagebiet, Ural, Nordkaukasus, Westsibirien) oder konzentrieren sich auf den Verbraucher, der sich auf den Routen und an den Endpunkten der wichtigsten Öl- und Gaspipelines (Jaroslawl, Rjasan, Moskau, Nischni Nowgorod, Omsk, Tobolsk usw.) befindet.

Es gibt mehrere Bereiche der Polymerchemie.

Herstellung von Kunstharzen und Kunststoffen die größte Richtung der chemischen Industrie, die sich historisch in Zentral (Moskau, Wladimir), Wolga (Kasan, Dzerzhinsk, Ufa), Ural (Nischni Tagil, Salavat, Jekaterinburg), Sibirien (Tjumen, Kemerowo, Nowosibirsk) entwickelt hat, Nordwesten(St. Petersburg), Südliche (Wolgograd, Rostower Gebiete und Krasnodar-Territorium), Nordkaukasus (Stawropol-Territorium) föderale Bezirke.

Der größte russische Hersteller von Kunstharzen und Kunststoffen ist OJSC Uralkhimplast, dessen Hauptproduktionsstätten sich in Nischni Tagil (Gebiet Swerdlowsk) befinden. Die Holding nimmt Schlüsselpositionen auf den Märkten vieler Arten chemischer Produkte ein.

Einzelne technologisch abhängige Unternehmen der Branche sind in der Regel monopolistische Lieferanten und Verbraucher von Halbzeugen und sind durch Produktpipelines verbunden, zum Beispiel Sayanskhimplast und das Polymerwerk Angarsk (Ethylen), Kazanorgsintez und Nizhnekamsk Neftekhim (Ethylen), Kaustik (Sterlitamak). und Salavatnefteorgsintez (Ethylen).

Chemische Faser- und Fadenindustrie, die künstlich und synthetisch sind, erfordert große Menge Rohstoffe, Materialien, Treibstoff und Wasser. Zur Herstellung von Acetat und Viskose werden Chemiefasern aus natürlichen Polymeren verwendet. Unternehmen für ihre Produktion befinden sich in Balakovo, Rjasan, Twer, St. Petersburg, Krasnojarsk, ein Werk in der Stadt Schuja (Region Iwanowo) wird restauriert.

Kombinate zur Herstellung synthetischer Fasern (Nylon, Lavsan) sind in Kursk, Saratow und Wolschski tätig. Die gemeinsame Produktion von Kunst- und Synthesefasern befindet sich in den Städten Klin, Serpukhov, Engels, Barnaul. Der Großteil der Chemiefasern (mehr als 2/3) wird im europäischen Teil des Landes produziert, wobei der Schwerpunkt auf dem Standort der Textilindustrie liegt.

Herstellung von synthetischem Kautschuk

Kautschuk wird als Rohstoff zur Herstellung von Reifen (65–70 %) und verwendet Gummiprodukte(ca. 25 %).

Unternehmen zur Herstellung von synthetischem Kautschuk entstanden zunächst auf der Grundlage der Verwendung von Ethylalkohol aus Lebensmittelrohstoffen – Kartoffeln, Getreide (die Städte Jaroslawl, Efremow, Woronesch, Kasan), dann hydrolytischer Alkohol (Krasnojarsk). Seit den 1960er Jahren. Sie wechselten zu Kohlenwasserstoff-Rohstoffen, die bei der Verarbeitung von Erdöl, Erdölbegleitgasen und Erdgas gewonnen wurden. Die Hauptregionen der Synthesekautschukproduktion sind die Wolgaregion (Togliatti, Nischnekamsk, Kasan), der Ural (Sterlitamak) und Südsibirien (Omsk, Krasnojarsk). Die Gesamtkapazität der Synthesekautschukfabriken im Land wird auf mehr als 2 Millionen Tonnen geschätzt, und die Produktion belief sich 2011 auf 1,4 Millionen Tonnen.

Das führende Unternehmen auf dem Markt für synthetischen Kautschuk ist SIBUR, das über 2/5 seiner Produktion in Russland ausmacht. Das Unternehmen vereint die größten Hersteller von synthetischem Kautschuk – Voronezhsintezkauchuk LLC, Togliattikauchuk LLC und Krasnoyarsk Synthetic Rubber Plant OJSC.

Die Produktion von synthetischem Kautschuk liegt in der Nähe der Zentren der Reifen- und Kautschukproduktion. Es gibt ganze Komplexe miteinander verbundener Industrien: Ölraffination – Synthesekautschuk – Reifenproduktion (Omsk, Jaroslawl); Holzhydrolyse – Ethylalkohol – Synthesekautschuk – Reifenproduktion (Krasnojarsk).

Die größte Entwicklung hat der Chemiekomplex in vier Bundesbezirken erfahren: Wolga (der Anteil des Bezirks an der Gesamtproduktion des Chemiekomplexes der Russischen Föderation beträgt 44 %), Zentral (24 %), Sibirien (11 %) und Süd ( 10 %).

In der chemischen Industrie haben sich Prozesse der territorialen Konzentration und Zusammenführung der Produktion durchgesetzt. Die größten Chemiezentren wurden in einer Reihe von Regionen des Landes gebildet: in den Republiken Tatarstan und Baschkortostan, in den Gebieten Altai, Perm und Krasnojarsk, in den Regionen Tula, Tjumen, Jaroslawl, Nischni Nowgorod, Wolgograd, Samara, Kemerowo und Irkutsk. Einerseits trug es erheblich zur sozioökonomischen Entwicklung dieser Regionen bei, andererseits hat es jedoch die Umweltsituation in ihnen und die Lebensqualität der Bevölkerung erheblich verschlechtert. Schließlich ist der Chemiekomplex ein großer Umweltverschmutzer: durch die Einleitung von Schadstoffen Abwasser es liegt an zweiter Stelle (bezogen auf die Gesamtemissionen). Schadstoffe in die Atmosphäre - Platz 10) unter den Branchen.

Im letzten halben Jahrhundert hat die chemische Industrie einen schwierigen Weg durchlaufen: von der rasanten Entwicklung in den 1950er bis 1980er Jahren, als in der Branche ein erhebliches Produktionspotenzial geschaffen wurde, bis zum Niedergang in den späten 1980er Jahren, als das Tempo des Kapitalaufbaus stark abnahm , und in den 1990er Jahren Die Investitionen in die Branche sind praktisch zum Erliegen gekommen.

Heute variiert die Position Russlands auf dem Weltmarkt für Chemiegüter je nach Produktgruppe erheblich. Damit ist die heimische Chemieindustrie einer der weltweit führenden Hersteller von Mineraldüngern: Sie belegt den 3. Platz. Bei der Herstellung synthetischer Kautschuke liegt Russland weltweit auf Platz 4 (10 % der Weltproduktion), bei der Herstellung von Polypropylenen jedoch nur auf Platz 13 (1–2 %) und bei petrochemischen Produkten auf Platz 19 (1 %). . Die Produktion vieler fortschrittlicher chemischer Produkte, auch derjenigen, die für die russische Wirtschaft selbst notwendig sind, ist unbedeutend oder fehlt vollständig.

Gleichzeitig stagnierte die Produktion relativ hochverarbeiteter Produkte generell, was zur Vereinnahmung führte Russischer Markt ausländische Hersteller, wodurch seit Anfang der 2000er Jahre. Russland ist zum Nettoimporteur chemischer Produkte geworden.

Die Zukunft der russischen Chemieindustrie ist eng mit den Aussichten für die Entwicklung des Weltmarktes für Chemieprodukte verbunden. Laut Experten könnte es bis 2030 aufgrund des Bevölkerungswachstums auf über 4 Billionen US-Dollar ansteigen. Unter Berücksichtigung der aktuellen Trends wird das durchschnittliche jährliche Wachstum des Umsatzes mit chemischen Produkten bis 2030 für China auf 13 %, Indien – 11, Russland – 5, Europäische Union (EU) – 4 und USA – 3 % prognostiziert. Die Hauptrichtung der Entwicklung der Chemie wird derzeit die Schaffung qualitativ neuer High-Tech-Materialien sein. Die Lösung dieses Problems und die strukturelle Modernisierung der Zweige des Chemiekomplexes sind mit der aktiven Beteiligung des Staates an der Umsetzung der von ihm im Konzept der sozioökonomischen Entwicklung Russlands bis 2020 proklamierten Prioritäten verbunden.

Derzeit sind die Hauptfaktoren, die die Entwicklung der Branche behindern, folgende: unzureichende Investitionstätigkeit; Beschränkung des Zugangs russischer Chemieprodukte zu bestimmten Märkten Ausland; hoher Anteil der Importabhängigkeit bei der Versorgung mit chemischen Produkten; Inkonsistenz der bestehenden Verkehrsinfrastruktur mit dem Exportpotenzial der Branche; eine Erhöhung der Preise (Zölle) für Produkte (Dienstleistungen) natürlicher Monopole, die die Wachstumsrate der Produktion von Stickstoffdüngern, Ammoniak und Kunststoffen bremsen und zu einem Preisanstieg für diese führen wird; unzureichende Einführungsraten innovativer Technologien unter Verwendung chemischer Produkte in verwandten Bereichen (Bauwesen, Wohnungswesen und kommunale Dienstleistungen, Automobilindustrie usw.).

Das Hauptziel der Strategie zur Entwicklung der chemischen und petrochemischen Industrie Russlands bis 2015, genehmigt durch die Verordnung des Ministeriums für Industrie und Energie Russlands vom 14. März 2008 Nr. 119, und das Projekt „Entwicklungsplan für die Gasindustrie“. und Petrochemische Industrie Russlands für den Zeitraum bis 2030“ (Plan 2030), entwickelt vom Energieministerium Russlands, - Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit und des Produktionsvolumens verschiedener chemischer Produkte durch russische Unternehmen, hauptsächlich basierend auf der Schaffung und Nutzung von Ressourcen -sparende Technologien.

Der Ausbau heimischer petrochemischer Kapazitäten im Plan 2030 soll im Rahmen von sechs Clustern erfolgen: Wolga, Westsibirien, Kaspisches Meer,

Ostsibirien, Fernost und Nordwesten. Sie entstehen in der Nähe von Rohstoffquellen und Märkten. Das Funktionieren von Clustern erfordert eine aktive Interaktion zwischen Unternehmen entlang der gesamten petrochemischen Produktionskette, einschließlich Herstellern von Endprodukten, lokalen Regierungen, wissenschaftlichen Instituten und Universitäten.

Im Jahr 2015 soll der Anteil der Chemieindustrie am BIP von 1,7 auf 3 % steigen. Gleichzeitig sollen die Produktionsmengen um das Drei- bis Vierfache steigen und der Anteil der Produkte mit hoher Wertschöpfung von 30 auf 70 % steigen, bei entsprechender Reduzierung des Rohstoffanteils. Insgesamt sollen im Rahmen der Strategie rund 4 Billionen Rubel in die petrochemische und chemische Industrie investiert werden, einschließlich der Ausgaben für Forschung und Entwicklung. Allerdings sollte die Strategie Maßnahmen zur Ökologisierung der Chemieproduktion, zur Einführung innovativer Technologien und zur Ressourcenschonung stärker in den Fokus rücken.

Die Strategie definiert die Hauptrichtungen der strukturellen Umstrukturierung der Branche staatliche Unterstützung: Stimulierung der Innovations- und Investitionstätigkeit; Umsetzung der Zolltarifpolitik zum Schutz inländischer Produzenten im Inland und Ausländische Märkte; Durchführung von Investitionsreformen für mehr effektives Management chemischer Komplex der Russischen Föderation; Verbesserung Russische Gesetzgebung um günstige Bedingungen für die Entwicklung des Chemiesektors der Wirtschaft zu schaffen.

Chemiefasern können künstlich (Acetat, Viskose, Kupfer-Ammoniak), aus natürlichen Polymeren (hauptsächlich aus Zellulose) und synthetisch (Nylon, Lavsan, Nitron usw.) sein, deren Rohstoffe aus der Ölraffinierung gewonnene Kunstharze sind , Erdölbegleitgase, Erdgase und Kohle.

Die Herstellung von Chemiefasern erfolgte zunächst auf Basis natürlicher Polymere. Das älteste Unternehmen, das Kunstfaserwerk Mogilev (1930), arbeitet mit Zellulose und Chemikalien (Schwefelsäure usw.). Die Hauptprodukte sind Viskoseseide, Stapelgewebe, Zellophan usw.

Derzeit übertreffen synthetische Fasern weltweit die Kunstfasern im Produktionsvolumen. Sie werden in Polyester (Lavsan), Polyamid (Nylon) und Polyacryl (Nitron) mit der entsprechenden Produktionsstruktur unterteilt – 56, 26 und 18 %. Die Produktionsstruktur dieser Fasertypen in Weißrussland ist recht fortschrittlich und entspricht fast den Weltparametern - 65, 16 und 19 %. Der Anteil synthetischer Fasern und Fäden beträgt in Weißrussland etwa 80 %, in den GUS-Staaten 53 % [, S. 117]. Ein Fünftel der Fasern weltweit werden für technische Zwecke verwendet, 80 % für Textilien, in Weißrussland 24 bzw. 76 %. Bei der Produktion von Chemiefasern und -fäden, die 25 % ihrer Produktion in der GUS ausmachen, liegt die Republik nach Russland an zweiter Stelle.

Das Produktionsvolumen von Chemiefasern und -fäden ist 2,5-mal höher als der Bedarf Weißrusslands an diesen Produkten. In den späten 80er Jahren erreichte die Republik in Bezug auf ihre Pro-Kopf-Produktion das Niveau der USA, Japans und Deutschlands und produzierte fünfmal mehr als Frankreich, dreimal mehr als Italien und sechsmal mehr als die GUS. Die belarussische Petrochemie produzierte mehr als 85 % aller Polyestermaterialien und 40 % der Nitronfasern aus der Gesamtproduktion der Union. Weißrussland exportierte einen erheblichen Teil seiner Produkte (mehr als 75 %) in fast alle Regionen der UdSSR.

Die Branche wird durch drei Produktionsverbände vertreten: Khimvolokno (Mogilev, Svetlogrsk, Grodno) und Polymir Production Association (Novopolotsk). Das Hauptunternehmen der Khimvolokno PA in Mogilev ist ein Kunstfaserwerk zur Herstellung von Lavsan, das seit 1965 in Betrieb ist und das größte Unternehmen in Europa ist. 1980 begann das Werk mit der Produktion von Dimethylteraphthalat, einem Rohstoff für die Herstellung von Chemiefasern, der in den GUS-Staaten und im Ausland sehr gefragt ist.

Im Jahr 1964 produzierte das Kunstfaserwerk Swetlogorsk seine ersten Produkte. Zur Herstellung wurde hochfester Viskosecord verwendet Autoreifen. Heute ist in der Stadt der Produktionsverbund Khimvolokno tätig, der alte Viskoseproduktionsanlagen, eine Polyestergarnfabrik, Pilot-Industriewerkstätten und -anlagen umfasst und technische und textile Fäden, Fasern und Konsumgüter herstellt. Der texturierte Faden wird zur Herstellung von Oberstrickwaren verwendet.

Novopolotsk PA „Polymir“ produziert Nitronfasern, die einen Ersatz für Naturwolle darstellen.

Nylonfäden für Teppiche, Nylongewebe und Nylonfäden für Reifen und Seile für die Fischereiindustrie – dies ist eine unvollständige Liste von Produkten aus der Grodno PA „Khimvolokno“. Der Abfall wird freigegeben Konsumgüter mehr als 30 Artikel: Teppichläufer, Fäden für Angeln und Kunsthandwerk, Reise- und Einkaufstaschen usw.

Die chemische Faser- und Garnindustrie zeichnet sich durch einen besonders hohen Material-, Energie- und Wasserverbrauch aus. Beispielsweise erreicht der Kraftstoff- und Energieverbrauch (unter Berücksichtigung der damit verbundenen Produktion) pro 1 Tonne synthetischer Fasern 16 Tonnen Kraftstoffäquivalent. , für 1 Tonne Kunstfasern - 19 t SKE und Wasserverbrauch - 6000 m 3. Der Rohstoffverbrauch pro 1 Tonne Caprolactam erreicht 8 Tonnen.

Weißrussland importiert oder produziert die meisten Rohstoffe für die Industrie aus importiertem Öl und Gas. Dies macht Produkte teuer, nicht wettbewerbsfähig und führt zu einem Rückgang der Produktionsmengen (Abb. 5).

Den Daten zufolge ist das Produktionsvolumen im Laufe des 10-jährigen Jubiläums um mehr als das Doppelte zurückgegangen.