Ein Multiplexer ist ein kombiniertes digitales Gerät, wodurch mehrere Eingangssignale abwechselnd an einen Ausgang übertragen werden können. Es ermöglicht die Übertragung (Umschaltung) eines Signals vom gewünschten Eingang zum Ausgang; in diesem Fall erfolgt die Auswahl des gewünschten Eingangs durch eine bestimmte Kombination von Steuersignalen. Die Anzahl der Multiplex-Eingänge wird normalerweise als Anzahl der Kanäle bezeichnet, sie kann zwischen 2 und 16 liegen, und die Anzahl der Ausgänge wird als Multiplexer-Bits bezeichnet, normalerweise 1 bis 4.

Basierend auf der Art der Signalübertragung werden Multiplexer unterteilt in:

— analog;

- Digital.

Daher verwenden analoge Geräte eine direkte elektrische Verbindung, um den Eingang mit dem Ausgang zu verbinden; in diesem Fall liegt ihr Widerstand in der Größenordnung von mehreren Einheiten – mehreren zehn Ohm. Man nennt sie daher Schalter oder Schlüssel. Digitale (diskrete) Geräte haben keine direkte elektrische Verbindung zwischen Eingang und Ausgang; sie kopieren nur das Signal – „0“ oder „1“ – zum Ausgang.

Funktionsprinzip des Multiplexers

Allgemein lässt sich die Funktionsweise eines Multiplexers am Beispiel eines Schalters erklären, der die Eingänge mit dem Ausgang eines Gerätes verbindet. Der Betrieb des Schalters wird auf Basis eines Steuerkreises sichergestellt, in dem Adress- und Freigabeeingänge vorhanden sind. Signale von den Adresseingängen zeigen an, welcher Informationskanal mit dem Ausgang verbunden ist. Zulässige Eingänge werden verwendet, um die Fähigkeiten zu erhöhen – Erhöhung der Bitkapazität, Synchronisierung mit dem Betrieb anderer Mechanismen usw. Um eine Multiplexer-Steuerschaltung zu erstellen, wird normalerweise ein Adressdecoder verwendet.

Anwendungsbereich des Multiplexers

Multiplexer sind für den Einsatz als universelles Logikelement bei der Umsetzung beliebiger Funktionen konzipiert, deren Anzahl der Anzahl der Adresseingänge entspricht. Sie werden häufig zum Schalten einzelner Busse, abgehender Linien oder deren Gruppen eingesetzt. In Mikroprozessorsystemen werden sie auf entfernten Objekten installiert, um die Möglichkeit zu realisieren, Informationen von mehreren weit voneinander entfernten Sensoren über eine Leitung zu übertragen. Außerdem werden Multiplexer im Schaltungsdesign in Frequenzteilern, bei der Erstellung von Vergleichsschaltungen, Zählern, Codegeneratoren usw. verwendet, um parallelen Binärcode in seriellen umzuwandeln.

Anzahl der erzeugten Multiplexer-Kanäle heimische Industrie heute meist die Nummern 4, 6, 10 und 16. Um Schaltkreise zu bauen größere Zahl Eingänge verwenden das sogenannte Kaskadenbaumschema, mit dem Sie Geräte mit einer beliebigen Anzahl von Eingangsleitungen basierend auf kommerziell hergestellten Multiplexern erstellen können.

Der technologische Prozess der Wartung wird durch die Merkmale der einzelnen Einwirkungsarten, den Spezialisierungsgrad sowie die Anzahl der Arbeitsplätze und Arbeitsplätze bestimmt.

Der Grad der Spezialisierung von Stellen und Stellen hängt von der Anzahl der Stellen ab, die zur Vervollständigung des Tagesprogramms nach Art der Wirkung erforderlich sind, sowie von der möglichst rationalen Arbeitsverteilung auf die Stellen unter Berücksichtigung ihrer möglichen Mechanisierung.

Abhängig von der Anzahl der Stellen, auf die der Arbeitskomplex dieser Art von Dienst verteilt ist, gibt es zwei Hauptmethoden für seine Organisation:

• auf universal
• in spezialisierten Positionen

Art des Dienstes an Universalposten besteht in der Durchführung des gesamten Arbeitsspektrums dieser Art von Wartung an einer Station (ausgenommen Reinigungs- und Wascharbeiten) durch ein komplexes Team, bestehend aus Arbeitern aller Fachrichtungen (Mechaniker, Schmierer, Elektriker) oder hochqualifizierten Allzweckarbeitern. Wenn mehrere Universalposten vorhanden sind, können die Arbeiten von spezialisierten Teams oder von Mitarbeitern der Produktionsstandorte ausgeführt werden, die nacheinander von Posten zu Posten wechseln. In diesem Fall arbeiten abwechselnd Teams von Arbeitern verschiedener Fachrichtungen oder Arbeiter von Produktionsbereichen an benachbarten Stellen, die nach Abschluss ihrer Arbeit von Stelle zu Stelle wechseln.

Reis. Schema der Sackgassenlage der Wartungsposten:
I – EO-Beiträge; II – TO-1-Beiträge

Der Standort von Stellen mit einer solchen Dienstorganisation ist überwiegend eine Sackgasse. Direktdurchströmte Universalsäulen werden als Durchfahrsäulen hauptsächlich in der Autowäsche eingesetzt.

Bei der Wartung an mehreren parallel angeordneten Universalposten ist die Verweildauer der Fahrzeuge an den einzelnen Posten möglicherweise nicht gleich, es ist jedoch erforderlich, dass die Gesamtproduktivität der Posten (die Anzahl der pro Zeiteinheit gewarteten Fahrzeuge) für die Berechnung herangezogen wird Programm für diese Art von Service.

Diese Bestimmung ermöglicht nicht nur eine gewisse Abweichung des Arbeitsumfangs vom festgelegten Standard für eine bestimmte Wartungsart, sondern auch unterschiedliche Arbeitsumfänge, d. h. unterschiedliche Arten von Fahrzeugen, die gewartet werden.

Der Nachteil der Sackgassenlage der Pfosten besteht darin, dass das Fahrzeug beim Einsetzen in den Pfosten und beim Verlassen des Pfostens manövrieren muss, was zu einer Luftverschmutzung durch Abgase usw. führt. Darüber hinaus erhöht sich die Gesamtzeit für die Wartung des Fahrzeugs.

Spezialisierte Post-Methode sieht die Durchführung des gesamten Umfangs derartiger Wartungsarbeiten für jedes Fahrzeug an mehreren Stationen vor. Gleichzeitig hängt der Grad der Spezialisierung der Stellen von der Art der Arbeit ab, die eine einheitliche Ausrüstung und eine entsprechende Spezialisierung der Arbeitnehmer erfordert (z. B. Schmier-, Elektro-, Befestigungsarbeiten). Die Spezialisierung der Stellen kann auch durch die Anzahl begrenzt sein von Operationen, die für eine bestimmte Art von Arbeit durchgeführt werden, oder sorgen für die Kombination homogener Arbeit.

Die Methode der Fachbeiträge wiederum kann sein:

• im Einklang
• Einsatzwache

Inline-Methode

Bei der Fließmethode wird das Arbeitsvolumen dieser Art von Instandhaltung, die gleichzeitig durchgeführt wird, auf mehrere Stellen verteilt, die in einer technologischen Reihenfolge angeordnet sind, wobei jeder Stelle bestimmte Vorgänge und Fachaufgaben zugeordnet sind. Die Pfosten können direkt in Fahrzeugbewegungsrichtung oder in Querrichtung angeordnet sein.

Eine notwendige Voraussetzung für diese Art der Organisation des Serviceprozesses ist die gleiche Verweildauer des Fahrzeugs an jedem der Posten, die durch ein konstantes Arbeitsvolumen an den Posten und den entsprechenden Arbeitsaufwand an diesen erreicht wird.

Verstöße gegen festgelegte Zeitvorgaben oder Arbeitsmengen an mindestens einer Stelle können zu unproduktiven Ausfallzeiten an anderen Stellen und zu Störungen der Produktionslinie führen. Der Arbeitsaufwand an den Stellen kann nur geändert werden, wenn sich die Anzahl der Arbeitnehmer an den Stellen des gesamten Flusses ändert. Die Spezialisierung der Dienststellen bestimmt die Spezialisierung der Arbeitnehmer.

Posten mit der Linienwartungsmethode werden meist in einer geraden Linie angeordnet, was den kürzesten Weg für die Bewegung eines Fahrzeugs von einem Posten zum anderen gewährleistet. Die Menge der Beiträge in der Flow-Methode des Dienstes wird als Dienstlinie bezeichnet.

Betriebsschutzmethode

Bei der Betriebsposten-Instandhaltungsmethode wird der Arbeitsaufwand für diese Art der Instandhaltung ebenfalls auf mehrere spezialisierte, aber parallele Stellen verteilt. Jedem von ihnen ist eine bestimmte Gruppe von Arbeiten oder Vorgängen zugeordnet. In diesem Fall werden Arbeiten oder Operationen entsprechend der Art der zu wartenden Einheiten und Systeme durchgeführt, zum Beispiel:

• 1. Beitrag – Vorderradaufhängung und Vorderachsmechanismen
• 2. Beitrag – Hinterachse und Bremssystem
• 3. Beitrag – Getriebe, Kupplung, Kardanantrieb

In diesem Fall wird die Fahrzeugwartung an Sackgassen durchgeführt. Die Dauer der Ausfallzeiten an jedem der Posten sollte gleich sein, bei gleichzeitiger Unabhängigkeit der Posten.

Die Arbeitsorganisation nach dieser Methode ermöglicht eine Spezialisierung der Ausrüstung, eine stärkere Mechanisierung des Prozesses und dadurch eine Verbesserung der Arbeitsqualität und Arbeitsproduktivität.

Die Unabhängigkeit der Installation eines Wagens an jedem Posten (und des Verlassens des Postens) mit der Operational-Post-Methode macht die Organisation des Prozesses effizienter. Die Notwendigkeit, Autos von Posten zu Posten zu bewegen, führt zu vielen Manövern der Autos und damit zu unproduktivem Zeitverlust und einer Verschmutzung des Raums durch Abgase. Daher ist es bei dieser Methode ratsam, die Wartung des Autos in mehreren Besuchen zu organisieren und diese auf mehrere Tage zu verteilen.

Die Hauptvorteile der Inline-Wartungsmethode sind eine Verringerung der Arbeitsintensität und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität der Wartung, Verringerung der Qualifikation der Arbeitnehmer, bessere Nutzung von Produktionsraum und -ausrüstung, Erhöhung der Arbeitsdisziplin und Verringerung der Kosten für Wartungsarbeiten.

Diese Methode zur Organisation der Wartung hat in großen Kraftfahrzeugen bei der Organisation von EO, TO-1 und TO-2 Anwendung gefunden.

Mit der Fließmethode können sich Fahrzeuge periodisch oder kontinuierlich zwischen Tankstellen bewegen. Im ersten Fall wird der Prozess als periodischer Fluss bezeichnet, im zweiten Fall als kontinuierlicher Fluss.

Autos auf einer Produktionslinie können von Post zu Post wandern:

• aus eigener Kraft (mit periodischem Starten und Stoppen des Motors);
• rollende Autos auf Rädern entlang einer schiefen Ebene, entlang derer sich die Versorgungslinie befindet;
• Manuelles Rollen von Autos auf Rollwagen entlang von Schienen;
• mit Förderbändern.

Einführung

1. Allgemeiner Teil

1.1 Merkmale des Unternehmens

1.2 Merkmale der Fahrzeugflotte

1.3 Projektbegründung

1.4 Projektziele und Zielsetzungen

Berechnungs- und Technologieteil

1 Festlegung des Arbeitsumfangs auf der Baustelle

2 Ermittlung der Anzahl der Arbeitnehmer und Arbeitsplätze

2.3 Auswahl der Standorttechnik

2.4 Auswahl der technologischen Ausrüstung

2.5 Bestimmung der Standortfläche

3. Designteil

3.1 Beschreibung des Gerätes

3.2 Berechnung der Vorrichtung

4. Technologischer Teil

4.1 Beschreibung der Waschmaschine RB 6000

Wirtschaftsteil

5.1 Berechnung der Kapitalanlagen

5.2.2 Berechnung der Beleuchtungskosten

5.2.3 Berechnung der Wasserkosten

5.2.4 Kosten für den Austausch von Filterpatronen

5.2.5 Kostenberechnung für Spezialkleidung

5.2.6 Berechnung der Kosten für den Verschleißausgleich von geringwertigen und schnell verschleißenden Werkzeugen und Geräten

5.2.7 Berechnung der Stromkosten pro Jahr

5.2.8 Berechnung der Gemeinkosten

5.2.9 Berechnung sonstiger Kosten

5.3 Berechnung von Kostenvoranschlägen

5.4 Wirtschaftlichkeit des Projekts

5.5 Berechnung der Amortisationszeit des Projekts

. Sicherheits- und Brandschutzmaßnahmen

6.1 Sicherheitsvorkehrungen

6.2 Brandschutzmaßnahmen

. Umweltschutzmaßnahmen

Abschluss

Referenzliste

Einführung

Der Straßenverkehr ist im Gegensatz zu anderen Fahrzeugtypen der am weitesten verbreitete und bequemste Transportweg für Güter und Personen über relativ kurze Distanzen und spielt eine wichtige Rolle im Verkehrssystem.

Während des Betriebs des Fahrzeugs kommt es zu einer Veränderung seines technischen Zustands und des Zustands seiner Komponenten, was zu einem teilweisen oder vollständigen Leistungsverlust führen kann. Die Methode, die Funktionsfähigkeit von Fahrzeugen im Betrieb mit geringstem Gesamt-, Material- und Arbeitsaufwand sowie Zeitverlust sicherzustellen und diese Funktionsfähigkeit aufrechtzuerhalten, wird als technische Wartung bezeichnet.

Die Vorschriften des Verkehrsministeriums der Russischen Föderation über die Wartung und Reparatur von Kraftfahrzeugen PS des Kraftverkehrs legen ein geplantes vorbeugendes Wartungs- und Reparatursystem fest.

Eine Besonderheit dieses Systems besteht darin, dass vorbeugende Wartungsarbeiten planmäßig nach einer festgelegten Kilometerleistung durchgeführt werden.

Der sichere Betrieb eines Fahrzeugs hängt maßgeblich von einer rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Wartung ab. Der Hauptzweck der Wartung besteht darin, den Zeitpunkt zu verhindern und zu verzögern, in dem das Fahrzeug seinen technischen Grenzzustand erreicht. Dies wird zum einen dadurch gewährleistet, dass das Auftreten eines Fehlers verhindert wird, indem die Parameter des technischen Zustands von Fahrzeugen (Aggregate, Mechanismen) überwacht und auf Nennwerte oder in deren Nähe gebracht werden; Zweitens, indem der Zeitpunkt des Ausfalls verhindert wird, indem die Intensität der Änderungen des technischen Zustandsparameters verringert und die Verschleißrate der zugehörigen Teile aufgrund von Schmierung, Einstellung, Befestigung und anderen Arten von Arbeiten verringert wird.

Basierend auf der Häufigkeit, Liste und Arbeitsintensität der durchgeführten Arbeiten wird die Wartung in folgende Arten unterteilt:

tägliche Wartung (EO);

erste Wartung (TO-1)

zweite Wartung (TO-2)

Saisonale Wartung (SO)

Der Hauptzweck des EO ist die allgemeine Überwachung des technischen Zustands des Fahrzeugs mit dem Ziel, die Verkehrssicherheit zu gewährleisten, das richtige Erscheinungsbild zu wahren und Kraftstoff, Öl und Kühlmittel aufzutanken. EO wird durchgeführt, nachdem das PS in Betrieb ist und bevor es die Linie verlässt.

TO-1 und TO-2 werden bei Erreichen einer bestimmten Laufleistung durchgeführt (je nach Typ und Modell des PS, TO-1 – nach 2–4.000 km, TO-2 – nach 6–20.000 km). Während TO-1 und TO-2 werden Diagnose und Wartung von Komponenten durchgeführt, die für die Verkehrssicherheit verantwortlich sind, sowie von Elementen, die Traktion und wirtschaftliche Eigenschaften bereitstellen.

Wartungsarbeiten werden mit durchgeführt Vorkontrolle. Die Hauptmethode zur Durchführung von Kontrollarbeiten ist die Diagnose, die dazu dient, den technischen Zustand des Fahrzeugs, seiner Aggregate, Komponenten und Systeme ohne Demontage zu ermitteln und einen technologischen Bestandteil der Wartung darstellt. Neben den direkten Wartungsarbeiten umfasst die Wartung auch Arbeiten zur Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Aussehens und des hygienischen Zustands des Fahrzeugs: Reinigen, Waschen, Trocknen.

Bei der regelmäßigen Wartung werden die Parameter des technischen Zustands innerhalb vorgegebener Grenzen gehalten. Aufgrund von Teileverschleiß, Ausfällen und anderen Gründen wird jedoch die Ressource des Fahrzeugs (Einheit, Mechanismus) verbraucht und ab einem bestimmten Punkt kann es zu Ausfällen kommen nicht mehr durch vorbeugende Wartungsmaßnahmen beseitigt werden können, d. h. die verlorene Leistungsfähigkeit des Fahrzeugs muss wiederhergestellt werden. Trotzdem ist die Wartung und Reparatur von Kraftfahrzeugen eine objektive Notwendigkeit, die aus technischen und wirtschaftlichen Gründen besteht.

Erstens wird der Bedarf der Volkswirtschaft an Autos durch den Betrieb reparierter Autos gedeckt.

Zweitens gewährleisten Wartung und Reparatur die weitere Nutzung der nicht vollständig abgenutzten Teile des Fahrzeugs. Dadurch bleibt ein erheblicher Teil der bisherigen Arbeit erhalten.

Drittens tragen Wartung und Reparatur dazu bei, Materialien für die Produktion neuer Autos einzusparen. Bei der Restaurierung von Teilen ist der Verbrauch 20-30-mal geringer als bei der Herstellung.

1. Allgemeiner Teil

1 Merkmale des Unternehmens

NPATP-1 LLC befindet sich in der V. Novgorod Str. Nechinskaja 1.

IN dieser Moment Das Unternehmen ist sowohl im städtischen als auch im interstädtischen Personenverkehr tätig. Auf dem Gelände des Unternehmens gibt es eine Kantine für Parkmitarbeiter, eine EO-Stelle, einen Wartungs- und Reparaturbereich, Garagen für Fahrzeuge sowie eine medizinische Kontrolle vor Arbeitsbeginn. Das NPATP-1-Unternehmen ist alt und erfordert eine Neuorganisation und Neugestaltung der Wartungsbereiche für Schienenfahrzeuge.

Zuvor war das Unternehmen hauptsächlich im Überlandverkehr tätig, seit 2007 wurde jedoch beschlossen, einen Teil der Stadtlast vom kommunalen Einheitsunternehmen PAT-2 auf NPATP-1 zu verlagern.

In meinem Projekt entwerfe ich eine Wäsche für NPATP-1-Busse

2 Merkmale der Fahrzeugflotte

Die NPATP-1-Flotte besteht aus 111 Bussen verschiedener Marken und Modelle.

Für Berechnungen akzeptiere ich Busse:

LiAZ-52937 in Menge 13 Stück. Die durchschnittliche Tagesfahrleistung beträgt 170 km. Groß

VolvoB10L33 Stk. Die durchschnittliche Tagesfahrleistung beträgt 200 km. Groß

PAZ 320401 39 Stk. Durchschnittliche Tagesfahrleistung 210 km. Klein

Volvo B10MC26 Stk. Durchschnittliche Tagesfahrleistung 230 km. Besonders groß

Klimaregion: gemäßigt

Die Anzahl der Busse wird als Bruchteil eines Prozentsatzes der tatsächlichen Anzahl bei NPATP-1 im Verhältnis zur Gesamtzahl der Busse bei ATP berechnet.

Das heißt, die tatsächliche Anzahl der ausgewählten Busse auf NPATP-1:

LiAZ-52937 in Menge 2 Stk.

Volvo B10L5 Stk.

PAZ 320401 6 Stk.

Volvo B10M4 Stk.

Die Gesamtzahl der Busse verschiedener Marken in der ATP beträgt 111, und in den ausgewählten sind es 17, die Zahl 17 wurde als 100 % angenommen, daraus folgt, dass 1 % = 0,17 Busse, dann erhalten wir den prozentualen Anteil für jede Marke Bus aus der ausgewählten Liste:

LiAZ-52937 – 11,7 %

Volvo B10L – 29,4 %

PAZ 320401 - 35,4 %

LiAZ-52937

Busklasse
Busziel	Urban
Grundparameter von Modifikationen
Radformel
Länge / Breite / Höhe, mm
Überhänge vorne/hinten, mm
Anzahl/Breite der Türen, mm
Gesamtzahl Sitzplätze (inkl. Boarding)
Mindest. Wenderadius, m
Triebwerk
Motormodell	Cummins-CG-250, Gas
Benzinverbrauch pro 100 km, m3

B10L

Modell Volvo B10L
Busklasse
Busziel	Urban
Anzahl Sitzplätze	23 (24, 25, 30)+1
Passagierkapazität, Personen	112 (109, 106, 99)
Gewicht des ausgerüsteten Busses, kg
Gesamtgewicht des Busses, kg
Gesamtgewichtsverteilung, kg:
Vorderachse
Hinterachse
Höhe der Stufe über Straßenniveau, mm
Bodenhöhe pro Fläche mittlere Tür, mm
Höchstgeschwindigkeit, km/h
Triebwerk
Motormodell	VOLVO B10L ARTIKULIERTER GAS 213
Anzahl und Anordnung der Motorzylinder
Umweltsicherheitsstandards für Motoren
Benzinverbrauch pro 100 km, m3
Anzahl der Kilometer mit vollem Tank von Tankstelle zu Tankstelle innerhalb der Stadt/außerhalb der Stadt

PAZ 320401

Busklasse
Zweck	urban
Radformel
Körpertyp	Beförderer der Beförderungsvereinbarung
Körperressource
Die Länge, die Breite, die Höhe	7600 mm / 2410 mm / 2880 mm
Deckenhöhe der Kabine
Anzahl der Türen
Gesamtzahl der Sitze (einschließlich Landesitze)
Leergewicht/Bruttogewicht	2580 kg / 6245 kg
5055 kg / 8825 kg
Treibstofftank Kapazität
Lenkgetriebe
Belüftung	Natürlich durch Schiebedächer und Lüftungsschlitze an den Seitenfenstern
Kontrollieren Sie den Kraftstoffverbrauch bei 60 km/h / 80 km/h	19l / 22l pro 100km

B10M

Busklasse	Extra groß
Busziel	Urban
Radformel
Körpertyp	Träger, Wagenlayout
Körperleben, Jahre
Länge / Breite / Höhe, mm	17350 / 2500 / 3075
Triebwerk
Motormodell
Anzahl und Anordnung der Motorzylinder
Umweltsicherheitsstandards für Motoren
Benzinverbrauch pro 100 km, m3
Anzahl der Kilometer mit vollem Tank von Tankstelle zu Tankstelle innerhalb der Stadt/außerhalb der Stadt

	Busmarke	Listenmenge	Durchschnittliche tägliche Kilometerleistung (km)		Parkbereitschaft

Klimatische Bedingungen: gemäßigt.

1.3 Projektbegründung

Da das Unternehmen früher hauptsächlich im Überlandverkehr tätig war, jetzt aber sowohl im Überland- als auch im Stadtverkehr von Bürgern tätig ist, ist die Belastung der Flotte gestiegen.

In diesem Zusammenhang wurden neue Fahrzeuge angeschafft, um der Belastung gerecht zu werden, und jedes Jahr wächst der Rollbestand um mehrere Busse. Daher ist es notwendig, den Fortschritt der Wartung und Reparatur des PS zu überwachen, damit es seine ordnungsgemäße Funktion erfüllen kann Funktionen. Dies erfordert eine Erweiterung und Neuordnung der Bereiche, in denen Schienenfahrzeuge bedient werden.

1.4 Projektziele und Zielsetzungen

Im Mittelpunkt steht das Projekt zum Waschen externer Schienenfahrzeuge NPATP-1

Schaffung einer stabilen Funktion der Reinigungs- und Wascharbeiten für Unternehmensfahrzeuge durch maschinelles Waschen.

Dazu ist es notwendig, den Arbeitsaufwand für die SW zu berechnen, zu dem auch das Waschen des Umspannwerks gehört, und auf der Grundlage dieser Berechnungen die erforderliche Anzahl von Stellen und Arbeitskräften sowie die erforderliche Ausrüstung für die Organisation des effektiven Betriebs zu berechnen Der Seite.

2. Berechnung und technologischer Teil

1 Festlegung des Arbeitsumfangs auf der Baustelle

Wir ermitteln die Häufigkeit von TO-1, TO-2 und die Laufleistung zur CD anhand der Formeln:

Wo ist die Standardfrequenz von TO-1;

Standardfrequenz von TO-2

Standardkilometerstand eines Autos in die Kirgisische Republik

Umbau von Schienenfahrzeugen

Klimaregion

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

TO-1 5000*0,8*1=4000 km=4000 km

TO-2 20000*0,8*1=16000km =16000 km

KR 500000*0,8*1*1=400000km=400000 km

PAZ-320401

TO-1 5000*0,8*1=4000 km=4000 km

TO-2 20000*0,8*1=16000km =16000 km

KR 400000*0,8*1*1=320000km=320000 km

TO-1 5000*0,8*1=4000 km=4000 km

TO-2 20000*0,8*1=16000km =16000 km

KR400000*0,8*1*1=320000km=320000km

Zur Vereinfachung der Erstellung von Zeitplänen für die Durchführung von Wartung-1, Wartung-2 und Folgeberechnungen wird die Laufleistung zwischen den einzelnen Wartungs- und Reparaturarten an die durchschnittliche Tagesfahrleistung angepasst. Die Anpassung besteht aus der Auswahl numerischer Werte der Kilometerhäufigkeit in Kilometern für jede Art von Wartung und der Kilometerleistung in die Kirgisische Republik, Vielfachen voneinander und der durchschnittlichen täglichen Kilometerleistung und einem Wert, der den festgelegten Standards nahe kommt.

Wir passen die Häufigkeit an ein Vielfaches der durchschnittlichen Tagesfahrleistung an.

Die Multiplizität von TO-1, TO-2 und KR wird durch die Formel bestimmt:

Wo ist der angepasste Kilometerstand für TO-1, TO-2 und KR?

Durchschnittliche tägliche Kilometerleistung.

Wir bekommen das:

TO-1 4000/170=23,52 akzeptieren 23

*170=3910 km 3910 km

*39100=15640km15680km

KR 400000/15640=25,57 akzeptieren 25

*15640=391000km391000 km

TO-1 4000/200=20 akzeptieren20

*200=4000 km 4000 km

TO-2 16000/4000=4akzeptieren

*4000=16000km16000km

KR 400000/16000=25akzeptiere 25

*16000=400000km400000 km

PAZ-320401

TO-1 4000/210=19,04 akzeptieren 19

*210=3990 km 3990 km

TO-2 16000/3990=4,01 Ich akzeptiere

*3990=15960km15960km

KR320000/15960=20,05 Ich akzeptiere 20

*15960=319200km319200km

TO-1 4000/230=17,39 akzeptieren 17

*230=3910 km 3910 km

TO-2 16000/3910=4,09 Ich akzeptiere

*3910=15640km15640km

KR320000/15640=20,46 akzeptieren 20

*15640=312800 km312800 km

Die Berechnungsergebnisse fassen wir in Tabelle Nr. 1 zusammen.

Tabelle Nr. 1 Ergebnisse der Berechnung der Wartungshäufigkeit und Kilometerleistung zum CR

Schienenfahrzeugmodell

Mehrfachwert

Die Anzahl der CR, TO-1, TO-2 ermitteln wir anhand der folgenden Formeln

Anzahl der CDs

Anzahl der TO-2

Anzahl der TO-1

Menge SW

Wir bekommen das:

Anzahl der CDs

Anzahl der TO-2

391000/15640-1=24

Anzahl der TO-1

391000/3910-(1+24)=75

Menge SW

391000/170=2300

Anzahl der CDs

Anzahl der TO-2

400000/16000-1=24

Anzahl der TO-1

400000/4000-(1+24)=75

Menge SW

392000/280=1400

PAZ-320401

Anzahl der CDs

Anzahl der TO-2

319200/15960-1=19

Anzahl der TO-1

319200/3990-(1+19)=60

Menge SW

319200/210=1520

Anzahl der CDs

Anzahl der TO-2

312800/15640-1=19

Anzahl der TO-1

312800/3910-(1+19)=60

Menge SW

312800/230=1360

Berechnung der Anzahl TO-1, TO-2, EO pro Auto und Jahr.

Um bestimmte Arten von Auswirkungen auf ein Auto pro Jahr zu berechnen, ist es notwendig, den Übergangskoeffizienten von Zyklus zu Jahr zu bestimmen

Die jährliche Fahrleistung wird nach folgender Formel ermittelt:

Wo ist die Anzahl der Tage, an denen das Unternehmen im Jahr tätig ist?

Durchschnittliche tägliche Fahrleistung des Fahrzeugs;

Technischer Bereitschaftskoeffizient.

Bestimmung des technischen Bereitschaftskoeffizienten:

Bei der Berechnung werden in der Regel die mit der Stilllegung des Fahrzeugs verbundenen Ausfallzeiten von Schienenfahrzeugen berücksichtigt, d.h. Ausfallzeiten in KR, TO-2 und TR. Daher werden Ausfallzeiten in EO und TO-1 zwischen den Schichten nicht berücksichtigt.

Wo ist die spezifische Ausfallrate pro 1000 km laut ONTP?

Ein Koeffizient, der die Kilometerleistung des Fahrzeugs seit Inbetriebnahme berücksichtigt.

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

1/(1+170(0,35*1,0/1000))=0,94;=0,94

365*170*0,94=58327 km; =58327km

58327/391000=0,15;=0,15

1/(1+200(0,35*1,0/1000))=0,93; =0,93

365*200*0,93=67890km; =67890km

67890/400000=0,17; =0,17

PAZ-320401

1/(1+210(0,25*0,7/1000))=0,96;=0,96

365*210*0,96=73584 km;=73584 km

72819/319200=0,23;=0,23

1/(1+230(0,45*1,3/1000))=0,88; =0,88

365*230*0,88=73876km;=73876km

73876/312800=0,24;=0,24

Die jährliche Anzahl von EO, TO-1, TO-2 pro Auto wird durch die Formel bestimmt:

Anzahl TO-1 pro Jahr

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

2300*0,15=345=345

75*0,15=11,25=11,25

24*0,15=3,6=3,6

1400*0,17=238=238

75*0,17=12,75=12,75

*0,17=4,08=4,08

PAZ-320401

1520*0,23=349,6=349,6

60*0,23=13,8=13,8

19*0,23=4,37=4,37

1360*0,24=326,4=326,4

60*0,24=14,4=14,4

19*0,24=4,58=4,58

Die Berechnungsergebnisse fassen wir in Tabelle Nr. 2 zusammen.

Tabelle Nr. 2 Berechnung der Anzahl der Stöße pro gelistetem Fahrzeug

Mobiles PS-Modell

Festlegung des jährlichen ATP-Programms zur Wartung und Diagnose von PS

Tägliche Wartung

Anzahl der Wartungsarbeiten TO-1

Anzahl der TO-2

Wo ist die Listennummer des Fahrzeugs?

Das jährliche Diagnoseprogramm D-1 wird durch die Formel bestimmt:

Die Menge an D-2 wird durch die Formel bestimmt:

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

345*13=4485=4485

11,25*13=146,25=146,25

3,6*13=46,8=46,8

25+46,8+0,1*146,25=207,68=207,68

46,8+0,2*46,8=56,16=56,16

238*33=7854=7854

12,75*33=420,75=420,75

4,08*33=134,64=134,64

420,75+134,64+0,1*420,75=597,47=597,47

134,64+0,2*134,64=161,57=161,57

PAZ-320401

349,6*39=13634,4=13634,4

13,8*39=538,2=538,2

4,37*39=170,43=170,43

538,2+170,43+0,1*538,2=762,45=762,45

170,43+0,2*170,43=204,52=204,52

Volvo B10MC

326,4*26=8486,4=8486,4

14,4*26=374,4=374,4

4,58*26=119,08=119,08

374,4+119,08+0,1*374,4=530,92=530,92

119,08+0,2*119,08=142,9=142,9

Die Berechnungsergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Tabelle 3. Berechnungsergebnisse des ATP-Produktionsprogramms nach Wartungs- und Diagnosearten

Modell PS

Berechnung des täglichen ATP-Programms für Wartung und Diagnose

Das tägliche Wartungs- und Diagnoseprogramm wird durch die Formel bestimmt:

Parkplatz Waschplatz Feuerlöschstation

wo ist das jährliche Programm für jede Art von Wartung oder Diagnose separat (ausgewählt gemäß Tabelle 3);

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

4485/365=12,29 Beobachtungen=12,29 Beobachtungen.

25/365 = 0,4 Beobachtungen = 0,4 Beobachtungen.

8/365=0,13 obs. =0,13 obs.

68/365 = 0,57 Beobachtungen = 0,57 Beobachtungen.

16/365 = 0,15 Beobachtungen = 0,15 Beobachtungen.

7854/365=21,51 obs.=21,51 obs.

75/365 = 1,15 Beobachtungen = 1,15 Beobachtungen.

64/365=0,37 obs. =0,37 obs.

47/365=1,64 Beobachtungen=1,64 Beobachtungen.

57/365 = 0,44 Beobachtungen = 0,44 Beobachtungen.

PAZ-320401

13634,4/365=37,35 Beobachtungen=37,35 Beobachtungen.

2/365=1,47 Beobachtungen=1,47 Beobachtungen.

43/365=0,47 obs. =0,47 obs.

45/365=2,09 Beobachtungen=2,09 Beobachtungen.

52/365 = 0,56 Beobachtungen = 0,56 Beobachtungen.

8486,4/365=23,25 Beobachtungen=23,25 Beobachtungen.

4/365=1,03 Beobachtungen=1,03 Beobachtungen.

08/365=0,33 obs. =0,33 obs.

92/365=1,45 Beobachtungen=1,45 Beobachtungen.

9/365=0,39 Beobachtungen=0,39 Beobachtungen.

Die Berechnungsergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefasst.

Tabelle 4 Ergebnis der Berechnung des täglichen ATP-Programms für Wartung und Diagnose

Modell PS

Ermittlung des jährlichen Arbeitsvolumens (Arbeitsintensität in Mannstunden) für EO, ​​​​TO-1, TO-2, TR. Die Berechnung des jährlichen Arbeitsvolumens in Mannstunden für EO, ​​​​TO-1, TO-2 erfolgt auf der Grundlage des jährlichen Produktionsprogramms und der Arbeitsintensität der Wartung eines Autos.

Das jährliche TR-Volumen wird von Gruppen von Einzelmarken-PS auf der Grundlage der jährlichen Fahrleistung jeder PS-Gruppe und der spezifischen Arbeitsintensität von TR pro tausend Kilometer bestimmt. Abhängig von den Betriebsbedingungen werden die Arbeitsintensitätsstandards für Wartung und Reparatur durch Koeffizienten angepasst

Standardarbeitsintensität in Tabelle P4, P5

Wir ermitteln die geschätzte Arbeitsintensität des SW unter Berücksichtigung der manuellen Bearbeitung durch Mechanisierung:

Standardspezifische Arbeitsintensität von SW;

Koeffizient unter Berücksichtigung der Änderung des PS;

Der Anpassungskoeffizient für die Standardarbeitsintensität von Wartung und Reparatur in Abhängigkeit von der Anzahl technologisch kompatibler Fahrzeuggruppen;

Anteil der maschinellen Arbeit in SW, %

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

5*1,25*1,2*0,65=0,49=0,49 Personenstunden.

0,5*1,25*1,2*0,65=0,49=0,49 Personenstunden.

3*1,25*1,1*0,65=0,27=0,27 Personenstunden.

8*1,25*1,2*0,65=0,78=0,78 Personenstunden.

Mit der vollständigen Mechanisierung der EO-Reinigungs- und Waschvorgänge beträgt die Arbeitsintensität für die Arbeit des Bedieners bei der Steuerung mechanisierter Anlagen etwa 10 % der Arbeitsintensität.

Wir ermitteln die geschätzte Komplexität von TO-1:

Wir bestimmen die Komplexität von TO-2:

Wir ermitteln die spezifische regulatorische Arbeitsintensität des TR:

Der Anpassungskoeffizient der Standards in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen;

Der Anpassungskoeffizient der Standards in Abhängigkeit von den natürlichen und klimatischen Bedingungen;

Anpassungsfaktor für die spezifische Arbeitsintensität von TR;

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

2*1,2*1,25*1,0*0,8*1,2=7,56 Personenstunden=7,56 Personenstunden.

0*1,25*1,2=13,5 Personenstunden=13,5 Personenstunden.

0*1,25*1,2=54 Personenstunden=54 Personenstunden.

2*1,2*1,25*1,0*1,0*1,2=7,56 Personenstunden=7,56 Personenstunden.

PAZ-320401

0*1,25*1,1=8,25 Personenstunden=8,25 Personenstunden.

0*1,25*1,1=33 Personenstunden=33 Personenstunden.

0*1,2*1,25*1,0*0,8*1,1=3,56 Personenstunden=3,96 Personenstunden

0*1,25*1,2=27 Personenstunden=27 Personenstunden.

72,0*1,25*1,2=108 Personenstunden=108 Personenstunden.

2*1,2*1,25*1,0*1,3*1,2=14,51 Personenstunden=14,51 Personenstunden.

Die Berechnungsergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefasst.

Tabelle 5 Ergebnisse der Berechnungen zur Anpassung der Arbeitsintensität

Modell PS

Das jährliche Arbeitsvolumen für EO, ​​​​TO-1, TO-2 wird durch das Produkt aus der angepassten Arbeitsintensität und dem Jahresprogramm dieser Wartungsart bestimmt

SW-Jahresprogramm:

Jährlicher Arbeitsumfang TO-1

Jährlicher Arbeitsumfang TO-2

Jährlicher Arbeitsumfang zu technischen Vorschriften

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

49*4485=2197,65 Personenstunden=2197,65 Personenstunden.

5*146,25=1974,37 Personenstunden=1974,37 Personenstunden.

*46,8=2527,2 Personenstunden=2527,2 Personenstunden.

*13*7,56/1000=5732,38 Personenstunden=5732,38 Personenstunden.

0,49*7854=3848,46 Personenstunden=3848,46 Personenstunden.

13,5 * 420,75 = 5680,12 Personenstunden = 5680,12 Personenstunden

*134,64=7270,56 Personenstunden=7270,56 Personenstunden.

*33*7,56/1000=16937,2 Personenstunden=16937,2 Personenstunden.

PAZ-320401

27*13634,4=3681,3 Personenstunden=3681,3 Personenstunden.

25*538,2=4440,15 Personenstunden=4440,15 Personenstunden.

*170,43=5624,19 Personenstunden=5624,19 Personenstunden.

*39*3,96/1000=11364,3 Personenstunden=11364,3 Personenstunden.

78*8486,4=6619,4 Personenstunden=6619,4 Personenstunden.

*374,4=10108,8 Personenstunden=10108,8 Personenstunden.

*119,08=12860,64 Personenstunden=12860,64 Personenstunden.

*26*14,51/1000=27870,5 Personenstunden=20870,5 Personenstunden.

Es ist notwendig, den Arbeitsumfang für Enterprise Self-Service zu bestimmen. Der jährliche Umfang der Selbstbedienungsarbeiten wird als Prozentsatz der Hilfsarbeiten ermittelt. Der Umfang der Hilfsarbeiten beträgt 20-30 % des Gesamtumfangs der Wartungs- und Reparaturarbeiten. Ich akzeptiere 20 %

Der Umfang der Selbstbedienungsarbeiten beträgt

Anteil der Selbstbedienungsarbeiten in %; Ich akzeptiere =40 %

Wir bekommen das:

LiAZ-52937

2*(2197,65+1974,37+2527,2+5732,38)=2486,32 Personenstunden.

2486,32 Personenstunden

4*2486,32=994,53 Personenstunden=994,53 Personenstunden.

2*(3848,46+5680,12+7270,56+16937,2)=6747,27 Personenstunden.

6747,27 Personenstunden

4*6747,27=2698,9 Personenstunden=2698,9 Personenstunden.

PAZ-320401

2*(3681,3+4440,15+5624,19+11364,3)=5021,99 Personenstunden.

4792,4 Personenstunden

4*4792,4=1916,96 Personenstunden=1916,96 Personenstunden.

2*(6619,4+10108,8+12860,64+20870,5)=10091,87 Personenstunden.

10091,87 Personenstunden

4*10091,87=4036,75 Personenstunden=4036,75 Personenstunden.

Beträgt der jährliche Umfang der Selbstbedienungsarbeiten bis zu 10.000 Mannstunden, können diese Arbeiten an Produktionsstandorten durchgeführt werden und sollten in den Leistungsumfang der entsprechenden Standorte einbezogen werden. Beispielsweise im Rahmen technischer Vorschriften: Bei großen ATPs werden Selbstbedienungsarbeiten von Mitarbeitern einer eigenständigen Einheit – der Abteilung des Chefmechanikers (CHM) – durchgeführt.

Verteilung des Umfangs der Wartungs- und Reparaturarbeiten nach Art der Arbeiten.

Die Berechnung und Verteilung der Wartungsarbeitsintensität nach Arbeitsart erfolgt in Form von Tabelle 6.

Wir berechnen die Verteilung der Arbeitsintensität technischer Arbeiten nach Art der Arbeit in Form von Tabelle 7.

Tabelle 6. Verteilung der Arbeitsintensität von Wartungsarbeiten

	Arbeitsanteil in %	Arbeitsvolumen in Personenstunden	Arbeitsanteil in %	Arbeitsvolumen in Personenstunden	Arbeitsanteil in %	Arbeitsvolumen in Personenstunden	Arbeitsanteil in %	Arbeitsvolumen in Personenstunden
Diagnose
Befestigung
Anpassen
Elektrisch
Körper
Diagnose
Befestigung
Anpassen
Schmierung, Befüllung und Reinigung
Elektrisch
Wartung des Stromversorgungssystems
Körper

Tabelle 7 Verteilung der Arbeitsintensität technischer Arbeiten nach Art der Arbeit

	Arbeitsanteil in %	Arbeitsaufwand in Mannstunden.	Arbeitsanteil in %	Arbeitsaufwand in Mannstunden.	Arbeitsanteil in %	Arbeitsaufwand in Mannstunden.	Arbeitsanteil in %	Arbeitsaufwand in Mannstunden.
Nacharbeit
Diagnose
Anpassen
Demontage und Montage
Schweißen und Spenglerhandwerk
Malerei
Lokale Werke
Aggregat
Sanitär und Mechanik
Elektrisch
Wiederaufladbar
Reparatur von Stromnetzgeräten
Reifenmontagen
Vulkanisation
Schmiedefeder
Mednizki
Schweißen
Schestjanizki
Verstärkung
Holzbearbeitung

2.2 Ermittlung der Anzahl der Arbeitnehmer und Arbeitsplätze

Technisch erforderliche (Aussehens-)Anzahl der Arbeitskräfte:

% da das Waschen automatisiert ist.

Arbeitszeitfonds vor Ort.

Der Zeitfonds hängt von der Anzahl der Schichten, der Dauer der Schicht und der Anzahl der Arbeitstage im Jahr ab. Ich akzeptiere eine Schicht mit einer Arbeitsdauer von 12 Stunden, die Anzahl der Arbeitstage beträgt 357. Die Schicht der Arbeiter beträgt 2 alle 2.

Wir bekommen das:

357*12*1=4284 Stunden.

Wir bekommen das:

((2197,65+3848,46+3681,3+6619,4)*0,1)/4284=0,38 Arbeiter

Der Arbeiter arbeitet auch in einer Reifenwerkstatt.

Ich akzeptiere 1 Arbeiter, da 2 nach 2, dann akzeptiere ich 2 Arbeiter.

Berechnung von EO-Produktionslinien.

Zur Durchführung von EO werden durchgehende Linien verwendet.

Um die Anzahl der Linien zu berechnen, müssen der Linientakt und der Rhythmus der EO-Produktion ermittelt werden.

Der Rhythmus der EO-Produktion () wird durch die Formel bestimmt:

Schichtdauer, Stunden;

C-Anzahl der Schichten;

Tägliches Produktionsprogramm von EO.

Wir bekommen das:

*12*1/(12,29+21,51+37,35+23,25)=7,62 Min

Berechnung der Linienuhr:

Die Produktivität einer mechanisierten Waschanlage, die für Busse als gleichwertig angenommen wird, beträgt 8-10 Fahrzeuge/Stunde.

Wir bekommen das:

/7=8,57 automatisch.

Anzahl EO-Linien:

Wir bekommen das:

57/7,62=1,12

Ich akzeptiere 1 Produktionslinie.

2.3 Auswahl der Standorttechnik

Reinigungs- und Wascharbeiten: Reinigen der Karosserie (Kabine) und der Plattform, Waschen und Trocknen des Autos (Anhänger, Sattelauflieger), Desinfizieren von Sonderfahrzeugen, Reinigen und Abwischen von Rückspiegel, Scheinwerfern, Seitenlichtern, Blinkern, Rücklichtern und Bremslichtern , Front- und Kabinenseitenfenster und Nummernschilder.

Autos waschen und trocknen. Der Lack der Karosserie verblasst mit der Zeit, es bilden sich Mikrorisse und es kommt zu Metallkorrosion. Die Zerstörung von Farb- und Lackschichten wird durch oxidative, thermische und photochemische Prozesse verursacht.

Die Unterseite des Fahrzeugs (Fahrgestell) wird mit Frost, Sand, organischen und anderen Substanzen verunreinigt, die einen dauerhaften Film bilden, was die Inspektion und notwendige Arbeiten erschwert.

Verchromte Autoteile verlieren ihren Glanz, wenn sie Schwefelverbindungen in der Luft ausgesetzt werden.

Zur Lackpflege eines Autos gehört das Waschen, Trocknen und Polieren der Karosserie.

Karosserie und Fahrgestell werden mit kaltem oder warmem (plus 25-30 Grad) Wasser gewaschen. Um Risse in der Beschichtung zu vermeiden, sollte der Unterschied zwischen Wassertemperatur und Körpertemperatur 18-20 Grad nicht überschreiten.

Für die tägliche Autopflege werden synthetische Reinigungsmittel verwendet. Reinigungsmittel für Autos müssen die Oberfläche entfetten und organische Substanzen lösen.

Ein warmes Reinigungsmittel reinigt verschmutzte Oberflächen effektiver, seine Temperatur sollte jedoch 50 Grad nicht überschreiten, da es sonst den Lack des Autos schädigt.

Neben Waschflüssigkeiten wird ein Waschmittel aus Alkylarylsulfonat in Kombination mit anorganischen alkalischen und neutralen Salzen (Natriumtripolyphosphat, Natriumsulfat) in Pulverform hergestellt, das in Wasser gelöst wird (78 r pro 1 Liter Wasser). .

Der Waschpulververbrauch pro Pkw beträgt 65-70 g.

4 Auswahl der technologischen Ausrüstung

Tabelle 8. Auswahl der Prozessausrüstung

	Name der Ausrüstung und des Inventars	Modelltyp	Abmessungen, mm		Fläche in m2		Leistung in kW		Kosten in RUB.
			24000x4850x4688
		HDC 20/16 Classic

Dreibürsten-Portalwaschanlage RB 6000 Karcher

Karcher RB 6300 Basic ist eine Dreibürsten-Portalanlage zum Waschen von LKWs mit einfacher Karosseriegeometrie. Ideal zum Reinigen von LKWs, Transportern mit Planen- oder Planenwänden und Bussen.

Die schnelle und effiziente Bürstenwäsche in zwei Durchgängen ermöglicht einen Durchsatz von bis zu 8–10 Autos pro Stunde (für Busse oder Transporter).

Das Konturverfolgungssystem misst die Kraft der Bürsten gegen die Oberfläche und stellt sicher, dass die Bürsten allen hervorstehenden Teilen des Fahrzeugs folgen. Autos mit besonders komplexen Konturen können mit der manuellen Bürstensteuerung gewaschen werden.

Der Steuerprozessor steuert den Waschvorgang. Es besteht die Möglichkeit, je nach Fahrzeugtyp ein Waschprogramm sowie eine Reihe von Unterprogrammen auszuwählen, mit denen Sie beim Waschen typische Autodesignmerkmale wie einen oberen Spoiler, einen Aufzug, eine Motorhaube usw. berücksichtigen können große Spiegel.

Grundausstattung des RB 6300 Basic

Tragrahmen aus verzinktem Stahl, pulverbeschichtet

Hauptantriebsmotoren

Wagen mit Motoren zum Bewegen und Drehen von Bürsten

Auf einem Portal montierter Verteilerschrank

Shampoo-Anwendungskreislauf zum Bürstenwaschen

Auf dem Portal montiertes Shampoo-Dosiersystem

Nachspülkreislauf

Steuerungssystem „Basic“ BT-20 – Parametereinstellung der Waschprogramme – Überwachung und Fehleranalyse – Russifiziertes Display – Steuerkabel (freie Länge 15 m)

Tasten zur Auswahl von Waschprogrammen und Unterprogrammen

Zykluszähler, Gesamtzahl der Wäschen / getrennt nach Programm

Bürsten mit X-förmigen Strängen aus Polyethylen.

Hauptgleisschienen (Länge von 18 bis 27 Metern, Auswahl abhängig von der maximalen Länge des zu reinigenden Fahrzeugs)

Energieführendes System (Seilaufhängung oder Energiekette)

Regenerationsanlage Abwasser Karcher HDR 777

Die Hochdruckwasserreinigung ist eine hervorragende technische Voraussetzung, um Wasser zu sparen. Eine weitere Steigerung der Effizienz und Umweltfreundlichkeit der Reinigung wird durch den Einsatz einer Wasseraufbereitungsanlage (Regeneration) erreicht. In Autowerkstätten oder Maschinenbaubetrieben anfallendes Abwasser ist mit Schwer- und Schwebstoffen angereichert.

Das HDR 777-Gerät filtert diese Stoffe so, dass das Wasser für Reinigungszwecke wiederverwendet werden kann; es kann als Wasserreinigungssystem für Autowaschanlagen verwendet werden. Dies sorgt für erhebliche Einsparungen bei sauberem Wasser und Reinigungsmitteln. Um die letzte Spülung durchzuführen, wechseln Sie bei Bedarf zu klarem Wasser. Ein umfangreiches Zubehörprogramm gewährleistet die Anpassung an unterschiedliche örtliche Gegebenheiten und minimiert die Baukosten.

Technische Beschreibung:

Das bei der Hochdruckreinigung anfallende Abwasser wird in einem Schmutzfänger gesammelt und über eine Pumpe in den Mischbehälter des HDR 777-Geräts gepumpt. Dort sorgen eingebaute Spender für die Zugabe des Spezialtrennmittels RM 347 ASF und des Sterilisationsmittels RM 351 in bestimmten Mengen dem Wasser zuzuführen. Dadurch kommt es zur Abscheidung von Schmutz und Ölen. Das gereinigte Wasser durchläuft einen Schutzfilter und gelangt in einen Vorratstank, von wo aus es je nach verwendetem Programm zur Wiederverwendung ausgewählt oder in die Kanalisation eingeleitet werden kann.

In unserem Fall wird Wasser zur Wiederverwendung entnommen.

Das Volumen des Pufferspeichers beträgt 250 l.

Reinigungskapazität - 800 l/h

Anzahl der Waschplätze - 2 Stellen

Stationärer Hochdruckreiniger KarcherHDC 20/16 Classic

Ein Gerät zur zentralen Wasserversorgung des gesamten Unternehmens und mit der Möglichkeit des gleichzeitigen Betriebs von 2-3 Probenahmestellen. Automatische Aktivierung durch Drücken des Pistolenhebels. Gleichmäßige Wasserversorgung mit konstantem Druck. Erkennt Lecks und sorgt für eine kontinuierliche Wasserentnahme. Temperaturkontrolle und Schutz vor Wassermangel.

2.5 Bestimmung der Standortfläche

Die Fläche des automatischen Waschbereichs wird durch die Formel bestimmt:

Bereich des größten Busses.

Standortdichtekoeffizient. Ich akzeptiere 4

Wir bekommen das:

Länge

5*1*4=173,48 m 2

Flächenberechnung für Zusatzgeräte:

Gerätebereich;

Wir bekommen das:

7,07*4=28,28=28,28 m2

Sie müssen auch die Fläche für den Kontrollraum berücksichtigen, da 1 Mitarbeiter am Posten ist, gehe ich von 9 m 2 aus

Wir erhalten, dass die Gesamtfläche ist:

28+170+9=207,28 m2

Sie müssen auch den Bereich für die Lagerung von Reinigungsmitteln und Reagenzien berücksichtigen.

Gemäß den Bauvorschriften gehe ich für die Gestaltung eines externen Waschraums von einer Fläche von 288 m2 aus

Raumhöhe 10,8 m.

Säulenabstand 12 m

Ich akzeptiere =288 m 2

2.6 Berechnung von Beleuchtung und Belüftung

Die Beleuchtung wird nach folgender Formel berechnet:

Die Beleuchtung in der Zone (auf dem Gelände) erfolgt gemäß den Beleuchtungsstandards für Industriegebäude. Ich akzeptiere =200;

Gangreservefaktor unter Berücksichtigung der Abnahme der Beleuchtung während des Betriebs (1,3-1,7); Ich akzeptiere =1,3

Grundfläche des Grundstücks (m2);

Benutzungsrate Lichtstrom (0,2-0,5);

Ich akzeptiere =0,5;

Lichtstrom jeder Lampe.

Sie wird je nach Leistung und Art der verwendeten Lampen eingenommen. Ich akzeptiere Gasentladungslampen mit einer Leistung von 300 W, daher beträgt der Lichtstrom jeder Lampe = 6050 Lux

Den Standards entsprechend.

Wir bekommen das:

(200*1,3*288)/(6050*0,5)=24,75

Ich akzeptiere 25 Lampen.

Belüftungsberechnung

Erforderliche Luftzufuhr m 3 /h;

Volumen des belüfteten Raumes;

Erforderliche Luftwechselrate;

Ich akzeptiere =2,5

Raumhöhe

Wir bekommen das:

*10,8=3110,4 m3=3110,4 m3

4*2,5=7776 m3/h=7776 m3/h

Belüftung wählen:

3. Designteil

.1 Beschreibung des Geräts

In Autowaschanlagen zum effizienten und schnellen Wechseln von Schläuchen, Düsen etc. Verwenden Sie eine BRS-Verbindung (Quick Release Connection).

Es besteht aus zwei Teilen: einem Stecker und einer Buchse. Um die Kupplung verwenden zu können, müssen jedoch NPTF-Anschlüsse mit konischem Gewinde an den Enden der Schläuche oder angeschlossenen Geräte angebracht werden.

.2 Berechnung der Vorrichtung

Die auf das Kupplungsgelenk wirkende Zugkraft wird durch die Formel bestimmt:

wo ist die Handkraft des Arbeiters, der die Kupplungsverbindung in die Anschlüsse an den Enden der Schläuche einschraubt, N;

Schulter, auf die die Kraft P wirkt, m (cm);

Durchschnittlicher Gewinderadius der Schnellkupplung, m (mm);

Der Höhenwinkel der Helix oder des Gewindes mit seinem durchschnittlichen Durchmesser, Grad;

Der Reibungskoeffizient beim Pressen wird mit 0,1 0,15 angenommen;

Der Reibungswinkel, normalerweise aus der Bedingung ==0,15 entnommen.

Wir bestimmen die Zugkraft des Kupplungsgelenks, das einen Außendurchmesser = 0,01357 m (13,57 mm) und eine Gewindesteigung = 0,0014 m (1,4 mm) hat. Die Kraft der Hand des Arbeiters beträgt 100 N und die Schulter, auf die die Kraft wirkt, beträgt 0,10 m (10 cm).

Bei diesen Abmessungen der Kupplungskupplung beträgt der durchschnittliche Gewindedurchmesser = 12,3 mm und der durchschnittliche Gewinderadius = 6,48 mm.

Reibungswinkel = 0,15 = 8°35´, und der Gewindesteigungswinkel ergibt sich aus der Beziehung:

Dann ist 0,036=2°5´,

=(2°5´+8°35´)= 10°40´=0,1883.

Tangentenwerte können aus Tabelle (L.8) ermittelt werden

Wir bestimmen die auf das Kupplungsgelenk wirkende Zugkraft, indem wir die akzeptierten und erhaltenen Werte in die Formel einsetzen, mit der wir die Zugkraft der Kupplungskupplung bestimmen:

Die Windungen werden pro Schnitt berechnet. Schubspannung an der Basis der Koppelspule

, [MPa]

wobei z die Anzahl der Arbeitsumdrehungen ist; z=8

P – auf die Kupplungsverbindung wirkende Kraft, N – Gewindevollständigkeitskoeffizient, k = 0,9 – Gewindesteigung, 2,5 mm – Außendurchmesser des Kupplungsgewindes, 13,57 mm – Innendurchmesser des Kupplungsgewindes, 14,5 mm

MPa.

Die zulässige Schubspannung wird durch die Formel bestimmt:

, MPa.

Wo ist die Streckgrenze für den Stahl Ihrer Wahl, 340 MPa?

Die Voraussetzungen sind erfüllt.

4. Technologischer Teil

.1 Beschreibung der Waschmaschine RB 6000

Bei der 6000 handelt es sich um eine leistungsstarke LKW-Waschanlage, deren Konzept sich im langjährigen Einsatz bewährt hat. Bevor der automatisierte Reinigungsprozess durchgeführt wird, wird das Fahrzeug im Waschbereich positioniert, anschließend bewegt sich das Portal entsprechend dem Waschprogramm relativ zum stehenden Fahrzeug. Der intensivste Reinigungsprozess besteht aus dem Auftragen von Schaum zum Lösen von Schmutz, dem Vorwaschen mit hohem Druck zum Entfernen grober Verschmutzungen, dem gründlichen Schrubben der Oberflächen mit Bürsten, dem Spülen zum Entfernen eventueller Reinigerreste und dem abschließenden Auftragen eines Trocknungsförderers.

Das Portal besteht aus verzinkten Metallkonstruktionen mit Pulverbeschichtung und die Teile, die den stärksten Stößen ausgesetzt sind, sind zusätzlich lackiert. Die Schaltschränke der Anlage sind aus hochwertigem Stahl gefertigt. Die integrierte Softwaresteuerung ermöglicht eine flexible Anpassung an individuelle Fahrzeugkreisläufe. Die Dateneingabe erfolgt direkt über das Bedienfeld. Im Gegensatz zur Basic-Version, bei der die Einstellungen von einem Servicetechniker vorgenommen werden, ermöglicht die Comfort-Version, dass die Einstellungen vom Eigentümer der Anlage selbst vorgenommen werden. Die Seiten- und Oberbürsten werden von Elektromotoren angetrieben und der optimale Anpressdruck, der eine effektive Reinigung gewährleistet und Lackschäden verhindert, wird durch elektronische Stromverbrauchssensoren reguliert.

Werksseitig eingestellte Grundprogramme für die gängigsten Fahrzeugtypen (Busse, LKW oder Sattelauflieger) können durch Zusatzprogramme wie Mittenüberlappung oder Spiegelüberbrückung optimal an die Konturen einzelner Fahrzeuge angepasst werden.

Im Gegensatz zur Basic-Version ist die Comfort-Version grundsätzlich mit einem Frequenzumrichter ausgestattet, der eine variable Geschwindigkeitssteuerung des Portals und dadurch eine erhöhte Flexibilität bei der Auswahl der optionalen Einbausätze/Zubehörteile (z. B. Hochdruck-Vorwäsche) ermöglicht Ausrüstung).6000 ist eine Komplettlösung für die schonende Außenreinigung von LKWs unterschiedlicher Größe. Die Arbeitshöhe der Anlage beträgt 3660 mm (RB 6312), 4220 mm (RB 6314), 4500 mm (RB 6315) bzw. 4780 mm (RB 6316), die Arbeitsbreite beträgt 2700 mm.

Verschiedenes Zubehör (teils notwendig für den Betrieb der Anlage) ermöglicht die Anpassung des Portals an individuelle Bedürfnisse.

Zu den obligatorischen Komponenten für die RB 6000-Installation gehören:

Magnetventilgruppe

Bietet eine Auswahl an Wasserversorgungsmodi: nur Strom sauberes Wasser oder sauberes und technisches Wasser im Verhältnis 50/50 oder 15/85.

Um eine optimale Reinigung zu gewährleisten, ist es erforderlich, dass die Länge der Schienen, auf denen sich das Portal bewegt, die maximale Länge der zu waschenden Waggons um ca. 6 m überschreitet.

Energieversorgungssystem

Die konkrete Möglichkeit der Energieversorgung wird durch die Ausstattung der Anlage und die Gestaltung des Gebäudes bestimmt.

Zur Auswahl stehen Seilaufhängung und Energiekette.

4.2 Arbeitsablauf mit der Waschmaschine RB 6000

Alle Autos, für die Waschprogramme vorgesehen sind, werden automatisch gewaschen.

Zur Überwindung ungewöhnlicher Hindernisse (z. B. Fanfaren, große Lufteinlässe, Michelin-Männchen usw.) können jederzeit manuelle Eingriffe über das Bedienfeld durchgeführt werden.

Der automatische Waschvorgang kann nur gestartet werden, wenn sich das Gerät in der entsprechenden Startposition befindet (siehe unten).

Steuerprinzip der Bürstenwaschanlage

Der Kontakt mit der Fahrzeugoberfläche erhöht die Leistungsaufnahme der Bürstenantriebsmotoren.

Über die aufgenommene Energiemenge wird der Andruck der Bürsten reguliert und der Waschvorgang gesteuert.

Die Bewegung der Oberbürste, der Seitenbürsten und des Portals wird so gesteuert, dass alle Bewegungen mit dem Profil des zu waschenden Fahrzeugs übereinstimmen.

Buswaschprogramm

*Alle Pinsel funktionieren mit normaler Druck drücken.

* Auf Wunsch besteht die Möglichkeit, die Vorderseite mit reduziertem Anpressdruck zu waschen (Einstellung erfolgt durch den Installateur bei der Inbetriebnahme).

* Beim Waschen der Vorderseite mit Seitenbürsten wird die Oberbürste angehoben.

* Beim Waschen des hinteren Teils fährt die Oberbürste die Seitenbürsten ein.

* Das Zurückziehen der Bürsten erfolgt zum Schutz des Lacks von Autos.

* Der Vorgang stoppt, wenn das Portal nach dem Einfahren der Bürsten mehr als 15 cm zurückfährt.

Ausführlichere Informationen zum Arbeiten mit der Waschmaschine RB 6000 finden Sie auf der offiziellen Website der Waschmaschine oder in der Bedienungsanleitung.

5. Wirtschaftsteil

.1 Berechnung der Kapitalinvestitionen

Kapitalinvestitionen sind einmalige Kosten für den Bau neuer Unternehmen, Bauwerkssysteme sowie für die Erweiterung, den Umbau und die Modernisierung bestehender Anlagen.

Tabelle Nr. 1. Gesamtkosten der gekauften Ausrüstung

Name der Ausrüstung	Modelltyp	Menge	Kosten pro Einheit, tausend Rubel.	Gesamtkosten tausend Rubel.
Frachtportalwaschanlage Karcher
Abwasserregenerationsanlage Karcher
Stationärer Hochdruckreiniger Karcher	HDC 20/16 Classic

Berechnung der Kosten für die Installation und Inbetriebnahme von Geräten, die etwa 10 % der Gerätekosten ausmachen.

, reiben.

wobei: SOB – Gesamtkosten der Ausrüstung;

Kosten für die Installation und Einstellung der Ausrüstung.

Wir bekommen das:

1*2230000=223000 Rubel.

Berechnung des Gesamtbetrags der Kapitalinvestitionen.

Die Berechnung führen wir nach folgender Formel durch:

, reiben.

Wir bekommen das:

2230000+223000=2454000 Rubel.

5.2 Berechnung der Kostenkosten

Die Produktkosten sind die aktuellen Produktions- und Vertriebskosten sowie der Verkauf von Produkten, berechnet in Geldbeträgen. Beinhaltet Materialkosten, Abschreibungen auf Anlagevermögen, Löhne Haupt- und Hilfspersonal, zusätzliche (Gemeinkosten), die direkt mit der Produktion und dem Verkauf dieser Art und Menge von Produkten zusammenhängen.

In den Reparaturkosten sind folgende Kostenpositionen enthalten:

Arbeiterlöhne mit Prämien und Beiträgen zur Sozialversicherung:

Wasserkosten

Kosten für den Verschleißersatz von geringwertigen und schnell verschleißenden Werkzeugen und Geräten

Kosten für den Austausch von Filterpatronen

Kosten für die Bezahlung von Elektrogeräten

Kosten für besondere Kleidung

Gemeinkosten

Sonstige Kosten

5.2.1 Berechnung des Lohnfonds

a) Wir berechnen die Löhne der Hauptarbeiter.

Die Berechnung führen wir nach folgender Formel durch:

wobei: C h.t.s. - Stundendurchschnitt Zoll gemäß Tarifplan (wir übernehmen Daten vom Unternehmen)

T – Arbeitsintensität nach Art der Arbeit

Kpr - Bonuskoeffizient für die Qualität und den Zeitpunkt der Arbeit, wir akzeptieren ihn in Höhe von 30-40 %. (Akzeptiere 30 %)

Wir bekommen das:

*219,65*1,3=28535 Rubel.

b) Wir berechnen die Zusatzlöhne der Hauptarbeiter.

Die Berechnung führen wir nach folgender Formel durch:

reiben.

wobei: - Zusatzgehalt, das 10 % des Grundgehalts beträgt, reiben.

Wir bekommen das:

1*28535=2853,5 Rubel.

c) Die Sozialbeiträge zur Sozialversicherung werden nach folgender Formel berechnet:

Der Einheitliche Sozialversicherungsfonds besteht aus einem Pensionsfonds, einem obligatorischen Krankenversicherungsfonds und einem Sozialversicherungs- und Sicherungsfonds, der 34 % ausmacht.

wo: NSS - Sozialversicherungsbeitrag, in Pensionsfonds, Beschäftigungsfonds, für die obligatorische Krankenpflegeversicherung in Höhe von 34 %.

Wir bekommen das:

35*(28535+2853,5)=10985,97 Rubel.

*384,85*1,3=50030,5 Rubel.

5*0,1=5003 Rubel.

34*(50030,5+5003)=18711,4 Rubel.

a) Wir berechnen die Löhne der Hauptarbeiter.

*368,1*1,3=47853 Rubel.

b) Wir berechnen die Zusatzlöhne der Hauptarbeiter.

*0,1=4785,3 Rubel.

c) Beiträge für soziale Bedürfnisse an die Sozialversicherungskasse.

34*(47853+4785,3)=17897 Rubel.

a) Wir berechnen die Löhne der Hauptarbeiter.

*661,9*1,15=86047 Rubel.

b) Wir berechnen die Zusatzlöhne der Hauptarbeiter.

*0,1=8604,7 Rubel.

c) Beiträge für soziale Bedürfnisse an die Sozialversicherungskasse.

34*(86047+8604,7)=32181,6

Alle Berechnungen für den Lohnfonds sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle Nr. 2. Lohnfonds.

Name und Marke von PS.
Gesamtkosten laut Kostenvoranschlag

5.4 Wirtschaftlichkeit des Projekts

Da die Website vollständig ausgelastet ist, werden keine kommerziellen Aktivitäten durchgeführt.

Bei der Einführung moderner Geräte auf einer Brückenreparaturstelle ist mit einer Verbesserung der Arbeitsqualität und Kosteneinsparungen zu rechnen.

Sparen ist der Prozess der Kostensenkung. Durch die Projektumsetzung werden wir Kosteneinsparungen im Bereich von 1-50 % erzielen. Ich akzeptiere 50 %

Die Berechnung führen wir mit der folgenden Formel durch.

Wir bekommen das:

9*0,5=862005,95 Rubel.

5.5 Berechnung der Amortisationszeit des Projekts

Die Amortisationszeit ist der Zeitraum, in dem sich Investitionen amortisieren, d. h. sie erwirtschaften einen Nettoertrag in Höhe des Investitionsvolumens.

Bestimmen wir die Amortisationszeit der investierten Mittel anhand der Formel:

Kapital Investitionen; - Einsparmaßnahmen.

Wir bekommen das:

/862005,95 =2,8 Jahre.

6. Sicherheits- und Brandschutzmaßnahmen

.1 Sicherheitsvorkehrungen

Beim Waschen von Fahrzeugen, Aggregaten, Bauteilen und Teilen müssen folgende Anforderungen erfüllt sein:

Das Waschen sollte in speziell dafür vorgesehenen Bereichen durchgeführt werden.

Bei der maschinellen Fahrzeugwäsche sollte sich der Arbeitsplatz der Waschmaschine in einer wasserdichten Kabine befinden.

Eine Waschstation für offene Schläuche (manuell) muss sich in einem Bereich befinden, der von offenen stromführenden Leitern und stromführenden Geräten isoliert ist.

automatische förderbandlose Waschanlagen müssen mit einem Lichtalarm am Eingang ausgestattet sein;

im Waschbereich (Post) müssen elektrische Leitungen, Beleuchtungsquellen und Elektromotoren in wasserdichter Ausführung mit einem Schutzgrad gemäß den Anforderungen der aktuellen Landesnormen ausgeführt sein;

Die elektrische Steuerung der Waschanlagen muss mit Niederspannung erfolgen (nicht höher als 50 V).

Die Stromversorgung von Magnetstartern und Bedienknöpfen von Waschanlagen mit einer Spannung von 220 V ist zulässig, sofern:

Geräte zur mechanischen und elektrischen Blockierung von Magnetstartern beim Öffnen von Schranktüren;

Abdichtung von Startgeräten und Leitungen;

Erdung oder Erdung von Gehäusen, Kabinen und Geräten.

Beim Waschen von Fahrzeugeinheiten, Komponenten und Teilen müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

Teile von Motoren, die mit bleihaltigem Benzin betrieben werden, dürfen nur gewaschen werden, nachdem Tetraethylblei-Ablagerungen mit Kerosin oder anderen neutralisierenden Flüssigkeiten neutralisiert wurden;

die Konzentration alkalischer Lösungen sollte nicht mehr als 2-5 % betragen;

Nach dem Waschen mit einer alkalischen Lösung ist ein Spülen mit heißem Wasser obligatorisch.

Einheiten und Teile mit einem Gewicht von mehr als 30 kg, die von Männern und 10 kg von Frauen (bis zu 2 Mal pro Stunde) getragen werden, bzw. 15 kg bzw. 7 kg (kontinuierlich während der Arbeitsschicht) müssen an der Waschstation angeliefert und verladen werden Waschanlagen mit maschinellen Mitteln.

Waschbäder mit Kerosin und anderen technisch vorgesehenen Reinigungsmitteln müssen am Ende des Waschvorgangs mit Deckeln abgedeckt werden.

Die Wände von Waschbädern, Kammern, Anlagen zum Waschen von Teilen und Baugruppen müssen über eine Wärmedämmung verfügen, die die Erwärmungstemperatur der Außenwände auf nicht mehr als 50 °C begrenzt.

Der Füllstand der Reinigungslösung in einem beladenen Laugenbottich sollte 10 cm unter dem Rand liegen.

Anlagen zum Waschen von Teilen, Komponenten und Baugruppen müssen über eine Verriegelungsvorrichtung verfügen, die den Antrieb bei geöffneter Ladeluke abschaltet.

Nicht erlaubt:

Verwenden Sie zum Waschen brennbarer Flüssigkeiten offenes Feuer im Raum.

Verwenden Sie Benzin zum Abwischen des Fahrzeugs und zum Waschen von Teilen, Komponenten und Baugruppen.

Um eine sichere Ein- und Ausfahrt von Fahrzeugen auf die Überführung zu gewährleisten, muss die Überführung vorne und hinten über Rampen mit einem Anfahrwinkel von höchstens 10°, Flansche und Radschutzvorrichtungen verfügen. Rampen, Leitern und Durchgänge an Waschplätzen müssen eine raue (gewellte) Oberfläche haben. Wenn nur eine vordere Rampe vorhanden ist, muss am Ende der Überführung ein Radschutz angebracht werden, dessen Abmessungen sich nach der Fahrzeugkategorie richten.

Automatische förderbandlose Waschanlagen müssen am Eingang mit einem Lichtalarm (Ampeltyp) ausgestattet sein.

Am Ende der Arbeit muss der Wäscher seine Hände mit Seife waschen und duschen.

.2 Brandschutzmaßnahmen

Die Räumlichkeiten der ATP- und Autowerkstattzentren sind durch eine hohe Brandgefahr gekennzeichnet. Um die Entstehung von Brandbedingungen in Produktionsräumen und an Fahrzeugen zu vermeiden, ist es verboten:

· Lassen Sie Kraftstoff und Öl mit dem Motor und dem Arbeitsplatz in Kontakt kommen.

· Lassen Sie Reinigungsmittel in der Kabine (Kabine), am Motor und an den Arbeitsbereichen.

· Lecks in Kraftstoffleitungen, Tanks und Stromnetzgeräten zulassen;

· Halten Sie die Hälse von Kraftstofftanks und Behältern mit brennbaren Flüssigkeiten offen;

· Körper, Teile und Baugruppen mit Benzin waschen und abwischen, Hände und Kleidung mit Benzin waschen;

· Bewahren Sie Kraftstoff (außer dem, was sich im Kraftstofftank des Fahrzeugs befindet) und Kraftstoffbehälter auf Schmierstoffe;

· Verwenden Sie bei der Fehlerbehebung offenes Feuer.

· Den Motor am offenen Feuer warmlaufen lassen.

Alle Durchgänge, Einfahrten, Treppen und Erholungsbereiche Kraftverkehrsunternehmen muss für Durchgang und Durchfahrt frei sein. Dachböden können nicht als Produktions- und Lagerfläche genutzt werden.

Rauchen auf dem Gelände und im Innenbereich Produktionsgelände ATP ist nur in ausgewiesenen Bereichen gestattet, die mit Feuerlöschgeräten und dem Schild „Raucherbereich“ ausgestattet sind. An gut sichtbaren Stellen in der Nähe von Telefonapparaten sollten Schilder angebracht werden, auf denen die Telefonnummern der Feuerwehren, ein Evakuierungsplan für Personen, Fahrzeuge und Ausrüstung im Brandfall sowie die Namen der für den Brandschutz verantwortlichen Personen angegeben sind.

Hydranten in allen Räumen sind mit Schläuchen und Leitungen ausgestattet, die in speziellen Schränken untergebracht sind. In Räumen für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen sind Schaumfeuerlöscher (ein Feuerlöscher pro 50 m² Raumfläche) und Kisten mit trockenem Sand (ein Kasten pro 100 m² Raumfläche) installiert. In der Nähe der Kiste mit Sand auf dem Feuerständer sollten sich eine Schaufel, ein Brecheisen, ein Haken, eine Axt und ein Feuereimer befinden.

Eine moderne Branderkennung und eine schnelle Benachrichtigung der Feuerwehr sind wesentliche Voraussetzungen für eine erfolgreiche Brandbekämpfung.

Benötigt 6 Feuerlöscher und 3 Sandkästen.

7. Umweltschutzmaßnahmen

Schutzregeln Oberflächengewässer aus Abwasserverschmutzung, verbindliche Behandlungsbedingungen und Regeln für die Entsorgung von Industrieabwässern Wasserteilchen und zu städtischen Kläranlagen. Gemäß diesen Vorschriften muss das Abwasser aller Kraftverkehrsunternehmen und Autowerkstätten in örtlichen Kläranlagen behandelt werden. Die folgenden Mengen verschiedener Schadstoffe sind in gereinigtem Wasser zulässig: Schwebstoffe nicht mehr als 70 mg/l nach dem Waschen von Lastkraftwagen und nicht mehr als 40 mg/l nach dem Waschen von Bussen und Autos; Erdölprodukte 15 mg/l.

Der Grad der Abwasserreinigung wird gemäß den Anforderungen von SNiP P-39-74 festgelegt.

Zulässige Schmutzkonzentration im Wasser, das den Autowaschanlagen nach der Reinigung zugeführt wird, Mg/l:

Um das Wasser am Waschbecken zu reinigen, werden verschiedene Reinigungsgeräte installiert. Um die Schadstoffkonzentration zu reduzieren, werden auch verschiedene chemische Reinigungsreagenzien verwendet.

Abschluss

In meinem Projekt für den Waschstandort des ATP-Umspannwerks unter den Bedingungen von „NPATP-1“ habe ich das Arbeitsvolumen für den Standort, die Anzahl der erforderlichen Stellen und die erforderliche Anzahl von Arbeitskräften berechnet und die technologische Ausrüstung für den Standort ausgewählt. Darüber hinaus wurde eine Berechnung durchgeführt Wirtschaftlichkeit Projekt, auch demonstriert eine kurze Beschreibung von Automatisches Waschen und seine Funktionen sowie eine kurze Anleitung zu seiner Verwendung.

In Übereinstimmung mit den behördlichen Dokumenten wurde ein Sicherheits- und Brandschutzprogramm ausgewählt.

Referenzliste

1. G.M. Napolsky „Technologische Gestaltung von Kraftverkehrsunternehmen und Tankstellen. M – „Transport“ 2010 221 S.

Turevsky I.S. „Autowartung“ in 2 Teilen M: Verlag „FORUM“ INFRA-M 2008 Buch 1 – 432 Seiten, Buch 2 – 256 Seiten.

Richtlinien zur Berechnung des Produktionsprogramms, des Arbeitsumfangs für das Studienprojekt im Fachgebiet „Instandhaltung und Reparatur von Kraftfahrzeugen“

Branchenübergreifende Regelungen zum Arbeitsschutz. Luftwechselrate in Industriegebäuden (gemäß SNiP 2.04.05-91)

VENTMASH Produktion und Verkauf von Lüftungs- und Heizgeräten für verschiedene Branchen. Katalog VENTMASH. http://www.ventmash.net – 2011

Abteilungsbaunormen des Unternehmens für die Wartung von Fahrzeugen VSN 01-89 Ministerium für Autotrans der RSFSR Moskau 2010

Branchenübergreifende Regelungen zum Arbeitsschutz im Straßenverkehr. Herausgeber: Verlag der Sibirischen Universität, 2009. - 138 S.

Richtlinien für den Abschluss des gestalterischen Teils von Studien- und Diplomarbeiten im Fachgebiet 190604

. „Instandhaltung und Reparatur von Kraftfahrzeugen“ Methodische Empfehlungen zur Durchführung des wirtschaftlichen Teils der Diplomarbeit.

Entwickelt, um Verunreinigungen aus der Karosserie, dem Innenraum, Komponenten und Baugruppen von Fahrzeugen zu entfernen, einschließlich der Schaffung günstiger Bedingungen bei der Durchführung anderer Wartungs- und Reparaturarbeiten; Aufrechterhaltung des erforderlichen hygienischen Zustands im Inneren der Karosserie und im Innenraum von Fahrzeugen; Schutz des Lacks vor Umwelteinflüssen; Erhaltung der Außenflächen des Körpers in einem Zustand, der ästhetischen Ansprüchen genügt.

Reinigung Der Innen- und Karosseriebereich des Autos besteht aus der Entfernung von Schmutz und Ablagerungen sowie dem Abwischen von Glas, Innenflächen und Geräten. Zur Reinigung kommen Bürsten, Putzmittel und Staubsauger inklusive Reinigungsmittel zum Einsatz. Zur Verbesserung der Reinigungs- und Wiederherstellungsqualität dekorative Eigenschaften Für die Oberflächen werden spezielle Reinigungs- und Poliermittel verwendet.

Essenz des Prozesses Autowaschanlagen besteht darin, feste Verunreinigungen in Lösungen und Dispersionen umzuwandeln und sie zusammen mit einer Waschlösung von den Oberflächen von Autos und Teilen zu entfernen. Autos werden mit kaltem oder warmem Wasser gewaschen. Im letzteren Fall sollte der Temperaturunterschied zwischen Wasser (Reinigungslösung) und der zu behandelnden Oberfläche 20 °C nicht überschreiten, um die Bildung von Mikrorissen im Lack zu verhindern.

Je nach Komplexität der Entfernung werden Schadstoffe in schwach gebundene, mäßig gebundene und stark gebundene Schadstoffe unterschieden. Um lose gebundene Verunreinigungen (Staub, Sand, Tonverunreinigungen) zu entfernen, genügt die Verwendung von Wasser ohne den Einsatz von Wasch- und Reinigungsmitteln. Zur Entfernung mäßig gebundener (toniger, salziger und öliger) sowie stark gebundener (Öl, Bitumen, Harze etc.) Verunreinigungen ist der Einsatz verschiedener Reinigungs- und Reinigungsmittel – Shampoos oder Sprays – erforderlich. Für die Autowäsche sollten keine alkalischen Waschmittel, Waschpulver und Lösungsmittel verwendet werden.

Reinigungsmittel werden mit Spritzpistolen, Waschpistolen oder Wischtüchern auf die Oberfläche der Karosserie aufgetragen und anschließend mit klarem Wasser abgespült. Im Wasserfilm, der nach der Anwendung von Reinigungsmitteln auf der Körperoberfläche zurückbleibt, sind locker gebundene staubartige Verbindungen zu beobachten. Nachdem das Wasser getrocknet ist, bilden Staubpartikel einen Belag in Form weißlicher Flecken auf der Oberfläche. Um die Bildung von Plaque zu verhindern, ist es notwendig, die Oberflächen entweder abzuwischen oder ein wirksames Mittel zu verwenden trocknen, Entfernen von Feuchtigkeit mit einem kalten oder warmen Luftstrom.

Unter dem Einfluss verschiedener Umweltfaktoren wird der Lack der Karosserie matt, verliert an Elastizität und wird mechanisch beschädigt. Das Ergebnis ist die Bildung von Mikrorissen und Spänen, die Freilegung des Metalls, was zu seiner Korrosion beiträgt. Um eine wirksame Schutzschicht auf der Körperoberfläche zu schaffen und die aggressiven Umwelteinflüsse zu reduzieren, produzieren Polieren Lackoberflächen und Auftragen von Schutzanstrichen auf Wachsbasis. Darüber hinaus werden Polituren auf Schleifmittelbasis zur Wiederherstellung der dekorativen Eigenschaften von Beschichtungen eingesetzt.

Gemäß den Anforderungen der Hygieneaufsichtsbehörden werden die Karosserien von Krankenwagen und Fahrzeugen zum Transport von Lebensmitteln einer Prüfung unterzogen Desinfektion. Dazu werden an speziellen Stationen die Körperinnenflächen mit einer Desinfektionslösung gewaschen.

Waschen Sie den Boden und den Rahmen und andere Autooberflächen, die hauptsächlich mit Ton, Sand und organischen Verunreinigungen verunreinigt sind, die eine starke Kruste bilden, meist mit Hochdruckreinigern oder Hochdruckreinigern. Das Waschen der unteren Oberflächen eines Autos im Winter soll die korrosive Wirkung von Verunreinigungen auf die Karosserie verringern, die durch den Einsatz von Salzlösungen auf Straßen entstehen.

Ausrüstung für Reinigungs- und Wascharbeiten.

Ernte- und Wascharbeiten werden in der Regel an speziell dafür eingerichteten Stellen (Linien) mit Waschgeräten oder manuell durchgeführt. Die Wahl des verwendeten Gerätetyps hängt von der Art der Organisation der Reinigungs- und Wascharbeiten und der Art des Rollmaterials ab (Abb. 11.1).

Runenwaschanlagen werden in Niederdruckreiniger (bis 4 atm) und Hochdruckreiniger (über 4 atm) unterteilt.

Die Wasserversorgung der Schlauchwaschanlagen erfolgt entweder direkt aus dem Recyclingwasserversorgungssystem oder über eine zusätzliche Pumpstation. Die Pumpstation ist auf einem Wagen montiert, auf dem sich auch Behälter mit Wasch- und Poliermitteln befinden. Beim Einsatz von Waschanlagen niedriger Druck Ohne Pumpwerk ist eine mechanische Einwirkung auf die Schadstoffe erforderlich, beispielsweise durch den Einsatz von Reinigungsmaterial. In Hochdruckanlagen werden Verunreinigungen durch die Zufuhr eines unter Druck stehenden Luft- und Wasserstroms entfernt. Solche Installationen sind besonders effektiv, wenn der Unterboden eines Autos vor einer Korrosionsschutzbehandlung gewaschen wird.

Wasser kann über einen Wärmetauscher mit Brenner auf eine Temperatur von 80 °C erhitzt werden. Bei Bedarf kann Reinigungslösung mitgeliefert werden. Hochdruckanlagen werden zur hygienischen Behandlung von Karosserien, zum Waschen von Einheiten und Teilen sowie zur Reinigung von Räumlichkeiten eingesetzt. Der Druck des Wasserstrahls beträgt 5-150 atm, der Druck des Dampfstrahls beträgt bis zu 230 atm. Der Wasserverbrauch in Hochdruckwaschanlagen beträgt bei Wasserversorgung 750-3000 l/h, bei Dampfversorgung 375-1400 l/h.

Strahlwaschanlage besteht aus vier paarweise auf beiden Seiten der Waschstation installierten Mechanismen. Am Pfosteneingang befindet sich ein Vornässrahmen, am Ausgang ein Spülrahmen. Das Auto bewegt sich aus eigener Kraft oder auf einem Förderband. Es gibt auch Jet-Waschanlagen mit beweglichem Portal zum Waschen eines Autos von unten. Der Nachteil dieser Art von Strahlwaschanlagen ist der hohe Wasserverbrauch und die geringere Reinigungsqualität.

Bürsten- und Strahlbürsten-Waschsysteme(Abb. 11.2) sind hinsichtlich Wasserverbrauch und Waschqualität vielversprechender.

Strahlbürstenwaschanlagen mit beweglichem Portal (Abb. 11.3) weisen im Vergleich zu Waschanlagen mit fahrenden Autos eine geringere Produktivität auf. Dabei handelt es sich um einen U-förmigen Rahmen, der sich entlang des Diagnosegeräts bewegt und mit jeder gesteuerten Einheit (System) verbunden ist und alle seine Parameter überprüft. Es ist bei modernen Autos weit verbreitet elektronisches Scannen(Umfrage) spezieller Sensoren, die die Parameter der beim Betrieb des Fahrzeugs ablaufenden Prozesse aufzeichnen.

Anpassungsarbeiten sind in der Regel die letzte Etappe diagnostischer Prozess. Sie sollen die Funktionalität von Fahrzeugsystemen und -komponenten wiederherstellen, ohne Komponenten auszutauschen. Einstelleinheiten im Fahrzeugdesign können Exzenter in Bremstrommeln, Spannvorrichtungen für Antriebsriemen, Drehvorrichtungen für Verteiler, Normalen sein, die Abschnitte für den Durchgang von Gasen, Flüssigkeiten usw. blockieren.

Die Hauptmerkmale eines Autos, die seine Effizienz, Umwelt- und Verkehrssicherheit gewährleisten (Kraftstoffverbrauch, Schadstoffemissionen, Reifenverschleiß, Bremsweg), hängen in den meisten Fällen von der Aktualität und Qualität der Diagnose- und Einstellarbeiten ab.

Ausrüstung für diagnostische Arbeiten.

Diese Ausrüstung dient der Mechanisierung und Automatisierung der Überprüfung des technischen Zustands eines Fahrzeugs und seiner Hauptkomponenten und gewährleistet so die Zuverlässigkeit und Qualität der Kontroll- und Diagnosearbeiten.

Zum Überprüfen Bremseffizienz Am weitesten verbreitet sind Rollenständer vom Typ Power. Das Funktionsprinzip dieser Ständer basiert auf der Messung der Bremskraft, die an jedem Rad während der erzwungenen Drehung der gebremsten Räder von den Rollen des Ständers entsteht (Abb. 11.4, 11.5). Diese Ständer bestehen aus zwei Rollenpaaren 2, die durch ein Kettengetriebe 4 verbunden sind, einem Bedienfeld 75 und einer Fernbedienung 14 und möglicherweise ein Druckgerät.

Jedes Rollenpaar verfügt über einen autonomen Antrieb durch einen Elektromotor, der über eine starre Welle mit ihm verbunden ist 6 Leistung von 4 bis 10 kW mit eingebautem Getriebe (Getriebemotor).

Durch den Einsatz von Planetengetrieben mit hohen Übersetzungsverhältnissen wird eine niedrige Drehzahl der Walzen während der Prüfung gewährleistet, entsprechend Fahrzeuggeschwindigkeiten von 2 bis 6 km/h. Der Ständer verfügt über ein Radblockier-Alarmsystem; wenn das Rad blockiert ist, verringert sich die Drehzahl der Zwischenrolle 10, in x) Zeit bleibt die Drehzahl der Antriebsrollen gleich; Eine Verringerung der Drehzahl der Zwischenwalze um 20–40 % löst die Alarmanlage aus. Der Ständer ist mit einem Kraftsensor an der Bremseinheit 7 ausgestattet und bietet die Möglichkeit, die maximale Bremskraft und die Reaktionszeit des Bremsantriebs zu ermitteln.

Die Technik zur Diagnose von Bremsen an einem Elektroständer ist wie folgt (siehe Abb. 11.4). Das Auto wird mit den Rädern einer Achse auf den Rädern des Ständers 2 montiert. Der Elektromotor des Ständers wird eingeschaltet, woraufhin der Bediener im Notbremsmodus das Bremspedal betätigt. Am Rad des Wagens entsteht ein Bremsmoment, das durch die Haftung des Rades an den Bremsständerrollen selbst auf die Antriebsrollen 2 und von diesen über eine starre Welle auf einen ausgewuchtet montierten Getriebemotor 5 übertragen wird.

Unter dem Einfluss des Bremsmoments dreht sich der Ausgleichsgetriebemotor 5 relativ zur Welle um einen bestimmten Winkel und wirkt auf einen speziellen Sensor 9 (hydraulisch, piezoelektrisch etc.), der die Kraft aufnimmt, umwandelt und an das Messgerät weiterleitet 12. Das Messsignal wird an ein Datenanzeigegerät (Zeigerinstrument, Digitalanzeige, Plotter) gesendet, auf dem die Bremskraft aufgezeichnet wird.

Die Diagnose an diesen Ständen kann im kontrollierten manuellen und automatischen Modus durchgeführt werden. Im Automatikmodus, wenn die Fahrzeugräder auf die Rollen des Ständers auffahren, wird nach einer gewissen Verzögerungszeit der Rollenantrieb automatisch eingeschaltet. Bei Erreichen der Rutschgrenze eines der Räder wird der Antrieb des Ständers automatisch abgeschaltet. Die maximale Kapazität der Stromständer beträgt im Automatikmodus t0 auto/h, im nichtautomatischen Modus 10 auto/h.

Der Hauptnachteil derartiger Ständer ist die Begrenzung der gemessenen Bremskraft durch die Adhäsionskraft des Rades an der Rolle. Daher sind die Rollen des Ständers mit einer Kerbe oder einer speziellen Beschichtung versehen, die die Stabilität der Räder und Rollen gewährleistet .

Von technischen Diagnosetools Traktionseigenschaften des Autos Am weitesten verbreitet sind Leistungsständer, mit denen neben der Beurteilung der Leistungsindikatoren auch ein konstanter Lastmodus geschaffen werden kann, der zur Bestimmung der Kraftstoffeffizienz eines Fahrzeugs erforderlich ist.

Der Traktionsständer besteht aus zwei Trommeln (zwei Rollenpaaren), von denen eine mit der Lastvorrichtung verbunden ist und die andere die Instrumentierungseinheit und den Lüfter zur Motorkühlung trägt. Als Belastungseinrichtung kommt eine hydraulische oder Induktionsbremse zum Einsatz.

Der Traktionsleistungsstand ermöglicht die Messung von Geschwindigkeit, Traktionskraft an den Antriebsrädern, Beschleunigungs- und Auslaufparametern sowie, komplett mit einem Durchflussmesser, den Kraftstoffverbrauch bei verschiedenen Last- und Geschwindigkeitsmodi und die Durchführung entsprechender Anpassungen.

Die Technik zur Diagnose eines Autos auf einem Kraft-Traktionsprüfstand ist wie folgt. Das Auto wird mit den Rädern der Antriebsachse auf den Trommeln des Ständers montiert (dreiachsige Autos werden mit den Rädern der Mittelachse montiert, und für die Räder der Hinterachse sind in der Konstruktion spezielle Stützrollen vorgesehen solche Ständer). Der Bediener in der Kabine bringt die Kabine auf einen bestimmten Geschwindigkeitsmodus, woraufhin der Bediener am Stand die Belastung der Antriebstrommel erhöht und der Bediener in der Kabine die vorgegebene Geschwindigkeit aufrechterhält, indem er die Kraftstoffzufuhr erhöht. Wenn die maximal entwickelte Zugkraft an den Antriebsrädern erreicht ist, führt eine weitere Erhöhung der Belastung des Ständers zu einem Geschwindigkeitsabfall, der ein Zeichen dafür ist, dass die maximale Zugkraft an den Antriebsrädern bestimmt wird.

Um die Kraftstoffeffizienz eines Autos zu beurteilen, werden auf einem Traktionsprüfstand Fahrmodi simuliert, die verschiedene Betriebsbedingungen widerspiegeln (vorgegebene Fahrzeuggeschwindigkeiten im Direktgetriebe und eine bestimmte Belastung der Prüfstandtrommeln), und der Kraftstoffverbrauch wird mithilfe eines Durchflussmessers ermittelt .

Zur Bestimmung Abgastoxizität von Pkw mit Ottomotor Es werden Gasanalysatoren eingesetzt, die den Gehalt an CO, C0 2, NO x, 0 2 und messen können C x N y, Außerdem steuern sie die Zusammensetzung des Kraftstoff-Luft-Gemisches, die Kurbelwellendrehzahl des Verbrennungsmotors (ICE) und das thermische Regime.

Die Funktionsweise der meisten Gasanalysatoren basiert auf der Absorption von Infrarotstrahlen unterschiedlicher Wellenlänge durch Gasbestandteile. Ein schematisches Diagramm eines solchen Gasanalysators ist in Abb. dargestellt. 11.6. Die Bestimmung des CO-Gehalts in Abgasen erfolgt wie folgt: Das Prüfgas passiert Filter 2-4 und Pumpe 5 gelangt in die Arbeitskammer, die eine Messzelle 6 und einen Membrankondensator/2 umfasst, und wird in die Atmosphäre abgeführt. Vergleichskammern bestehend aus einer Vergleichsküvette 10 und einen Infrarotstrahlempfänger, gefüllt mit Stickstoff und hermetisch verschlossen.

Bei jedem Messschema wird die Strahlung von zwei beheizten Spiralen durch Parabolspiegel 7 durch Blenden gebündelt 9 wird jeweils an die Vergleichs- und Arbeitskammer gesendet. In den Vergleichskammern kommt es nicht zu einer Absorption von Infrarotstrahlung; in den Arbeitskammern absorbieren die gespülten Abgase Strahlen der entsprechenden Wellenlänge aus dem Spektrum. Der Vergleich der Intensität zweier Strahlungsflüsse ermöglicht die Bestimmung des CO-Gehalts. Der Gehalt in den Abgasen wird auf ähnliche Weise bestimmt. C x I y und C0 2.

Infrarotanalysatoren reagieren empfindlich auf Änderungen der Umgebungsparameter, daher wird das Gas gefiltert, Kondensat daraus entfernt und mit konstanter Geschwindigkeit gepumpt. Die messtechnischen Eigenschaften dieser Gasanalysatoren sind bei einer Umgebungstemperatur von 5-40 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 80 % gewährleistet.

Untersuchung Diesel erfolgt je nach Abgasrauchmenge. Die Messung erfolgt durch Rauchmessgeräte, die nach dem Prinzip der Absorption des durch die Abgase strömenden Lichtstroms arbeiten.

Zum Überprüfen Zündsysteme Zum Einsatz kommen Motortester, die unterteilt werden in:

Nach Typ - tragbar und stationär;

Nach der Art der Stromversorgung – solche, die von einer Autobatterie gespeist werden
und aus dem externen Netzwerk;

Je nach Indikationsmethode - analog, digital, kombiniert sowie
mit Anzeige auf den Bildschirmen von Oszilloskopen und Displays.

Teilweise sind Motortester zusätzlich mit Vakuummetern, Gasanalysatoren und anderen Messgeräten ausgestattet. Mit einem Motortester können Sie prüfen: den Zustand des Kondensators, der Primärwicklung der Zündspule, der Unterbrecherkontakte, der Sekundärwicklung der Zündspule und der Hochspannungskabel, Durchbruchspannung an den Zündkerzen usw.

Bei der Diagnose Beleuchtungssysteme Das Wichtigste ist, die Richtung und Intensität des Scheinwerferstrahls zu überprüfen. Der Einbau der Scheinwerfer wird mit einer optischen Kamera (Abb. 11.7) anhand der Verschiebung des Lichtflecks auf dem Gerätebildschirm und die Lichtintensität mit einem Photometer überprüft. Die Überprüfung der Richtung des Lichtstrahls und der Lichtintensität erfolgt im Abblend- und Fernlichtmodus.

Diagnosegeräte für das Stromversorgungssystem für Autos mit Vergaser- und Dieselmotoren sind unterschiedlich.

Zum Überprüfen Vergasermotor-Antriebssysteme Zur Überprüfung des Vergasers dienen Installationen, die die Betriebsbedingungen des Motors simulieren, und Geräte zur Überprüfung der Kraftstoffpumpe auf Durchfluss, Maximaldruck und Ventildichtheit. Das mit Einspritzdüsen ausgestattete Stromversorgungssystem eines Benzin-Verbrennungsmotors erfordert eine regelmäßige Überprüfung des Drucks im Benzinversorgungssystem und eine Ultraschallreinigung der Einspritzdüsen mit einer Waschlösung (Abb. 11.8).

Untersuchung Dieselantriebssysteme wird mit speziellen Dieseltestern durchgeführt, die eine Bestimmung der Drehzahl der Kurbelwelle, der Nockenwelle der Kraftstoffpumpe, des Drehzahlreglers (Anfangs- und Endgeschwindigkeit) und der Kraftstoffeinspritzeigenschaften (sofern ein Oszilloskop verfügbar ist - visuell) ermöglichen. Zur Regulierung der Betriebsparameter von Hochdruck-Kraftstoffpumpen (HPFP) werden stationäre Ständer verwendet (Abb. 11.9).

Für Ablaufsteuerung Am häufigsten werden Durchflussmesser der folgenden Typen verwendet: Volumen-, Gewichts-, Tachometer- (Abb. 11.10) und Masse- (Rotametrie). Beim ersten und zweiten Typ handelt es sich um diskrete Durchflussmesser (zur Bestimmung des Kraftstoffverbrauchs ist es erforderlich, einen Teil des Kraftstoffs über eine Kilometerleistung oder ein Zeitintervall zu verbrauchen). Bei der dritten und vierten Art von Durchflussmessern handelt es sich um kontinuierliche Geräte, die zu jedem Zeitpunkt den momentanen Kraftstoffverbrauch anzeigen und den Gesamtverbrauch ermitteln.

Zu den Hauptvorteilen dieser Art von Durchflussmessern gehört die Möglichkeit, sie direkt in ein Auto einzubauen und sie sowohl bei Prüfstandstests zur Bewertung der Kraftstoffeffizienzindikatoren in verschiedenen Modi, einschließlich Leerlauf, als auch bei laufendem Auto zur Diagnose zu verwenden technischer Zustand, Zertifizierung der Fahrerfähigkeiten, Schulung in wirtschaftlicher Fahrweise und Festlegung von Streckennormen für den linearen Kraftstoffverbrauch.

Zustand Zylinder-Kolben-Gruppe und VentilmechanismusÜberprüfen Sie den Druck im Zylinder am Ende des Kompressionshubs. Die Messung erfolgt in jedem Zylinder mit einem Kompressionsmesser mit Skala für Vergasermotoren bis 1 MPa und Dieselmotoren bis 6 MPa oder einem Kompressographen. Der Druck am Ende des Kompressionshubs (Kompression) wird nach dem Vorwärmen des Motors auf 70–80 °C bei herausgedrehten Zündkerzen und vollständig geöffneten Drossel- und Luftventilen überprüft. Nachdem Sie die Gummispitze des Kompressionsmessers in das Loch der Zündkerze eingeführt haben, drehen Sie die Motorkurbelwelle mit dem Anlasser und lesen Sie die Messwerte des Geräts ab. Auch bei einem Dieselmotor wird die Kompression in jedem Zylinder einzeln gemessen. Anstelle des Injektors des zu prüfenden Zylinders wird ein Kompressionsmesser installiert.

Der Zustand der Zylinder-Kolben-Gruppe und des Ventilmechanismus kann durch Messung der Leckage der den Zylindern zugeführten Druckluft überprüft werden (Abb. 11.11). Es lässt sich relativ schnell und einfach feststellen, ob in jedem dieser Elemente Folgendes vorhanden ist:

Wartungsfreundlichkeit Lenkung grundsätzlich prüfen Spielmessgerät, am Lenkradkranz montiert. Bei einer festen Kraft wird das Spielmaß bestimmt, das die Gesamtspielräume in Mechanismus und Antrieb charakterisiert. Außerdem wird geprüft, ob an den Gelenken Abnutzungserscheinungen vorliegen. Die Vorderräder des Autos sind auf zwei Plattformen montiert (Abb. 11.12), die sich unter der Wirkung eines hydraulischen Antriebs abwechselnd mit einer Frequenz von etwa 1 Hz in verschiedene Richtungen bewegen und so eine Bewegungsimitation auf den Rädern erzeugen über unebene Straßen. Gelenkkomponenten: Kugelgelenke, Drehgelenke, Lenkstangengelenke, Lenkrad-Zweibein-Landeeinheit usw. – werden visuell auf unzulässige Bewegungen, Stöße und Knarren überprüft. Öllecks werden identifiziert.

Bei der Wartung von Lenksystemen mit hydraulischem Verstärker werden zusätzlich Leistung und Druck der Hydraulikpumpe mit speziellen Geräten überprüft.

Für Auswuchten der Räder Hauptsächlich werden stationäre Ständer verwendet, die den Ausbau des Rades vom Fahrzeug erfordern und für den gemeinsamen statischen und dynamischen Ausgleich sorgen. Das Rad ist an der Ständerwelle befestigt und wird je nach Ausführung des Ständers manuell oder mit einem Elektromotor gedreht. Durch Unwuchtmassen entsteht ein wechselndes Biegemoment, wodurch die Stativwelle schwingt (Abb. 11.13). Bei starrer Befestigung der Welle entstehen Spannungen in den Halterungen, die von speziellen Sensoren erfasst werden. Die Signale werden verarbeitet und auf der Konsole (Informationsanzeige) oder auf dem Monitor angezeigt.

Bei Pkw kommen teilweise mobile (Roll-)Geräte zum Einsatz, die das Auswuchten der Räder direkt am Auto ermöglichen, in der Regel jedoch zunächst statisch, was technisch schwierig ist

beginnen zu vibrieren Hochfrequenz(Abb. 11.14). Die Leistung der Stoßdämpfer wird durch die Amplitude der Schwingungen bestimmt, die in den gefederten Einheiten auftreten.

Das umfangreichste Sortiment an Ständern (Geräten) zur Überwachung des Achsvermessungswinkels.

Durchfahrbare Plattform oder Lattenroste Radausrichtungswinkel(Abb. 11.15) dienen der Expressdiagnose der geometrischen Position eines Autorades anhand des Vorhandenseins oder Fehlens von Seitenkräften in der Aufstandsfläche. Wenn die Radausrichtungswinkel nicht den Standards entsprechen, entsteht in der Aufstandsfläche des Reifens eine Seitenkraft, die auf den Belag (Schiene) wirkt und ihn in Querrichtung verschiebt. Die Verschiebung wird von einem Messgerät erfasst. Diese Ständer geben nicht an, welcher spezifische Winkel angepasst werden muss. Bei Bedarf wird die weitere Wartung des Fahrzeugs auf Ständen durchgeführt, die im statischen Modus betrieben werden.

Reis. 11.15. Express-Steuerung der Radposition (im dynamischen Modus)

A- Durchfahrbarer Baustand; B- Schema des Durchfahrregalständers; V - Ständer mit laufenden Trommeln; 1, 2, 4 - jeweils eine Plattform, ein Gestell, eine Trommel mit seitlicher Bewegungsfreiheit; 3 - Antriebstrommel; e – Radspurwinkel

Plattformständer werden unter einer Fahrzeugschiene installiert, Regalständer – unter zwei. Das Auto sollte mit einer Geschwindigkeit von ca. 5 km/h fahren.

Ständer mit Lauftrommeln (Abb. 11.15,c) sind dafür vorgesehen Querkraftmessungen wenn die gelenkten Räder des Fahrzeugs die Oberfläche der Bandagen berühren. Beim Drehen der Räder mittels Lenkrad wird eine Gleichheit der Seitenkräfte an beiden Rädern erreicht und dieser Wert erfasst. Wenn die Messwerte nicht der Norm entsprechen, passen Sie die Vorspur an. Ständer dieser Art sind hauptsächlich für Autos gedacht, bei denen nur die Spur verstellt wird. Die Ständer sind metallintensiv und teuer; ihr Einsatz ist nur bei großen ATPs sinnvoll. Konnte das gewünschte Ergebnis nicht erreicht werden, erfolgt die weitere Fahrzeugwartung auf Ständen im statischen Betrieb.

Ständer (Geräte) zur Überwachung der Radausrichtungswinkel im statischen Modus ermöglichen die Messung der Längs- und Querneigungswinkel der Lenkachse des Rades (Achsschenkelbolzen), des Sturzes, des Verhältnisses der Lenkwinkel und der Spur. Diese Ständer sind kompakt, praktisch und am weitesten verbreitet. Ihre Funktionalität ist ungefähr gleich. Sie unterscheiden sich hauptsächlich im Aufbau des Messsystems, der Genauigkeit und den Kosten. Das Messgerät oder sein Element wird senkrecht zu seiner Rotationsebene an einem Autorad montiert.

Die einfachsten Designs sind solche, die nach dem Prinzip des Projizierten arbeiten (Abb. 11.16, A) oder reflektiert (Abb. 11.16, B) Strahl.

Im ersten Fall wird am Autorad ein Projektor befestigt, der einen Laser oder einen schmalen Lichtstrahl auf die Leinwand sendet (siehe Abb. 11.16, A). Durch die Veränderung der Position des Geräts und der Räder in einer bestimmten Reihenfolge werden abwechselnd die Achsvermessungswinkel sowie die Geometrie der Fahrzeugbasis anhand der entsprechenden Skalen abgelesen. Die Stative sind preiswert und die Messgenauigkeit ist zufriedenstellend. Der Hauptnachteil besteht darin, dass der Messaufwand viel größer ist als bei anderen Stativen.

Im zweiten Fall am Rad (siehe Abb. 11.16, B) Bringen Sie einen dreieckigen Spiegelreflektor (in einigen Designs flach) an 3. Ein Laserstrahl, manchmal ein Lichtstrahl, mit einem Zielsymbol wird an den Spiegel gesendet.

Mit festen Drehungen des Rades entsprechend der Position des Laserpunkts oder der Visiereinrichtung auf den entsprechenden Skalen 4 Lesen Sie die Radausrichtungswinkel nacheinander ab. Stative dieser Art sind kostengünstig, weisen eine hohe Messgenauigkeit auf, sind äußerst langlebig und der Arbeitsaufwand für die Messung ist moderat. Der Postarbeiter kann die Justierung des Ständers beherrschen. Stände erfordern eine dauerhafte Installation an einem speziellen Standort.

Die meisten Messsysteme nutzen das Prinzip einer Wasserwaage (oder eines Lotes). Die Abweichung der Radebene relativ zum Horizont oder zur Vertikalen wird visuell abgelesen oder durch spezielle Sensoren aufgezeichnet und auf dem Leuchttafeldisplay oder Monitor angezeigt. Manchmal werden die gemessenen Parameter im Vergleich zu Standardwerten gedruckt.

Ein mit Flüssigkeitswaagen ausgestattetes Gerät wird nach der Befestigung am Rad „am Horizont“ platziert (Abb. 11.17, A). Durch Drehen der Räder nach rechts und links in einem festen Winkel bestimmen sie, welche Steigung die Nivelliergeräte aufgezeichnet haben. Bei derartigen Strukturen können lediglich die Sturz- und Neigungswinkel des Achsschenkelbolzens gemessen werden.

Geräte, die das Lotprinzip verwenden, können Strahlgeräte (Abb. 11.17,6) oder häufiger elektronisch (Abb. 11.17, c) sein. Letztere werden üblicherweise als computerbasiert bezeichnet, obwohl der Computer nur zur Verarbeitung des elektrischen Signals und zur Bereitstellung von Informationen verwendet wird.

Im Gerätekörper (siehe Abb. 11.17, 6) Emitter befindet 4, Projizieren eines Lichtstrahls auf einen schwenkbaren und daher immer vertikal angeordneten Spiegelreflektor – „Lot“ 2. Der reflektierte Strahl fällt auf die Skala 3. Seine Position ändert sich, wenn sich die Position des Gerätekörpers (Autorad) relativ zur Vertikalen ändert.

So werden Sturz- oder Nickwinkel abgelesen. Zur Messung des Vorspurwinkels ist das Gerät mit externen Stäben ausgestattet. Von jedem Stab wird ein Strahl senkrecht zu seiner Längsebene auf den Maßstab des anderen Stabes projiziert. Der Grad der Konvergenz wird anhand der Position des Strahls auf der Skala abgelesen. Diese Geräte sind kostengünstig, aber nicht sehr aussagekräftig, insbesondere bei der Messung von Sturzwinkeln und Neigung der Lenkachse. Es ist bequemer, mit ihnen zusammenzuarbeiten.

Computergeräte funktionieren hauptsächlich nach dem Prinzip eines Lots, ähnlich dem Diagramm in Abb. 11.17, 6. Das Lot ist über einen Winkelverschiebungssensor mit dem Körper verbunden, der die Winkelbewegungen des Gerätekörpers aufzeichnet. So werden Sturz und Lenkwinkel gemessen.

Zur Messung des Fahrzeugspurwinkels. Bei Winkeln von 90° zwischen dem Gewinde und der Längsebene jeder Verlängerung wird der Spurwinkel der Räder als 0° abgelesen.

Das elektrische Signal der Sensoren wird verarbeitet elektronisches System entspricht ungefähr dem allgemeinen Schema und wird auf dem Monitor angezeigt. Die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der gesamten Standmessung hängt allein von den Sensoren ab. Sie können unterschiedlich im Design sein. Das betrachtete „Lot“-Prinzip ist das einfachste.

Computerständer späterer Bauart ermitteln die Position des Rades mithilfe eines Laser- oder Infrarotstrahls und zeigen die Informationen auf einem Monitor an. Das Vorhandensein eines Monitors und eines elektronischen Speichers ermöglicht Ihnen eine umfangreiche Datenbank über die Konstruktionen von Fahrzeugen verschiedener Marken, deren rechtliche Rahmenbedingungen, was für einen unerfahrenen Diagnostiker wertvoll ist, oder über die Wartung verschiedener Fahrzeugmarken. Der Hauptnachteil dieser Geräte sind die hohen Kosten und die Anfälligkeit der Sensoren für Ausfälle durch Aufprallstöße, die in der Regel mit der Einstellung der Radausrichtungswinkel einhergehen. Die Justierung der Geräte kann nur durch einen Fachmann mit handelsüblichen Stativen durchgeführt werden.

Die Geometrie der Radposition kann auch durch Kontaktverfahren auf einem stationären Ständer bestimmt werden (Abb. 11.18). Eine Metallscheibe ist parallel zur Rotationsebene an einem Autorad befestigt. Mit ihm ist über Führungen der Messkopf 2 mit beweglichen Stangen verbunden 3. Die Eintauchtiefe der Stäbe (siehe Abb. 11.18) wird von Sensoren erfasst und in einen Sturzwinkelwert umgerechnet. Zur Messung des Zehenwinkels wird Kopf 2 um 90° gegenüber seiner Achse gedreht. Diese Art von Ständer ist technologisch praktisch für die Diagnose der Position der Räder von Lastkraftwagen und Bussen.

Um nur den Spurwinkel zu kontrollieren, wird ein spezielles Messlineal verwendet, das universell und für alle Autos geeignet ist. Sein Einsatz ist nur in Ermangelung anderer Geräte gerechtfertigt, da die Messgenauigkeit etwa 2-4 mal geringer ist als bei stationären Ständern, was für moderne Autos nicht ausreicht.

Durch die Kombination (Kombination) bestimmter Methoden und Geräte ist eine allgemeine Fahrzeugdiagnose in folgenden Fällen möglich:

Während der planmäßigen Wartung (das ist die Überwachung von Komponenten und Systemen, die Straßen- und Straßenversorgung gewährleisten).
Umweltsicherheit, Überprüfung der Leistungseigenschaften, Verbrauch
Kraftstoff usw.);

Bei staatlichen technischen Inspektionen (dies ist hauptsächlich die Kontrolle von Komponenten und
Systeme zur Gewährleistung der Verkehrs- und Umweltsicherheit).

Lassen Sie uns die Besonderheiten der Technologie der Mechanisierung von Waschvorgängen genauer betrachten und dabei die Art der möglichen Kontamination von Autos berücksichtigen. Dies wird es uns ermöglichen, den Zweck verschiedener Designentwicklungen und zusätzlicher Geräte besser zu verstehen und zu vermeiden Wiederholung bei der Beschreibung gleichartiger Elemente unterschiedlicher Bauart.

1. Schmutzflecken schmutzbedingten Ursprungs haften so stark an den Metalloberflächen von Autos, dass ihre Entfernung äußerst schwierig ist, aber nach dem Einweichen lassen sie sich leicht abwaschen, d. h. wenn Feuchtigkeit unter den Fleck selbst eindringt. Eine der Voraussetzungen für eine qualitativ hochwertige Wäsche ist daher die rechtzeitige und reichliche Benetzung des Körpers. Deshalb sind fast alle Arten stationärer Waschanlagen mit Duschrahmen mit Düsen zur Vorbefeuchtung der Fahrzeugoberflächen ausgestattet. Manchmal werden sie extra weit vor die Waschanlagen gebracht, damit der Schmutz Zeit zum Einweichen hat.

Ähnliche Duschrahmen werden auch nach Waschanlagen eingebaut, sind jedoch für die Endreinigung gedacht, um kleine Sandkörner usw. zu entfernen.

• 2. Bitumenflecken und Ölflecken von mechanischem Schmutz können in der Regel nur durch Zugabe synthetischer Reinigungsmittel zum Wasser abgewaschen werden. Diese Methode ist jedoch nicht weit verbreitet, da sie die Waschkosten erhöht und es problematisch wird, das Wasser für die Wiederverwendung von Seifenresten zu reinigen. Daher werden in der Praxis häufig feuchte, mit Autoshampoos getränkte Lappen verwendet.
• 3. Die Böden von Autos, darunter liegende Aggregate, Aufhängungselemente, Hohlräume unter den Kotflügeln (Radkästen) unterliegen der stärksten Verschmutzung mit den unterschiedlichsten Schmutzbestandteilen (Erde, Lehm, flüssiges Bitumen von der Straße mit Asphaltpartikeln usw.). Kies, Eiseinschlüsse oder vollständige Vereisung im Winter). Das Problem wird noch dadurch verschärft, dass die Unterbodenwäsche von Autos in den meisten ATPs aufgrund der geringen Kapazität der Behandlungsanlagen und der erhöhten Kosten des gesamten Waschvorgangs nicht täglich gewaschen wird. Darüber hinaus trägt häufiges Waschen des Bodens zur Zerstörung von Korrosionsschutzbeschichtungen bei und beschleunigt den Prozess der Metallkorrosion. Daher wird in der Regel vor der nächsten planmäßigen Wartung bei TO-1 und TO-2, manchmal auch vor routinemäßigen Reparaturen, eine gründliche Reinigung der Unterseite von Autos durchgeführt. Dadurch entsteht nach und nach eine vielschichtige, teils versteinerte Schmutzschicht, die sich mit herkömmlichen Waschmitteln selbst mit Hochdruckgeräten mit Dolchstrahl nur sehr schwer entfernen lässt. Eine gute Wirkung wird in diesem Fall durch den Einsatz von Wasserstrahlgeräten (mit Wassererwärmung bis zu 100 °C) und Dampfwasserstrahlgeräten erzielt – einem kraftvollen Dampf- und Wasserstrahl mit einer Temperatur von bis zu 14 CGS und einem Druck von bis zu 2,8 MPa ist in der Lage, jegliche Art von Verunreinigungen zu entfernen. Daher sind Spülen dieser Art im Winter unverzichtbar.
• 4. Beim Einsatz von Bürstenanlagen zum Waschen von Körpern kommt es bei Bürsten mit relativ hoher Rotationsgeschwindigkeit zu einer unzureichenden Benetzung der Borsten einzelner Fäden des Flors kinetische Energie, ausgedrückt in der Aufprallwirkung auf den Lack, wodurch dieser zerstört wird, was zu einem allgemeinen Verblassen der Farbe führt. Daher sollte den Bürsten während des Betriebs eine solche Wassermenge zugeführt werden, dass sich beim Drehen eine Wassersäule zu bilden scheint, wodurch die negativen Auswirkungen des Flors minimiert werden. Zu diesem Zweck werden in fast allen Bauwerken gegenüber den Bürsten einzelne Wasserrohrkollektoren installiert.

mit der erforderlichen Anzahl an Düsen zur Wasserversorgung. Eine gute Wirkung wird durch die Verwendung synthetischer Reinigungsmittel beim Waschen erzielt, die verschiedene Verunreinigungen effektiv entfernen und die Wirkung der Florfäden durch Seifenschaum neutralisieren (diese Methode ist aus den oben genannten Gründen begrenzt). Einige Unternehmen verwenden für ihre Pinsel neben besonders weichen Kunstfasern auch Borsten mit flauschigen Enden.

• 5. Um die Zuverlässigkeit des Betriebs von Bürstenanlagen zu gewährleisten, wurden als Antrieb für Bürstenwellen zu einer Einheit zusammengefasste Elektromotoren mit Getrieben in feuchtigkeitsbeständiger Bauweise eingesetzt – die sogenannten Getriebemotoren, die auf speziellen Halterungen (längs) montiert sind einer Achse oder im 90°-Winkel) und direkt mit Bürstenwellen verbunden. Früher wurden zur Übertragung des Drehmoments auf die Bürsten Keilriemengetriebe eingesetzt, die unter dem Einfluss von Sand und Wasser häufig versagten.
• 6. Die relativ komplexe Bewegungsbahn der Bürsten während des Waschvorgangs wird durch Automatisierungsmittel, pneumatische Steuerzylinder usw. bereitgestellt. Gleichzeitig müssen bei allen Arten von Anlagen und bei jeder Waschmethode die Bürsten möglichst fest an die Oberfläche der zu waschenden Autos gedrückt werden. Zu diesem Zweck sind federbelastete Bürstenhaltebügel und Blockkabel erforderlich es werden Systeme mit Gewichten verwendet; Bei einigen Modellen sind die Klappbürsten zunächst in einem bestimmten Winkel zur Hochachse des Fahrzeugs positioniert.
• 7. Bei der Planung von Strahlwaschanlagen ist es notwendig, zusätzliche Vorrichtungen zur Vergrößerung der Waschfläche zu schaffen. Dazu werden Wassersammler über ein Gestängesystem zum Schwingen gebracht, über einen Getriebemotor mit Kurbel angetrieben oder unter dem Einfluss spezieller Förderer in jeder Ebene beweglich; Verwenden Sie Segner-Räder, die sich unter der Wirkung von Strahlschub usw. drehen.
• 8. Um Strom und Wasser zu sparen, sind fast alle Arten mechanisierter automatischer Anlagen mit Mitteln zum automatischen Einschalten sowohl der Anlagen selbst als auch der Wasserversorgung ausgestattet; Am gebräuchlichsten sind Befehlssteuerungen, die seitlich in Fahrtrichtung des Fahrzeugs angebracht sind und über flexible Stangen mit den Endschaltern des Steuerungssystems verbunden sind. Vor den Anlagen sind auf speziellen Gestellen Eingangsbefehlsregler montiert, die die Anlagen bei Annäherung von Fahrzeugen einschalten, und hinter den Anlagen befinden sich Ausgangsregler, die die Stromversorgung der Antriebsgeräte und des Wassers unterbrechen.

Ersetzen der veralteten, sperrigen Körperwaschanlagen Mod. 11 YUM und zum Waschen von Felgen Mod. 1144 wurde mit der Produktion einer moderneren integrierten Linie für Personenkraftwagen M-133 (Abb. 2.6) mit einem grundlegend neuen Design der einzelnen Komponenteninstallationen begonnen.

So wurde zum ersten Mal ein begehbarer Bürsteneinbau (ohne das Auto während des Waschvorgangs anzuhalten) zum Waschen von Felgen eingesetzt. M-131 (Abb. 2.7). Auf jeder Seite des Pfostens befindet sich ein Waschblock, der aus einer Basis besteht, auf deren Achse ein klappbarer Ausleger montiert ist, der eine schwenkbare horizontale Bürstenanordnung zum Waschen der Vorder- und Hinterräder der entsprechenden Seite des Fahrzeugs trägt. Am Gerät ist eine Spurrolle befestigt, die mit dem Autorad interagiert. Diese Konstruktion ermöglicht auch die Reinigung meist stark verschmutzter Karosserieschweller und Profilradläufe an den Kotflügeln.

Reis. 2.6.

Reis. 2.7.

Stationäre Karosseriewaschanlage mit fünf Bürsten Mod. M-130 (Abb. 2.8) arbeitet ebenfalls im Automatikmodus und besteht aus einem leistungsstarken U-förmigen Rahmen, in dessen oberem Teil auf beiden Seiten Führungstraversen für bewegliche Schlitten montiert sind, auf denen vier vertikal sind Die Bürsten werden mithilfe von Konsolen montiert, die zum Waschen der seitlichen, vorderen und hinteren vertikalen Ebenen des Fahrzeugs bestimmt sind. Der Antrieb der Wagen erfolgt nach einem vorgegebenen Programm über Pneumatikzylinder und ein Seilzugsystem mit Gegengewichten. In den Führungen der vertikalen Pfosten des Rahmens ist ein beweglicher Pendelrahmen mit horizontaler Bürste installiert, der durch ein System von Gegengewichten ausgeglichen wird (Gewichte mit einer schlitzförmigen Nut werden an einem Kabel montiert, wobei ein Fünftel im Inneren des Rahmens montiert ist – das Ganze). Die Masse der Gewichte muss die Bürste vollständig mit der Wassersäule ausgleichen, die entsteht, wenn die Bürste rotiert und ihr Wasser zugeführt wird. Somit scheint die horizontale Bürste keine eigene Masse zu haben, und wenn sie sich dreht, „klettert“ sie nach dem Waschen des vorderen Teils des Autos leicht auf die Motorhaube und wäscht weiter die oberen Ebenen des Autos, einschließlich der Windschutzscheibe und Heckscheibe (sowie die vorderen und hinteren Karosserieteile).

An letzter Beitrag einer komplexen Produktionslinie, einem Mod. M-132 (Abb. 2.9) zum Trocknen von Körpern mit einem starken Luftstrom, der durch zwei seitliche und einen oberen Ventilatoren erzeugt wird, die mit Luftkanälen ausgestattet sind, die mit schlitzförmigen Düsen enden, die auf ein fahrendes Auto gerichtet sind und Feuchtigkeit von seinen Oberflächen wegblasen. Die Düsen sind mit einer Vorrichtung zur Einstellung des offenen Querschnitts für den Luftstrom ausgestattet. Die obere Düse mit Luftkanal und Ventilator ist an einem speziellen U-förmigen Rahmen angelenkt, und am Körper der Düse mit Auslassdüse ist eine Führungsrolle auf einer Halterung montiert – wenn die Rolle entlang der oberen Ebenen rollt Die Karosserie kopiert das Profil des Autos und ermöglicht das Blasen aus minimaler Entfernung, wodurch die Trocknungseffizienz erhöht wird. Trotz des hohen Stromverbrauchs (von 22 auf 42 kW bei der erweiterten Version) lässt die Trocknungsqualität zu wünschen übrig.

Reis. 2.8.

Reis. 2.9. Anlage zum Trocknen von Körpern nach dem Waschen, Mod. M-132

Die betrachtete Linie mit einer Reihe von Geräten zum Waschen und Trocknen, ausgestattet mit einem Kettenförderer Mod. P-540 mit einem Schieber unter dem Rad und einem System von Befehlssteuerungen zur automatischen Steuerung von Anlagen kann je nach Verschmutzungsgrad in zwei Modi betrieben werden

Auto mit folgenden Eigenschaften:

Produktivität, Autos/h................. 60-90

Durchschnittlicher Wasserverbrauch, l/auto........................ 150-225

Versorgungswasserdruck, kg/cm 2 ...................4-6

Gesamtmotorleistung, kW................................34

Die Gesamtlänge der Linie beträgt 15-17 m bei einer Breite von bis zu 5 m. Sie wird im ATP mittlerer und hoher Leistung eingesetzt.

Im Gegensatz zu der betrachteten komplexen Produktionslinie für ATP mit einem kleinen Produktionsprogramm wurde eine ganze Reihe spezieller Kleingeräte entwickelt. Am weitesten verbreitet sind Portalanlagen (Abb. 2.10-2.13) mit rollenden Tragrahmen entlang spezieller Führungen (der Wagen steht gebremst am Pfosten). Trotz große Nummer Hersteller und verschiedene Gerätemodelle dieser Klasse haben fast alle die gleiche Dreibürstenkonstruktion: Im oberen Teil des Rahmens sind auf Querführungen Gleitschlitten mit daran angelenkten Vertikalbürsten montiert, und a Die horizontale Bürste ist in den vertikalen Führungen des Rahmens montiert. Solche Anlagen können entweder automatisch oder unter Beteiligung eines Bedieners betrieben werden.

Reis. 2.11. Mobile Portalinstallation für Inkjet

Reis. 2.10.

Waschmaschinen mit Shampoo

Reis. 2.12.

Sammler

Reis. 2.13.

Autos

Bei einigen Modellen wird der vordere Teil des Autos zuerst mit vertikalen Bürsten gewaschen, dann werden sie in die äußerste Position bewegt und das Waschen beginnt mit einer horizontalen Bürste, die mehrere hin- und hergehende Bewegungen in der vertikalen Ebene ausführt. Als nächstes beginnt sich die Portalanlage entlang der Führungen entlang des zu waschenden Autos zu bewegen, während die vertikalen Bürsten beginnen, die Seitenflächen zu waschen, und die horizontalen Bürsten beginnen, die oberen Ebenen, einschließlich der Windschutzscheibe und der Heckscheiben, zu waschen (Abb. 2.14). .

Reis. 2.14.

Bei einigen Modellen kommt zuerst die horizontale Bürste zum Einsatz, dann die vertikalen, die auch mit der Reinigung der Fahrzeugfront beginnen. Waschanlagen dieser Art arbeiten meist in Verbindung mit Trocknungsanlagen, zum Beispiel OM-YuO (Abb. 2.12) mit Anlage 08-100, OM-200 – mit 08-200. Diese Komplexe führen zwei Arbeitszyklen durch: Waschen (vorwärts und rückwärts) und Trocknen (vorwärts und rückwärts). Einige ausländische Unternehmen bevorzugen kombinierte Anlagen (Abb. 2.10), die in einem einzigen Design eine Wasch- und Trocknungsvorrichtung in Form von eingebauten elektrischen Turbofans kombinieren – dies reduziert die Gesamtkosten und den Metallverbrauch der Struktur.

In Abb. Abbildung 2.11 zeigt eine der frühen Entwicklungen der ehemaligen Firma „Etapiei“ (Italien) mit einer originellen (bürstenlosen) Waschtechnologie: Zunächst fährt die Portalanlage langsam am Auto entlang und trägt anschließend eine großzügige Schicht Autoshampooschaum auf Nach ca. 1-2 Minuten beginnt die Installation mit dem Einzug umgekehrte Richtung, wäscht den Schaum mit kräftigen fächerförmigen Strahlen weg und bewegt sich dann erneut hin und her, wobei der Luftstrom von Turbofans den Körper anbläst. Durch diese Methode werden die negativen Auswirkungen des Bürstenflors auf den Lack des Autos vollständig eliminiert.

Reis. 2.15.

Reis. 2.16.

• 1 - Getriebe; 2 - Hebelarm; 3 - Antriebsring; 4 - Düse;
• 5 - Führer; 6 - Hebelarm; 7 - Schieber; 8 - Sperrrad; 9 - Deckel; 10 - Sammler

Eine Anlage zum Waschen von unten (Abb. 2.15) verschiedener Fahrzeugtypen kann in die Waschanlage mechanisierter Produktionslinien integriert oder einzeln an einem separaten Pfosten auf einem speziell profilierten Graben installiert werden. Die Anlage umfasst zwei Strahlwaschmechanismen, einen Mechanismusantrieb, eine Pumpstation zur Wasserversorgung aus den Absetzbecken von Aufbereitungsanlagen, einen Hardware-Schrank und zwei automatische Steuerungen. Der Waschmechanismus (Abb. 2.16) besteht aus Rohrkollektoren mit Düsenaufsätzen an kurzen Schläuchen, die aufgrund des Vorhandenseins eines Kurbelmechanismus in ihrem Antriebssystem eine Schaukelbewegung relativ zu den horizontalen Achsen der Anlage ausführen. Die Schaukelbewegung des Sammlers wird auf ein darauf montiertes Untersetzungsgetriebe übertragen, das sie in eine hin- und hergehende Drehbewegung umwandelt, wodurch sich die Schlauchtüllen in einer Kreisbewegung bewegen können

Vergrößerung der Waschfläche.

Die betrachtete Anlage wird hauptsächlich in der ATP von Großstädten mit relativ sauberen Straßen eingesetzt, da der Wascheffekt der Anlage eher kosmetischer Natur ist (sie kann anhaftenden losen Schnee und kleineren Schmutz entfernen). Ein weiterer Nachteil der Installation besteht darin, dass die Düsen praktisch nicht in die Radnischen der am stärksten kontaminierten Hohlräume unter den Flügeln gelangen.

In Abb. In Abb. 2.17 zeigt den Aufbau einer Waschpistole mit verstellbarem Wasserstrahl von dolchförmig bis fächerförmig. Dies wird durch Drehen des gerändelten Griffs erreicht 3 Pistolenkörper. In der Ausgangsstellung wird durch den Innenkörper der Düse 7 ein dolchartiger Strahl gebildet. Beim Drehen des Griffs strömt Wasser durch spezielle Kanäle, es entstehen Turbulenzen, der Sprühwinkel nimmt stark zu und es entsteht ein fächerförmiger Strahl aus der Düse, wird für die Endwäsche des Autos, der Einheiten usw. verwendet.

Reis. 2.17. Waschpistole mit verstellbarem Strahl

In Abb. Abbildung 2.18 zeigt die Trockenreinigung des Innenraums mit einem Industriestaubsauger. Derzeit werden jedoch Waschsauger für die Nassreinigung von Innenräumen mit Shampoos mit antiallergenen Zusätzen („MoiNpekh“ U-05 – mit einer Leistung von 1350 W, „K

AUSRÜSTUNG FÜR MASCHINENBUSWASCHANLAGEN

Installation von Mod. 1126 (Abb. 2.19) ist für das automatische maschinelle Waschen der Außenflächen von Buskarosserien, Lieferwagen und Kutschenwagen konzipiert, bietet eine hochwertige Wäsche und kann beim Bewegen von Autos auf einem Förderband oder mit eigener Kraft verwendet werden.

Die Anlage besteht aus einer horizontalen und zwei doppelten vertikalen Trommelbürsten aus Nylonfäden, Duschrahmen zum Benetzen und Spülen sowie einem Zuführsystem

Schrank- und automatische Steuerungssysteme;

Reis. 2.19.

• 1 - Ampel; 2 - Hardware-Schrank; 3 - Duschrahmen zum Benetzen des Körpers; 4 - Eingangskommando- und Kontrollstand; 5 - horizontaler Bürstenblock; 6 - Tank für Reinigungslösung; 7 - Block vertikaler Bürsten;
• 8 - Keilriemenantrieb; 9 - Ausgabeständer

Mandocontroller

Reis. 2.18.

Mit einer speziellen Reinigungslösung wird die Hardware auf dem Fundament montiert.

Im oberen Teil sind alle Bürstenkörbe und Duschrahmen durch Wasserleitungen starr miteinander verbunden und bilden so ein geschlossenes Ringsystem zur Wasserversorgung. Die Bürsten werden von Elektromotoren über einen Riementrieb in Rotation versetzt. Die Einstellung des Bürstendrucks erfolgt pneumatisch.

Die Wasserzufuhr erfolgt unter Druck aus Düsen in der Nähe der Bürsten. Darüber hinaus kann bei Bedarf eine Waschlösung aus einem speziellen Tank unter Druckluftdruck über Düsen zugeführt werden, was für eine hochwertige Wäsche sorgt und der Oberfläche des zu waschenden Körpers Glanz verleiht.

Die Anlage ist mit elektrischen Geräten ausgestattet, die das automatische Einschalten der Waschanlage beim Einfahren eines Busses, das sequentielle Ein- und Ausschalten der Abschnitte bei der Vorwärtsfahrt des Busses und das Ausschalten der Waschanlage beim Verlassen des Busses gewährleisten. Maud. 1126 wird seit vielen Jahren produziert und hat sich gut bewährt, weist jedoch eine Reihe von Mängeln auf und ist moralisch bereits veraltet: Seine zu großen Gesamtabmessungen und sein unästhetisches Erscheinungsbild erzeugen ein Gefühl der Sperrigkeit; zahlreiche Pipelines in aggressiv Außenumgebung stark korrosionsanfällig; Keilriemengetriebe versagen schnell, wenn sie Feuchtigkeit und Sand ausgesetzt sind; Auch die geringe Vielseitigkeit der Anlage und die erhöhte Komplexität der Gestaltung einzelner Blöcke (siehe Abb. 2.20) sind nicht ihre Vorteile; Die Waschqualität sowie die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren entsprechen nicht den modernen Anforderungen.

Reis. 2.20.

7 und 6- Gehäuse von Keilriemenantrieben; 2 und 5 – bewegliche Rohrrahmen; 3 - pneumatischer Hauptantrieb; 4 - pneumatischer Rücklaufantrieb; 7 - Bürstentrommel; 8 und 13- Lager; 9 - Schieberventil; 10 - Stützständer; 11 Und 12 - Kollektoren mit Düsenaufsätzen; 14 - Anschlagbegrenzer

Rahmendrehwinkel

Installationsleistungsmod. 1126 überschreitet nicht 35 Busse/Stunde, der Wasserverbrauch zum Waschen eines Busses erreicht 500 Liter.

Derzeit entwickelt neuer Mod. M123 (Abb. 2.21), bestehend aus einem U-förmigen Fertigrahmen P, rechts 2 und links 21 Blöcke mit vertikalen Bürsten (jeder Block hat zwei Bürsten), Duschrahmen 10 Benetzungs- und Waschrahmen 1. Um das Gerät automatisch ein- und auszuschalten, sind an den Seiten des Pfostens zwei Befehlscontroller angebracht. 11. In den vertikalen Führungen des U-förmigen Rahmens ist auf Rollen ein Rahmen montiert 15, tragende horizontale Bürste 18. Durch das Blocksystem 12 und Kabel 16 Der Rahmen ist mit dem Gegengewicht verbunden 14, Den Rahmen zusammen mit der Bürste ausbalancieren. Unten am linken Rack ist ein Pneumatikzylinder montiert 20 Anheben der Horizontalbürste. Zwei flache, nicht rotierende Bürsten sind mit Halterungen an der Unterseite beider Rahmenpfosten befestigt 19 mit interner Wasserversorgung, die zum Vorwaschen der am stärksten verschmutzten unteren Seitenflächen dienen. Blöcke mit vertikalen Bürsten sind in einem tragenden, voll rotierenden Oberteil montiert 21 und untere Traversen,

an den Enden der Unter- und Oberarme angelenkt, in Form von Konsolen gefertigt und über Achsen mit den Seitensäulen verbunden 5. Verfügbarkeit von Geräten mit geringerer Unterstützung

Reis. 2.21. Wascheinheit M123: A - allgemeines Schema; B- Betriebsdiagramm und Aufbau eines U-förmigen Rahmens mit horizontaler Bürste; V- Befestigung

vertikaler Bürstenblock

verhindert die Verformung der Bürstenwellen, wenn der Bus darauf drückt. Die Wasserversorgung der vertikalen Bürsten erfolgt über den Spülkollektor 7 und über zusätzliche Kollektoren, die an den oberen Schwenkarmen montiert sind 6. Zur Steuerung der Bürstenblöcke sind an der Oberseite der Säulen Pneumatikzylinder angebracht 4 Schwingarmantriebe und Pneumatikzylinder 3 Antrieb der oberen Querbürsten. Die horizontale Bürste beginnt als erste mit der Arbeit, führt eine hin- und hergehende Bewegung in der vertikalen Ebene aus und wäscht den vorderen Teil des Busses (und nachdem der Bus an der Ampel an der entsprechenden Stelle vorbeigefahren ist und anhält, wäscht sie ebenfalls den hinteren Teil). .

Vertikale Bürsten scheinen den Weg des Busses zu blockieren und teilweise auch den vorderen Teil und die Ecken zu waschen, um dann paarweise aufzuklappen und zu waschen Seitenflächen. Nachdem der Bus die Säule durchquert hat, kehren die Bürsten schnell in ihre ursprüngliche Position zurück und schaffen es, die Rückseite des Busses teilweise zu waschen. Die Produktivität des neuen Modells M123 beträgt 60 Busse/Stunde bei einem Wasserverbrauch von nur 100-150 Litern zum Waschen eines Busses.

Dennoch bevorzugen viele ausländische Unternehmen zum Waschen von Bussen Portal-, Roll- und Spezialführungen, Dreibürstenanlagen (Abb. 2.22) und manchmal auch Zweibürstenanlagen (Abb. 2.23) stationärer Bauart, eine der einfachsten Gestaltungsmöglichkeiten (Die Dachreinigung erfolgt in diesem Fall mithilfe von Strahlen, die von den Düsen der Wasserverteiler erzeugt werden).

Reis. 2.22.

Aufgrund der folgenden inhärenten Eigenschaften werden Portalinstallationen bevorzugt:

• Mobilität – sie können in Produktionsbereichen innerhalb des ATP und an jedem anderen Ort eingesetzt werden, beispielsweise an Waschplätzen in speziell dafür vorgesehenen Bereichen vor dem Betreten von Städten;
• Vielseitigkeit – damit können Sie sowohl kleine Fahrzeuge (Kleinbusse, Jeeps usw.) als auch Lieferwagen, Kühlschränke und Anhänger waschen;
• relativ geringer Metallverbrauch und niedrige Kosten;
• die Möglichkeit, der Waschlösung Autoshampoos zuzusetzen, um die Waschqualität zu verbessern;
• relativ hohe Produktivität, sparsamer Wasserverbrauch (und entsprechende Reduzierung der Kosten einer Wäsche) – dies wird auch dadurch erreicht, dass die Anzahl der Arbeitshübe der Anlage vom Verschmutzungsgrad abhängt (manchmal reicht ein Arbeitshübe aus). ).

Reis. 2.23.

Anlagen dieser Art können entweder mit Hilfe eines Bedieners oder im vollautomatischen Modus betrieben werden. Einige höherwertige Modelle von Portalanlagen sind mit Turbofans zum Trocknen von Bussen und anderen Schienenfahrzeugmodellen ausgestattet. Der Aufbau der Bürstenantriebsvorrichtungen und die Auswuchtung der Horizontalbürste ähneln grundsätzlich ähnlichen Anlagen für Autowaschanlagen.

In Abb. In Abb. 2.23, die eine stationäre Installation mit zwei Bürsten zeigt, zeigt deutlich die Art und Weise der Installation der Waschbürste 8 mit Hilfe des oberen Stützauslegers 2 und der untere Haltebalken 7 (schützt die Bürste vor Verformung). Beide Ausleger sind an der Säule 5 angelenkt, in deren Inneren ein aus Blöcken bestehendes Ausgleichssystem montiert ist 4, Kabel und Lasten 6. Oben an der Säule ist ein pneumatischer Bürstensteuerzylinder angebracht. Der Antrieb der Bürstenwelle erfolgt über einen Getriebemotor 1. Header 3 mit Düsen dient der Benetzung der Bürsten- und Körperoberfläche.

NEUE MODELLE VON WASCHGERÄTEN

Um den Bedarf an Waschgeräten für verschiedene Zwecke und Leistungen zu decken, hat das russisch-tschechische Unternehmen ROSINTERECOTECH eine ganze Reihe von Geräten zum Waschen und Trocknen von Autos entwickelt. Darüber hinaus verfügen einige der Anlagen über ein grundlegend neues Design und eine grundlegend neue Waschtechnologie, und einige von ihnen sind nahezu identisch mit bekannten Anlagen und weisen nur geringfügige Änderungen und zusätzliche Geräte auf, die eine Vereinheitlichung des Waschprozesses ermöglichen. Beispielsweise wird das Waschen von Autokarosserien mit Bürsten durch das gleichzeitige Waschen stark verschmutzter Bereiche mit einem Strahl und das Abblasen der Autos nach dem Waschen ergänzt;

Das gleiche Modell wird für die Wartung verschiedener Fahrzeugtypen verwendet – von Bussen und Kühlschränken bis hin zu normalen Autos. Die Gesamtabmessungen und der Metallverbrauch sowie der Energieverbrauch für das Waschen einer Schienenfahrzeugeinheit entsprechen weitestgehend den internationalen Standards. Betrachten wir mehrere Installationsmodelle für verschiedene Zwecke.

Reis. 2.24.

• 1 - Führer; 2 - vertikale Spalte; 3 - rollender horizontaler Rahmen; 4 - Bürstengetriebemotor; 5 - Schlitten zur Querbewegung der Bürste; 6 - Vertikalbürste;
• 7 - horizontale Bürste; 8 - Stand; 9 - seitlicher Verteiler mit Düsen; 10 - Antriebsstation; 11 - Mechanismus zum Waschen des Bodens

Auto

Installation von Mod. 1004 (Abb. 2.24) ist für kleine Tankstellen, Werkstätten und einzelne Waschplätze gedacht.

An der Oberseite der Box sind Führungen angebracht 1 für rollende horizontale Rahmen 3 mit Traversen zum Bewegen von zwei Vertikalbürsten auf Schlitten 6 Während des Waschvorgangs ist in den Führungen der vertikalen Säulen ein Pendelrahmen mit einer horizontal ausbalancierten Bürste 7 montiert. Am Anfang des Pfostens ist eine Strahlvorrichtung zum Waschen der stark verschmutzten Boden- und Seitenbereiche montiert. Sowohl der seitliche als auch der untere Waschverteiler mit Düsen sind mit einer Vorrichtung zur Zwangsrotation während des Waschvorgangs von der Antriebsstationslinie aus ausgestattet 10. Die Wasserversorgung der Kollektoren erfolgt über Hohlrohrgestelle. Die Düseninstallation funktioniert sowohl beim Einfahren des Autos in den Pfosten (gleichzeitig benetzt es seine Oberfläche gut) als auch beim Verlassen. Der Arbeitszyklus der Bürsteneinheit besteht aus zwei Hüben (vorwärts und rückwärts).

Reis. 2,25.

1 - Stand; 2 - seitlicher Waschverteiler; 3 - Antriebseinheit; 4 - Kollektornabe; 5 - Antriebsstation; 6 - Exzenterantrieb; 7 - Stützplatte; 8 - Wassersammler zum Waschen

Autoböden

Durchlaufstrahlgerät Mod. M1202 (Abb. 2.25) besteht aus den beiden oben beschriebenen Geräten zur Unterbodenwäsche von Autos und verfügt jeweils über einen eigenen Antrieb, der für die Rotationsbewegung der Waschverteiler sorgt. Exzenter antreiben 6 sorgen für eine scharf intermittierende Drehung der unteren Kollektoren und erzeugen so eine zusätzliche seitliche Aufprallkraft des Strahls.

Die Produktivität der Anlage beträgt 25-35 Autos/Stunde, der Wasserverbrauch beträgt bis zu 500 l/Auto, der Wasserdruck beträgt 2,0 MPa, die Gesamtenergieintensität beträgt 22,5 kW.

Modelinie M-1007 (Abb. 2.26) besteht aus einer Anlage mit einer horizontalen Bürste, die in den Führungen eines U-förmigen Rahmens montiert ist, und vier geneigten vertikalen Bürsten, die an Drehauslegern angelenkt sind und auf Achsen im oberen Teil der Gestelle montiert sind. Nach dem Duschrahmen wird zum abschließenden Waschen ein Schiebewandmodul installiert. M-148. Am Ende der Linie befindet sich eine Trocknungseinheit mod. M-147 mit zwei seitlichen und einem oberen Lüfter mit einer nachlaufenden Luftdüse (mit Rollrollen).

Reis. 2.26.

1 - Seitenventilator; 2 - obere Spurdüse mit Rollen; 3 - Stützrahmen; 4 - oberer Ventilator; 5 - Schiebebildschirm; 6 - Spülrahmen; 7 - hintere vertikale Bürste; 8 - Stand; 9 - vordere vertikale Bürste; 10 - U-förmiger Rahmen; 11 - Pendelrahmen; 12 - horizontale Bürste

Die Linie weist folgende Eigenschaften auf:

Produktivität, Fahrzeuge/Stunde.................60-90

Wasserverbrauch, l/auto................................................ ...100 -150

Installierte Leistung, kW................................27

Die M-163-Anlage (Abb. 2.27) ist zum Waschen von Autos und Bussen bestimmt. Die Waschbürstenblöcke sind separat auf zwei Gestellen untergebracht. Das Funktionsprinzip ähnelt den oben beschriebenen Einstellungen. Es kann sowohl im vollautomatischen Modus als auch mit Hilfe eines Bedieners arbeiten.

Reis. 2.27.

1 - Wassersammler mit Düsen; 2 - Stützrahmen aus vertikalen Bürsten; 3 - Getriebemotor; 4 - Kutsche; 5 - Vertikalbürste; 6 - U-förmiger Rahmen; 7 - Pendelrahmen; 8 - horizontale Bürste

Die Anlage weist folgende Eigenschaften zum Waschen von Bussen (Personenkraftwagen) auf:

Produktivität, Fahrzeuge/Stunde.................15–20 (20–30)

Wasserverbrauch, l/auto................................................ ......200 (100)

Installierte Leistung, kW........................4,75

Mobile Installation des Portaltyp-Mods. M-161 (Abb. 2.28) ist zum Waschen aller Arten von Straßenfahrzeugen bestimmt. Es besteht aus zwei vertikalen Bürsten, die an beweglichen Schlitten befestigt sind, und einer horizontalen Bürste, die in den Führungspfosten des Rahmens montiert ist. Zum Waschen stark verschmutzter unterer Seitenelemente sind im unteren Teil beidseitig bewegliche Hochdruck-Strahlkollektoren montiert.

Reis. 2.28.

1 - Vertikalbürste; 2 - Getriebemotor mit Bürstenantrieb; 3 - Portalrahmenständer; 4 - Querführungen der Wagen; 5 - horizontale Bürste; 6 - Getriebemotor für den Schlittenantrieb; 7 - Strahlwaschgerät

unterer Teil; 8 - Führung

Die Installation weist folgende Merkmale auf:

Produktivität, automatisch. Zug/h......8-10

Pkw, Fahrzeuge/Stunde................................................ ....... ..25-35

Installierte Leistung, kW................................28

AUSRÜSTUNG ZUM MASSNAHMEN WASCHEN VON PKW

UND BUSSE (Ausländische Proben)

Reis. 1.

Reis. 2.

1 - rotierender Kollektor zum Waschen des Bodens; 2 - L-förmige Duschrahmen zum Benetzen; 3,4,5 - Bürstenständer; 6 - L-förmige Spülrahmen für die Dusche; 7 - Hochdruckpumpe; 8 - niedrige Pumpe

Druck; 9 - Fernbedienung

Reis. 3.

1 - Installation zum Waschen von Scheiben; 2 - Spurrolle; 3 - Fünf-Bürsten-Körperwascheinheit; 4 - Schiebebildschirm; 5 - Gebläseinstallation

AUSRÜSTUNG ZUM MASCHINEN WASCHEN VON LKWS UND FAHRZEUGEN

Waschanlage mod. 1114 (Abb. 2.29, 2.30) war eine der ersten Entwicklungen zur maschinellen Strahlwäsche von LKWs und Anhängern auf einer mit einem Förderband ausgestatteten Strömung. Es bestand aus zwei Paaren vertikal angeordneter Rohrrahmen – jedes Rahmenpaar war ein separater Bereich für die Vor- und Endwäsche. Als Arbeitskörper kamen seitlich schwenkbare Verteilerrohre mit Düsen zum Einsatz. Oszillatorische Bewegungen Kollektoren wurden zur Vergrößerung der Waschfläche über ein System aus Stangen und Hebeln von einer Antriebsstation mit Kurbelmechanismus ausgeführt. Um den Boden und die Oberseite zu waschen, wurden ähnliche Kollektoren verwendet, die an Verbindungsleitungen (die oberen in Form von Bögen) montiert waren. Die Produktivität der Anlage erreichte 30 Fahrzeuge/Stunde.

Reis. 2.29. Waschanlage mod. 1114 mit Förderband (Seitenansicht):

1 - Förderbandspannungsstation; 2 - Hardware-Schrank; 3, 5 und 7 - Steuerpedale für die Installation und das Förderband; 4 - Vorwaschbereich; 6 - letzter Waschbereich; 8 - Förderstation

Reis. 2.30.

1 - Elektromotor für den Kollektorantrieb; 2 - Schneckengetriebe; 3 und 7 - Seitenschwenkkollektoren; 4 Und 6 - seitliche feste Kollektoren; 5 - unterer schwenkbarer Kollektor; 8 - Schwenkantriebsstangen

Sammler; 9 - Pumpstation; 10 - oberer Schwingverteiler

In den frühen 80ern. Es wurde eine Anlage zum maschinellen Strahlwaschen von Mods entwickelt. 1152. Der Entwurf bestand aus horizontalen Rohrleitungen an den Seiten der Durchgangswaschstation mit schwenkbaren Verteilern und daran montierten Düsen. Die Produktivität blieb auf dem gleichen Niveau, der durchschnittliche Wasserverbrauch pro Fahrzeug sank leicht (von 2300 l auf 1800 l). Die Waschqualität hat sich überhaupt nicht verbessert.

Anfang der 90er Jahre begann die Produktion einer grundlegend neuen Mod-Installation. M-129 (Abb. 2.31). Hierbei handelt es sich um eine stationäre automatische Düseneinheit, die aus zwei vorderen und zwei hinteren Waschmechanismen (montiert in unteren Körben) besteht, die an den Seiten der Waschstation installiert sind. Wagen mit röhrenförmigen Wassersammlern sind in den Gestellen der Waschmechanismen montiert (bei den vorderen Waschmechanismen sind sie horizontal angeordnet, bei den hinteren - in einer vertikalen Ebene in einem leichten Winkel). Jeder Wassersammler ist mit mehreren Düsen ausgestattet, die in einem bestimmten Winkel zueinander gedreht sind. Wenn die Einheit in Betrieb ist, können Wagen mit Wasserwaschkollektoren mithilfe eines Doppelketten-Vertikalförderers, der von einem Getriebemotor angetrieben wird, eine Hin- und Herbewegung in einer vertikalen Ebene ausführen. Die Anlage ist mit einem Befeuchtungsrahmen und einem Spülrahmen, einer Ampel und einer Wasserversorgungspumpe ausgestattet. TsNS-38-220 und hat die folgenden Eigenschaften:

Produktivität, Fahrzeuge/h................25-50

Wasserverbrauch, l/auto................................800 -1500

Arbeitsdruck, MPa................................2.2

Installierte Leistung, kW........................40,75

Reis. 2.31. Anlage zum Waschen von LKWs Mod. M-129: A- Seitenansicht; B- Entwurfs- und Betriebsschema; 1 - Ampel; 2 - Benetzungsrahmen; 3 - vorderer Waschmechanismus; 4 - Vertikalförderwagen; 5 - Wassersammler; 6 - Gehäuse des Antriebsmotors; 7 - Heckwaschmechanismus; 8 - Pumpstation; 9 - Kraftschild; 10 - Push-Befehlscontroller